返工控制程序
返工返修处理程序(含表格)
返工、返修处理程序（ISO9001-2015）1.目的为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。
2.适用范围适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。
3.定义：3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。
3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。
3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。
包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。
可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。
具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。
4.权责：4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。
4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。
4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。
4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。
4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。
产品返工返修控制程序
术语和定义
3.1 3.2 返工：通过继续加工能够符合工艺要求，同时能够符合（或不影响）产品的初始设计特性。返工应包 括区分整批产品中符合要求的产品与不符合要求的产品。 返修：通过再次加工，最终能满足顾客的预期使用要求，但会影响（或不符合）产品原始的设计特性 。返修产品的交付就征得顾客同意。
是 否 否否 否 否 否 是 否 否 是 是是 是 是 是否 否是 否 输
4
作业流程
否 是
横向协调小组 担当部门
入 产品实现策划结果 要点及记录 4.1.1生产全过程中出现的质量问题产品及客 户退回的不合格品 4.1.2填写《质量信息反馈单》并建立隔离标 识。 4.2当批量（>5%或10件）不合格或严重缺陷 时组织相关部门进行评审；
业务流程
不合格品
发现部门
标识、隔离
质保部
质保部
OK
制造部 项目 5.1 不合格品评审 5.2 不合格品返工、返修 5.3 返工、返修品检验
流入下一道 工序
频次 控制计划 控制计划 控制计划
责任部门 质保部 制造部 质保部
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输出 部门 制造部 质保部 技术部 内容 返工、返修通知单 检验记录 返工、返修作业指导书
5 6
评审 报废
质保部 技术部 制造部
NG
返工、返修 实施
4.3.1开具《返工、返修通知单》给相关责 任部门.必要时对返工、返修操作时进行现 场指导。 4.3.2 制订《返工、返修作业指导书》。 4.3.3按返工作业指导书进行返工、返修。 并将结果填写在《返工、返修通知单》中的 相关栏目中。
检验
4.4.1 由质保部制订《检验指导书》。 4.4.2 检验员按指导书进行检验判定，并记录 相关结果。
16949 返工产品的控制措施
16949 返工产品的控制措施
在ISO/TS 16949标准中，对于返工产品的控制措施有一些要求，以下是一些常见的控制措施：
1. 返修程序与流程：建立明确的返修程序和流程，并确保相关人员都能够正确理解和执行。
程序和流程应包括返修产品的识别、评估、记录、处理和追踪等环节。
2. 返修记录：对每个返修产品都需要完整记录，包括原因、返修过程和结果等信息，以便追踪和分析返修的原因和趋势。
3. 返修授权和培训：为执行返修工作的员工提供必要的培训和授权，确保他们具备正确的技能和知识，能够正确执行返修工作。
4. 返修效果的验证：对返修产品进行必要的验证，确认返修过程中的问题得到了解决，产品符合标准和规范的要求。
5. 返修产品的标识和隔离：确保在返修过程中，返修产品能够被正确标识和隔离，避免返修产品与正常产品混淆在一起。
6. 不良品趋势分析：定期分析和评估返修产品的原因、频率和趋势，以便找出问题的根源并采取适当的纠正和预防措施。
7. 持续改进和预防措施：根据返修产品的数据和分析结果，及时采取必要的纠正和预防措施，以便减少返修产品的发生率。
需要根据具体的返修产品和企业情况进行具体实施和补充。
返工处理管理制度
返工处理管理制度一、总则为了规范企业返工处理流程，提高返工处理效率，优化返工处理管理，保障产品质量，特制订本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有返工处理的产品，并适用于所有参与返工处理工作的人员。
三、返工定义返工是指在产品制造或加工过程中出现的不合格情况，需要重新加工或处理的产品。
四、返工责任人1. 返工责任人应当根据返工产品的实际情况，明确返工具体负责人；2. 返工责任人负责返工产品的规划、组织、实施和控制，确保返工产品质量符合要求；3. 返工责任人应指定相应人员进行返工处理，并进行必要的培训；4. 返工责任人应负责返工产品的追踪、记录和报告。
五、返工程序1. 确认返工产品当生产线或质检部门发现产品不合格的情况时，应及时确认是否需要返工处理；2. 登记返工产品生产线或质检部门应当将返工产品的情况进行详细的记录，并标明返工原因、数量和位置；3. 制定返工计划返工责任人应根据返工产品的具体情况，制定返工计划，包括返工的具体流程、时间安排和返工所需的人员与设备；4. 返工实施根据返工计划，返工责任人应组织相关人员进行返工处理，确保返工产品在规定时间内完成；5. 返工验证返工产品完成处理后，应进行验证，确保返工产品的质量符合要求；6. 返工记录返工责任人应将返工产品的处理情况进行详细的记录，并报告相关部门；7. 返工产品销毁对于无法通过返工处理的产品，应及时进行销毁处理，并严格执行相关规定。
六、返工管理1. 返工责任人应定期对返工产品的处理情况进行跟踪和分析，及时发现问题并进行改进；2. 返工产品的发生情况应当进行统计，形成报告，并定期进行返工产品情况的分析和总结；3. 对于高发生率的返工产品，应当及时进行原因分析，做出相应的调整，并对相关人员进行培训；4. 严格执行返工产品的处理程序，确保返工产品的质量达到要求；5. 对于返工产品的处理情况，应进行追踪，跟踪返工产品的处理情况并进行记录，并及时反馈给相关部门。
产品返工控制程序(含表格)
产品返工控制程序（ISO9001：2015）1.目的针对产品不良造成返工的规范管理，以确保返工过程得到合理的管控，责任得到明确的划分，质量成本得到一定的降低，最终能够减少返工批次，提高工作效率。
2.范围2.1内容本程序规定了返工过程责任归属及承担，每月返工批次的目标、绩效考核等管理办法。
2.2适用适用于返工的管理控制过程。
3.职责3.1 生产线员和检验员工应承担属于自己责任范围的产品返工。
3.2 责任班长应将返工造成的报废品提交品管部并填写“报废申请单“。
3.3 生产主管对报废品进行初步的确认，应合理安排返工时间及人员。
3.4 品检员针对返工前后产品的判定，提交品检班长确认。
3.5 品检班长将问题提交品质部技术员进行后续处理。
3.6 品质部技术员对严重不良批次开出异常单，并对异常单的对策及返工品的状态进行跟踪，事后应对该每次返工的批次进行履历的登录。
3.4 品质部主管对异常单回复进行审核。
4.1 返工过程的控制4.1.1 终检在发现需要返工的批次后，及时通知终检班长及品管技术员。
4.1.2 品质部技术员对问题批次进行责任的调查后，开出“品质异常反馈单”并要求责任部门在要求的时间期限内处理完返工品及回复报告。
4.1.3 责任部门班长收到返工通知后应及时处理，确保交货期，并对返工过程的质量及数量进行管控。
4.1.4 若造成产品的报废，生产班长应提交生产主管进行初步的确定后将报废申请单和不良品一同提交品质部进行报废的最终判定；生产主管如需补料的应及时提交“补料申请单”。
4.1.5 品质部技术员应对返工批次责任明确后，将返工批次登录“生产返工统计表”，月底进行相应的的绩效考核，并填入“返工绩效考核表”。
4.1.6 返工结束后应将合格品及不合格品区分明确，并移交终检进行再次确认，直至确认合格后方可进行入库或出货。
4.2 返工责任及绩效的管控4.2.1每月不良率80%～100%的返工次数每人不得出现1次，如果出现1次将对操作员及品检员进行各100元的罚款,若出现两批4.2.2 每月不良率30%～80%的批次返工每人不得超过2次的，2次以内的记小过1次，超出部分应对操作员及品检进行每批次30元的罚款处置。
返工标准操作程序
返工标准操作程序目的：建立返工标准操作程序，确保产品质量。
范围：适用于物料返工操作。
责任：原料药车间生产人员、工艺员、车间主任、生产技术部、质量部对本SOP 实施负责。
内容：1、返工的定义返工是指将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品的一部分或全部返回到之前的工序，采用同样的常规生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。
2、原料药车间返工标准操作程序2.1 隔离、标记生产人员发现物料不符合质量标准后，应立即对相关物料进行隔离处理，并建立货位卡或在不合格物料存放容器上标记，注明此物料处于冻结状态，避免与其他物料混淆。
存放冻结状态物料的隔离区仅限授权人员进出。
不合格物料标记的内容至少包括物料名称、数量、批号、不合格项等。
2.2 报告生产人员将不合格物料的情况详细报告给车间主任，同时通知质量保证部门启动偏差处理程序。
按偏差处理程序进行记录、调查、评估等。
2.3 申请返工对于经偏差处理小组评估需进行返工处理的物料，针对其不合格项目，由车间工艺员填写不合格物处理申请表，交原料药车间主任和质量保证部门及生产技术部主任审核，经生产负责人及质量负责人批准后执行。
不合格物料返工处理申请表内容主要包括不合格物料名称、数量、批号、不合格项目，不合格原因，返工处理方法、检验项目。
“返工处理方法”必须是经批准现行生产工艺的某一步骤或某些步骤，“检验项目”可以是全检也可以仅是不合格项目的检验。
2.4 组织返工车间主任根据不合格物料返工处理申请表的内容，组织相关工序人员对不合格物料进行返工处理。
不合格物料返工处理应严格按批准的返工处理方法进行，并做好返工处理记录。
返工处理记录应纳入批生产记录中。
2.5 质量控制对返工后的产品，车间取样后送质量控制部按批准的检验项目进行检验，检验合格并经批准放行后方可投入下一步操作。
对返工产品或返工后生产的制剂产品的稳定性考察依据偏差处理的相关项目进行。
3、注意事项3.1 偏差处理中，未经批准严禁私自进行返工处理。
产品返工管理制度
一、总则为规范和加强产品返工管理，提高产品质量和客户满意度，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有涉及产品生产的部门和岗位。
三、返工定义返工指的是产品在生产过程中因不符合质量要求而需要重新加工修复的情况。
四、返工责任1. 产品返工由生产部门负责组织实施，生产部门需明确返工责任人和返工的具体程序和要求。
2. 质量管理部门负责对产品质量进行检查和评估，提出返工意见并监督返工过程。
3. 与返工相关的配件、材料等责任部门需配合返工的实施。
五、返工程序1. 返工申请：生产部门在发现产品质量问题后，需立即向质量管理部门提交返工申请。
2. 返工评估：质量管理部门接到返工申请后，需对产品进行评估，确定返工次数和返工方式。
3. 返工实施：确定返工方案后，生产部门组织实施返工，确保返工过程符合相关标准和要求。
4. 检验验收：返工完成后，质量管理部门进行产品的检验验收，确认返工效果符合要求。
六、返工记录1. 生产部门应当做好返工记录，记录返工的原因、过程、结果等相关信息。
2. 质量管理部门需要对每次返工进行记录，包括返工前的质量问题、返工方案和返工后的检验结果等。
七、返工成本1. 生产部门负责统计每次返工的成本，包括人力、材料、物流等方面的支出。
2. 质量管理部门需对返工成本进行分析和评估，提出改进建议，降低返工成本。
1. 完成返工后，质量管理部门需要对返工效果进行评估，判断返工是否能有效改善产品质量。
2. 根据返工评估结果，质量管理部门需及时制定返工改进计划，预防返工再次发生。
九、返工改进1. 质量管理部门需要定期分析返工情况，总结返工原因和改进措施。
2. 生产部门需按照改进措施进行返工管理，减少返工次数和成本。
十、制度执行1. 生产部门需制定返工管理制度执行细则，并于全员进行培训，确保全员理解并执行返工管理制度。
2. 质量管理部门需定期对返工管理制度执行情况进行检查和评估，发现问题及时纠正。
十一、附则本制度经质量管理部门审批后正式实施。
合同中对工程返工
合同中对工程返工一、返工的定义及条件返工指的是在工程项目实施过程中，因施工不符合设计要求、技术规范或合同约定的质量标准，需对已完工部分进行重新施工的行为。
1. 若甲方（业主）或监理工程师发现乙方（承包商）所施工的工程存在质量问题，应及时书面通知乙方，并明确指出问题所在及整改要求。
2. 乙方接到通知后应在约定时间内组织专业技术人员进行现场核查，并对存在的问题进行整改，确保工程质量符合标准。
二、返工的责任与费用承担1. 若返工是由于乙方的施工错误或疏忽造成的，由乙方负责全部返工费用，并承担由此导致的工期延误责任。
2. 若返工是因为设计变更、甲方提供材料不合格或其他非乙方原因造成的，由甲方承担相应的返工费用，并根据情况适当调整工期。
三、返工的程序与监督1. 乙方应制定详细的返工方案，包括返工范围、进度计划、质量控制措施等，并提交给甲方或监理工程师审批。
2. 返工过程中，乙方应接受甲方或监理工程师的监督检查，确保返工工作按计划进行。
3. 返工完成后，乙方应邀请甲方或监理工程师进行验收，验收合格后方可继续后续工程施工。
四、返工的时限与效率1. 乙方应在接到返工通知后的合理时间内开始返工工作，并在最短时间内完成，以减少对整体工程进度的影响。
2. 乙方应采取有效措施提高返工效率，避免同类问题的再次发生。
五、违约责任1. 若乙方未按照合同约定的时间、质量完成返工任务，应按照合同约定支付违约金。
2. 若因返工导致甲方遭受损失，乙方除承担返工费用外，还应赔偿甲方因此产生的其他直接损失。
六、争议解决合同履行过程中，如双方就返工问题产生争议，应首先通过友好协商解决；协商不成时，可依法向有管辖权的人民法院提起诉讼。
七、其他事项双方可根据工程具体情况，对返工条款进行补充和修改，但任何修改都应以书面形式进行，并经双方签字确认。
IATF16949返工返修程序(含表格)
返工返修程序（IATF16949/ISO9001-2015）一、目的规范现场返工返修作业标准，有效推进现场的管理。
二、适用范围：公司生产现场所有的生产件返工。
三、术语定义A、返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
B、返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
备注：返工与返修不同，返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
四、返工返修要求1、人员要求：1）人员技能：通过专项的返工返修技能认证才可以上岗。
2）人员标识：返工返修人员均需要佩戴返工返修上岗标识。
2、线别要求1）硬件要求：返工返修生产线必须独立于其它生产线，有特定和特殊的量具和工装，一律不接受在线返工返修。
2）标识要求：返工返修生产线工序工位各必须标识清楚。
3、物料要求1）标识要求：所有返工返修的物料需要进行标识，原则上要求标识至最小单元总体。
2）隔离要求：返工返修的物料需要进行隔离。
4、作业要求：1）工艺要求：作业严格依据技术部门出具的返工返修作业指导书执行，需要明确包含所有必要的细节，包括过程和产品过控制参数，产品图纸发布等级参考以及要求的特定/特殊的量具和工装等。
2）接收准则：返工返修后的接收准则需要明确指定要求（另需明确要求产品不应因同一原因进行二次返修）。
五、有关文件的信息返工返修记录归档至质量管理部。
7、参考文件7.1《文件管理程序文件》7.2《图纸技术资料管理程序》8、使用表单8.1《不合格品标识卡》不合格品标示卡.xls8.2《不合格品处置单》不合格品处置单.xls8.3《检验记录》检验结果记录.xls。
产品返工、返修控制程序
产品返工/返修控制程序1.0 目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提升客户满意度的过程，供给返工方案。
2.0 合用范围合用于企业不合格产品返工过程的作业管理。
3.0 职责3.1. 质量部负责返修品的抽样查验和统计返修品不良原由，提出纠正/预防举措.；应付返工产品进行质量及返工/返修的过程监察，应保证有效追忆及隔绝任何不合格产品及可疑产品。
3.2. 生产部负责对不合格品进行隔绝和返工/返修，返修计划的落实并做好有关记录。
3.3技术部负责主导生产,质量技术人员商讨剖析不良原由并拟订工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防举措，从头进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。
3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的采集、产品质量测试结果的反应，主持生产,质量,库房部门会议,议论返修事宜,使用《产品返修追踪表》登记产品返修状况，并跟进产品订单计划达成。
3.5 库房负责返修品的分类保存和返修计划的提交。
4.0 程序4.1. 关于客退或生产中的需返工的产品，质量部应付其进行查验及供给《客户退货办理报告》或产品《查验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程拟订，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细表记。
4.2. 技术部工程师需对返工产品供给返工的技术要求、技术资料及技术支持。
若有必需，须对返工的可行性及潜伏问题进行剖析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。
4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及查验报告等编制《暂时工艺卡》或许《暂时作业指导书》，标明返工要点要求或许返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设施、物料；合理评估所需工时、物料消耗等。
4.4. 库房依照产品订单达成状况准备返工物料并提交返工生产计划。
4.5. 技术部供给返工所需工装夹具及仪器设施供生产线领用。
4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《暂时工艺卡》或许《暂时作业指导书》进行返工。
成品返工流程步骤
成品返工流程步骤1、目的为有效的控制不合格品的返工/返修作业，使返工/返修作业更加顺畅，以达对返工/返修品质量的控制，特编制此规范。
2、适用范围本指导书适用于生产部门因不符合品质要求的在制品、半成品及成品的返工/返修作业，以及客户返修品的处理。
3、内场规定细则3.1内场在制品的返工作业3.1.1 QC在过程检验中，发现在制品未达品质要求，首先将不合格品隔离，交由生产主管确认后，由主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工返修作业。
3.1.2 QC需对返工返修过程进行巡检，并对返工返修后的成品进行全检，以判断返工返修后的在制品是否达到品质要求。
3.1.3生产主管需对在制品返工工时进行统计。
3.2成品的返工返修作业3.2.1 QC在成品检验中，发现成品未达品质要求，首先将不合格品隔离，然后开具不合格通知单，交由生产主管确认后，由主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工返修作业。
3.2.2成品返工返修完成后，由生产部重新提交品质部。
3.2.3品质部检验合格后由生产部提交入库。
3.3已入库半成品的返工作业3.3.1已入库半成品因设计缺陷需重新更改的，由设计部门出具更改单，生产部门则应根据更改单要求将半成品出库，由生产主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工。
3.3.2半成品返工完成后，由生产部重新提交品质部检验。
3.3.3品质部检验合格后由生产部重新提交入库。
1.车间零头产品，经质量控制室按“取样管理规程”取样检验，其主要质量指标微生物限度、活性物质含量达到该产品质量标准要求，经质量部经理进行风险评估后批准放行。
该批零头产品可以回收进行返工。
回收处理后的产品应当按照回收处理中最早批次零头产品的生产日期确定有效期。
其检验记录收归批档案，放行单附于生产记录中。
2.对退货进行回收处理的，回收后的产品必须符合该产品的质量标准，经质量部经理进行风险评估后批准，该批回收产品可以进行返工并遵守上条的要求。
3.制剂产品不得进行重新加工。
返工作业控制程序
返工作业控制程序返工作业管理程序1 目的对不合格品返工过程进行控制，使之符合产品质量标准，满足顾客需求。
2 适用范围适用于生产过程控制中、半成品、产品终检及客户验货后发现不符合质量标准但经返工后可以成为合格的产品。
3 返工产品的识别及评审3.1 在各过程中检验员能判定立即返工的一般不合格品，可要求加工者立即返工。
返工品应标出返工标识，返工作业完成后检验员对其进行检验。
符合质量标准后将其返工标识撤销；该产品可以按正常产品进入到下一道工序，并在过程控制记录中记录。
注：返工标识可用不合格品处置记录替代。
3.2 在各过程中发生的不合格品如检验员无法判定是否可返工，可经质量部门和生产部联合评估，可返工的予以返工，不能再返工时，经生产副总批准，可将此产品报废。
注：报废品可拆解后零部件评估后返回仓库。
4 返工过程4.1 生产部接到返工指令后，按需设置独立的产品返工作业区域，返工产品处理由班长指定人员负责，并注明标识以标明产品的返工身份。
4.2 返工人员按《不合格品处理记录》要求返工，返工不合格品由质量部检验员开出《材料退库检验表》说明原因，返工人员凭《材料退库检验表》到材料库领取物料及返工品。
4.3 返工过程可参照原作业指导书，将不合格部件部件（工序）拆解。
并按原作业指导书重新组装。
当只需处置某一较前工序时，应有班组长考虑是否影响后面的工序，如影响，则全部返工。
如不影响，则仅处理该工序的内容。
5 重新提交验收5.5.1所有返工的产品应重新提交验收，对于生产过程发生的返工，需要过程检验员按照返工后工序检查的要求逐一检查。
5.5.2对于成品发生的返工：a)如果是更换外观部件，则无需重新测试性能、安全等指标，只需检查外观和组装可靠性即可。
文件编号：XTJH/CX-024 版本号：02b)如果涉及内部部件的更换，如果不改变水路、电气结构和核心电路部件、核心性能部件，检查时也可不再检查性能和安全等指标。
c)一般程序的错误不再检查性能和安全指标。
PCB返工重工控制程序
1 目的制定不合格品重工的作用流程明确各部门职责，以解决不合格品发生时的处理方式。
2 适用范围适用于公司各制程中产品及客户抱怨产品。
3 责任3.1品质部：负责成品不合格品重工需要的提出及重工产品品质的确认；3.2 生产部：相关工序负责对重工产品进行重工；3.3 工程部：负责制定重工流程及功能测试；3.4 计划部：负责对是否进行重工的确认和计划跟进；4 定义返工：对不合格品进行重新加工，使其满足质量标准要求的过程；QE：Quality Ｅngineer 质量工程师；ME：Manufacture Ｅngineer 制造工程师；FQA：Final Quality Assessment 成品出货检验；FQC：FQC-Final Quality Control 成品检验；IPQC：IPQC-In process Quality Control 制程检验；MRB：MRB-Material Review Board 材料审查会议。
5 参考文件《不合格品控制程序》——QAP-836 程序6.1产品重工分类6.1.1 Ⅰ类：为客户投诉所涉及的退货及可疑库存品返仓；6.1.2 Ⅱ类：库存的成品重工；6.1.3 Ⅲ类：库存外观翻检；6.1.4 Ⅳ类：FQC成品退工序重工；6.1.5 Ⅴ类：工序在线品重工。
6.2产品重工程序6.2.1 重工/重工流程卡提出与确认6.2.1.1对于Ⅰ类客户投诉所涉及的退货及可疑库存重工品，由品保开出《重工流程卡》填写重工原因、产品型号、重工数量及特殊标识（客户要求）等信息经品质经理核准后，由工程依据相应工序作业规范安排重工流程(可召开相应会议讨论)，经工程经理核准由计划确认、安排发出时间及重工进度，交由责任单位领出不良板，按计划进度依《重工流程卡》之流程予以重工；6.2.1.2 对于Ⅱ类重工品由责任或发现工序通知FQA开出《重工流程卡》填写重工原因、产品型号、数量等信息经品质经理核准，由工程填写重工流程交工程经理核准，品质确认后，计划安排发出时间及重工进度交由责任单位依《重工流程卡》之流程予以重工；6.2.1.3 对于Ⅲ类外观翻检品由FQA开出《重工流程卡》填写重工原因、产品型号、数量等信息后经部门主管审核，品质经理核准生效后FQC依据翻检问题重工；6.2.1.4 对于Ⅳ类返工品由FQC开出《重工流程卡》填写重工原因、产品型号、数量，经部门部经理核准后由相应工序工程填写返工流程交工程经理核准，经品质确认后，计划安排重工进度，由FQC将需重工品退还责任工序依工序作业规范及《重工流程卡》之流程予以重工，该重工品在重工全过程中必须进行区分；6.2.1.5 对于Ⅴ类重工品由责任或品质等相关单位提出《重工流程卡》经相应部门经理审核由负责工序工程依据相应工序作业规范填写重工流程由工程经理核准品质确认生效后，责任单位依据重工流程重工。
焊接接头返工-返修控制程序
记录名称
表格格式
责任部门
归档部门
保存期限
1
施焊及焊接接头外观检验记录
JL.08-05
技术质量部
技术质量部
长期
2
焊接接头返修记录
JL.08-05
技术质量部
技术质量部
长期
3
焊接接头返修工艺卡
JL.08-05
技术质量部
技术质量部
长期
3.4一、二次焊缝返修应经焊接质控责任人批准，同一部位返修次数不宜超过两次，三次及以上的返修，返修工艺卡应经技术负责人批准，并应将返修次数、部位、返修后的无损检测结果和技术负责人批准手续记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
3.5返修应彻底清除焊接缺陷，修整出适合的坡口，由指定的焊工按返修工艺卡进行返修。返修后应修磨焊缝外观使其与其他焊缝外观均匀一致，经检查员检查合格
3.9.2补焊前应将补焊位置打磨至与母材平齐，经检查员检查合格后方可补焊。
3.9.3母材缺陷补焊工艺卡及施焊记录应存入产品档案内。
3.10焊缝返修的实施
焊工应严格按返修工艺要求实施返修，检查员负责检验。
3.11返修好检验
焊缝返修后须按原要求进行重新检验。除非图样或工艺有特殊要求，母材表面缺陷补焊后应予以磨平，并经表面检查合格。
3.12返修记录
检验员应对焊缝记录做出记录，内容包括返修采用的焊接方法、焊材及焊材材
无锡市志成生化工程装备有限Fra bibliotek司焊接控制程序
标准号
版本号
Rev.1
焊接接头返工/返修控制程序
页码
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质书号，返修焊工姓名（或钢印号），返修后重新检验、检测的结果等，返修记录由检验员存入产品质量档案。
返工作业控制程序(含表格)
返工作业控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为使可返工的不合格品能及时进行返工并确保返工品质符合要求。
2.0范围公司所有不合格品的返工。
3.0定义：无4.0权责：4.1品质控制中心：4.1.1IQC：负责厂商来料不良返工产品的检验、判定，对不合格品进行标示、记录、返工过程监控/跟进。
4.1.2IPQC：负责制程产品或QA退货返工检验、判定，《产品返工记录》开立，明确责任单位与返工批量，对返工过程监控/跟进。
4.1.3QA：负责成品的检验、判定，成品不合格时的《产品返工记录》的开立，明确责任单位与返工批量，返工结果的确认。
4.1.4SQE：负责判定来料不良返工允收标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作。
4.1.5QE：负责判定公司内部返工或客诉时库存成品返工责任单位、允收检验标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作；负责对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理。
4.2生产部门：负责产品的返工和返工工时、材料损耗的成本记录以及由于生产造成的不合格品的原因分析、改善对策。
4.3制造工程PE：负责须加工返工的工艺流程制订。
4.4采购/外协：负责与供应商方面的联络及协调处理。
4.5生管：负责分车间方面的联络、下返工单时在系统中录入责任单位与对生产部门返工时间及线体的进行排定。
5.0作业内容：5.1返工作业流程：见附件5.2需加工的产品作业：5.2.1产品返工时需进行加工作业的，需填写《产品返工记录》中加工作业栏。
其中作业流程由制造工程师制定，检验标准及内容、检验方法由品质工程师制定，并经制造工程经理及品质工程经（副）理确认；5.2.2返工作业时，现场必须悬挂《产品返工记录》。
作业人员依照《产品返工记录》要求作业，品质检验人员依照《产品返工记录》要求进行检验。
5.2.3返工完成后，生产部门需将现场悬挂的《产品返工记录》收回归档。
5.3特殊情况不合格品返工：5.3.1下工序发现重大不良或不良超出比例，由下工序品管开立《质量异常联络单》，通知上工序处理。
生产返工作业流程
生产返工作业流程
1. 识别返工产品
- 检查产品质量并识别出不合格项
- 标记不合格产品,并记录相关信息
2. 分析返工原因
- 确定返工的具体原因,如工艺缺陷、材料问题或人为错误 - 采取适当措施防止类似问题再次发生
3.规划返工方案
- 根据返工原因和产品特性,制定合理的返工方案
- 考虑返工成本、周期和质量影响等因素
4.准备返工资源
- 准备必要的设备、工具、材料和人力
- 确保返工过程中的安全操作
5. 执行返工作业
- 按照规定的返工方案逐步实施
- 严格控制工艺参数和质量标准
6. 质量检验
- 对返工后的产品进行全面检验
- 确保返工产品满足质量要求
7. 产品入库/交付
- 将合格的返工产品入库或准备发货
- 更新产品状态和库存记录
8. 数据分析和改进
- 收集和分析返工数据
- 针对常见问题进行持续改进,降低返工率
通过规范的返工流程,企业可以最大限度减少不合格产品的损失,确保最终交付给客户的产品质量合格。
同时,分析返工原因并持续改进,可以降低未来的返工风险。
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更改历史
1.0目的
对产品返工作出规定，确保返工产品符合规定的要求。
2.0范围
对不合格产品判定并给出返工处理意见后启动本规程。
3.0职责
3.1质管部负责不合格品返工意见的判定及返工后产品的检验。
3.2生产技术部负责产品返工处理并提出建议。
4.0工作程序
4.1返工应有质管部的书面报告，返工书面报告内容包括：
4.1.1产品名称；
4.1.2产品批号；
4.1.3不合格情况；
4.1.4返工的要求，包括重新生产、更换包装、更换标签、更换说明书。
4.2返工应由生产技术部专人负责监督进行，并有记录，在返工记录单中，内容包括：
4.2.1返工日期、时间
4.2.2返工产品名称；
4.2.3批号；
4.2.4返工数量；
4.2.5返工的操作条件（必要时）；
4.2.6返工操作所有的物料、包装材料、标签和说明书。
4.3返工产品的检验
4.3.1返工产品应按正常生产流程进行检验，返工前的测试数据不再作为本次判定的依据。
4.4返工产品的放行
4.4.1返工产品的放行标准不得低于正常的放行标准。
4.5返工产品的报废
4.5.1返工产品的报废按照《产品返工报废管理制度》执行。
5.0相关文件
XX-XX-001 《产品返工报废管理制度》6.0相关记录表单
XX-XX-006 返工记录单。