地面整体研磨工艺流程
人造石打磨方案
九龙仓长沙国金中心石材晶面处理施工方案一、地面石材打磨抛光工艺流程第一、现场成品保护对与人造石接触的其他装修面根据其区别进行特定的成品保护，防止其在施工过程中受到污染。
第二、地面人造石清洗使用地台清洗机配合中性石材清洗剂对地面的人造石进行清洗。
第三、无缝处理确定切石缝的宽度，选择适合的切割片，由专业的施工人员用石材切缝机进行开缝，吸尘器除尘。
再用相应的云石胶调合成接近石材颜色的胶，将切开的缝隙填满，待胶完全干透之后打磨地面。
第四、人造石整体研磨处理人造石整体研磨的工艺流程为：整平→粗磨→细磨→精磨→抛光→表面结晶再造等。
1、整平：使用50#、150#全钢磨碟对石材剪口（接缝的高低）进行整平，在整平过程中，要使研磨机以“井”型上下左右均速打磨。
2、粗磨：整平完成后，使用300#、500#金钢树脂磨碟或磨块，配合专业石材研磨翻新机对人造石进行研磨处理，以消除150#金刚磨碟的表面研磨划痕现象。
3、细磨：使用800#、1000#金钢树脂磨碟或磨块对人造石进行打磨，以消除粗磨留下的痕迹，在研磨过程中要经常使用刮水器检查人造石表面划痕情况，一定要消除划痕，人造石开始有弱光出现。
4、精磨：使用2000#、3000#磨料（全钢树脂或磨块）对细磨完成后的人造石进行精抛处理，使人造石抛至原有的光泽度。
5、在研磨过程中，要经常使用刮水器检查人造石表面划痕情况，一定要消除每个号的划痕。
另一方面打磨翻新时加水量的控制，人造石翻新要求加水量需要适量，不能过多或过少，这样可减少打磨的阻力，不影响翻新的速度。
第五、晶面处理待地面完全干燥后开始进行晶面处理，晶面处理操作流程如下：1、将10-20克高臣结晶粉按1:4比例兑水均匀喷涂于石材表面，先用晶面机配百洁抛光垫在石材表面抛磨3-5分钟，使石材表面形成第一道结晶层，地面干净、晶亮，然后再用吸尘吸水机把残留物清理干净。
2、再将小量的清水撒在地上，将晶面机配以百洁抛光垫进行抛磨1-2分钟，再用吸尘吸水机把残留物清理干净，至此石面无尘、无污渍、无附着物。
水泥地面打磨抛光施工方案(3篇)
第1篇一、概述水泥地面打磨抛光是提高地面质量、延长使用寿命的重要施工环节。
通过打磨抛光，可以使水泥地面表面光滑、平整，增强地面的抗磨损能力，提高地面的装饰效果。
本方案旨在提供一套完整的水泥地面打磨抛光施工流程，确保施工质量。
二、施工准备1. 工具准备：- 砂轮机、打磨机、抛光机等打磨抛光设备；- 水泥地面打磨抛光工具，如金刚石磨片、抛光垫等；- 吸尘器、高压水枪、清洁工具等辅助工具；- 安全防护用品，如安全帽、手套、眼镜等。
2. 材料准备：- 水泥地面打磨抛光剂；- 水泥地面修补材料；- 水泥地面清洁剂；- 水泥地面养护剂。
3. 人员准备：- 熟练掌握水泥地面打磨抛光技术的施工人员；- 具备相关安全知识的施工人员。
三、施工工艺1. 施工前的准备工作（1）清理现场：确保施工现场无杂物、油污等，避免影响施工质量。
（2）检查地面：检查水泥地面是否存在裂缝、空鼓等现象，如有，需进行修补。
（3）洒水湿润：在施工前，对水泥地面进行洒水湿润，降低扬尘。
2. 水泥地面打磨（1）选择合适的打磨机：根据地面大小和打磨需求，选择合适的打磨机。
（2）安装磨片：将金刚石磨片安装在打磨机上，确保磨片紧固。
（3）打磨地面：启动打磨机，从地面的一角开始，按照一定的顺序进行打磨。
打磨过程中，注意观察地面情况，适时调整磨片角度和压力。
（4）清理打磨痕迹：打磨过程中，产生的打磨痕迹应及时清理，避免影响后续施工。
3. 水泥地面抛光（1）选择合适的抛光机：根据地面大小和抛光需求，选择合适的抛光机。
（2）安装抛光垫：将抛光垫安装在抛光机上，确保抛光垫紧固。
（3）抛光地面：启动抛光机，从地面的一角开始，按照一定的顺序进行抛光。
抛光过程中，注意观察地面情况，适时调整抛光垫角度和压力。
（4）清理抛光痕迹：抛光过程中，产生的抛光痕迹应及时清理，避免影响后续施工。
4. 水泥地面养护（1）洒水养护：抛光完成后，对水泥地面进行洒水养护，保持地面湿润。
（2）覆盖保护：在养护期间，用塑料薄膜等材料对地面进行覆盖保护，防止尘土和杂物污染。
石材结晶处理的施工方案
石材结晶处理的施工方案1.劳动组织地面石材结晶处理的施工一般4人为一个施工班组，4 人的施工责任明确，分工科学合理，相互配合。
一般为地面清理1 人、研磨2 人、吸水1人。
根据现场的适宜情况每个班组还可以增加为8～10 人。
一个班组（4 人）在一天能完成200～300m2 的施工任务。
2.工艺流程整体地面研磨（6～7 遍）→地面干燥→地面结晶处理（K2、K3 药水）→整体地面养护处理（K1 药水）→地面清理养护→成品保护施工图片为：1) 整体地面研磨：待环氧树脂胶干燥以后，使用打磨机对整体地面进行打磨，整体横向打磨，重点打磨石材间的嵌缝胶处（石材之间的对角处）以及靠近墙边、装饰造型、异型造型的边缘处，保持整体石材地面平整，完成第一遍的打磨，重新进行环氧树脂胶嵌缝，嵌缝完成继续进行第二次打磨，再用地台翻新机配上钢金石水磨片由粗到细,（150 目、300 目、500 目、800 目、1000 目、1500 目、2000 目），共需完成七次打磨，打磨最终地面整体平整、光滑,再采用钢丝棉抛光,抛光度达到设计要求的亮度(70 度)，石材之间无明显缝隙。
2) 地面干燥处理：打磨完成，先使用吸水机对地面的水分进行整体的处理，同时使用吹干机对整体石材地面进行干燥处理，如果工期允许的话，也可以使用自然风干，保持石材表面干燥。
3) 地面结晶处理：地面边洒K2、K3 药水，边使用多功能洗地机转磨，使用清洗机配合红色百洁垫，将K2、K3 药水配合等量的水洒到地面，使用175 转/分钟擦地机负重45KG 开始研磨，热能的作用使晶面材料在石材表面晶化后所形成的表面效果。
4) 整体地面养护处理：如果是空隙度大的石材（砂岩、洞石等）要进行大理石防护剂涂刷，12小时后，再用洗地机在地面进行交替完成 K2、K3 药水转磨，即K2-K3-K2-K3-K2共五遍，再换上白色抛光垫，喷上少量的 K1 药水，重新抛磨一次，以此增加整个地面的晶面硬度。
金刚砂固化地坪施工流程方案
目前许多的工厂为了加强地面的耐磨程度，往往会采用一种比较耐用的金刚砂地坪，这中地坪的造价不高，但是施工的工艺和流程比较复杂，由于施工环境的不确定，我们给您介绍一下普遍的施工方案是什么。
（一）金刚砂固化地坪施工流程：基层清理→基层铣刨→浇水湿润→支设模板→撒灰拉毛→人工初次摊平→摆放钢筋网片→激光整平机震动刮平→刮杠或滚杠精平→抹光机带盘柔压抹平→第一遍撒料→抹光机带磨盘柔压抹平→第二遍撒料→抹光机带磨盘柔压抹平→边角压光→驾驶型磨光机整体抛光→模板拆除→切割施工缝→切割伸缩缝→喷洒养护液养护。
（二）具体的方案：一、混凝土基础浇筑先将基层清理干净，不得有松散颗粒和垃圾。
如砂石垫层应洒水润湿。
大面积混凝土地坪就分仓浇筑，拌制好的混凝土按顺序逐仓摊铺振实。
二、金刚砂面层施工（1）混凝土初凝时，开始施工。
金刚砂硬化剂撒布的时机随气候、湿度、混泥土配合比等因素而变化，撒布过早会使硬化剂沉于混泥土中而失去效果；撒布太晚混泥土已凝固，会失去沾接力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。
（2）墙、柱、门和模板等边角水分消失快，宜优先撒布；（3）金刚砂用量标准：5kg/㎡；（4）第一次撒料：将规定用量的2/3金刚砂材料按标划的板块面积均匀撒布在混凝土表面，待材料吸水，颜色变灰暗后，用收光机磨平，使材料与基层混凝土结合在一起，边角用手工磨平；（5）第二次撒料：将余下的材料按照上述方法撒布于混凝土表面，方向与第一次垂直，随后进行第二次磨平；（6）然后在面层硬化至指压稍有下陷时，用磨光机反复多次收光，直至完成，磨光机的转速与角度视硬化情况来进行调整；三、固化施工：金刚砂施工后15天，混凝土基层干透后，对金刚砂地面进行除尘、裂缝修补后，采用铂晶地坪系统-固化施工工艺岁金刚砂地面做研磨固化处理。
干布式无机磨石楼地面施工工艺全套
干布式无机磨石楼地面施工工艺1 适用范围1.0.1 本工法适用于各种高平整地面和各种广阔开放空间的整体地面面层施工。
2 工艺原理2.0.1 干布式无机磨石系统是以无机类材料（混凝土、装饰骨料、液体玻化剂等）为主体的地坪系统。
通过对混凝土类地坪的整体结构、材料配比、面层颜色、骨料（集料）的种类、粒径级配、形态和颜色等指标的设计，根据外观装饰要求，运用水泥调色、骨料级配技术、外加剂、设缝、抗裂措施等综合技术手段，利用物理研磨及液体玻化剂的化学致密反应，配合相应的施工技术体系和工法，获得一个表面具有极佳硬度、耐磨度和明显且持久的反光度，同时兼备出色的使用性能和装饰效果的面层产品。
2.0.2 干布式无机磨石系统的外观表现以最终面层颜色、骨料裸露状态为主。
一般可分为细骨料（粒径小于8mm）、粗骨料（粒径大于10-30mm）及特殊骨料（石材、金属、玻璃、贝壳等）。
根据不同的外观要求，选择相应的材料及施工体系。
2.0.3 干布式无机磨石系统其研发出发点源于无机磨石，其表面效果媲美其他磨石。
表面骨料形态及颜色多样，粒径一般小于8mm。
与摊铺式无机磨石相比，通过材料配方和配套工艺的调整，使用干撒式施工，成本优势突出，工期更短。
干布式无机磨石地面效果3 施工条件、工艺流程及操作要点3.1 施工条件3.1.1 混凝土材料要求：混凝土强度≥C25，水灰比≤45％，水泥含量：≥320kg/m³且无粉煤灰；混凝土用河沙细度模数2.4～2.7, 含泥量少于1％；骨料需使用级配良好的骨料，最大粒径不大于31.5mm；塌落度应控制在160±20mm。
3.1.2 基层混凝土平整度要求3-5mm/2m靠尺（合格率85%以上）。
3.1.3 若在主体结构阶段同楼板混凝土一次施工成型，禁止雨天施工。
若在装饰阶段施工，则屋面防水、格栅吊顶、门窗安装、内墙抹灰等工序应已施工完毕，屋顶试验无漏雨。
3.1.4 施工养护期间需避免立体交叉作业或做好成品保护。
现浇水磨石地面施工工艺流程
现浇水磨石地面施工工艺流程Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】现浇水磨石地面施工工艺流程：基层处理→找标高→弹水平层→铺抹找平层砂浆→弹分格线→镶分格条→拌制水磨石拌合料→涂刷水泥浆结合层→铺水磨石拌合料→滚压、抹平→试磨→粗磨→细磨→磨光→草酸清洗→打蜡上光（1）．基层处理:将混凝土基层上的杂物清净，不得有油污、浮土。
用钢錾子和钢丝刷将沾在基层上的水泥浆皮錾掉铲净。
（2）．找标高弹水平线:根据墙面上的标高线，往下量测出磨石面层的标高，弹在四周墙上，并考虑其他房间和通道面层的标高，要相一致。
（3）、抹找平层砂浆：根据墙上弹出的水平线，留出面层厚约10-15mm厚，抹1:3水泥砂浆找平层。
灰饼砂浆硬结后，以灰饼高度为标准，抹宽度为8～100mm的纵横标筋。
在基层上洒水湿润，刷一道水灰比为～的水泥浆，面积不得过大，随刷浆随铺抹1:3找平层砂浆，并用2m长刮杠以标筋为标准进行刮平，再用木抹子搓平。
抹好找平层砂浆后养护24h，待抗压强度达规定要求，方可进行下道工序施工。
（4）．弹分格线:根据设计要求的分格尺寸，以十字线为准可弹分格线。
如果设计有图案要求时，应按设计要求弹出清晰的线条。
（5）．镶分格线：用小铁抹子，抹稠水泥浆将分格条固定住(分格条安在分格线上)，灰面抹成“八”字形，高度应低于分条顶4～6mm，分格条应平直(上平必须一致)、牢固，接头严密，不得有缝隙，作为铺设面层的标志。
另外在粘贴分格条时，在分格条十字交叉接头处，为了使拌合料填塞饱满，在距交点40～50mm内不抹水泥浆。
（6）.拌制水磨石拌合料拌合料的体积比宜采用1:～1:(水泥:石粒)。
要求配合比准确，拌合均匀。
彩色水磨石拌合料，除彩色石粒外，还加入耐光耐碱的矿物颜料，其掺入量为水泥重量的3%～6%，普通水泥与颜料配合比、彩色石子与普通石子配合比，在施工前都须经试验室试验后确定。
耐磨固化地坪施工工艺
耐磨固化地坪施工工艺1.平整度要求浇筑完毕的混凝土地面平整度应符合《建筑地面工程施工质量验收规范》的平整度要求。
2.去泌水在平整度达到要求后，在混凝土初凝前，应去除多余泌水。
3.打磨平整提浆当基层混凝土凝固到人踩上去留下3-5㎜深的印迹时，此时混凝土表面已基本无明水，但混凝土仍保持湿润，进行初次加装圆盘的机械镘作业，目的是破浆、提浆，增强混凝土与耐磨材料的粘结力。
4.第一次撒布耐磨材料提浆完成后，第一次撒布耐磨材料。
将规定用量的60%—80%耐磨材料均匀撒布在混凝土表面，并用靠尺将材料刮平整，待材料浸透后，进行加装圆盘的机械镘打磨，纵横各一遍。
5.第二次撒布耐磨材料等第一次耐磨材料打磨、提浆完成后，进行第二次撒布作业，其用量为规定用量的40%—20%。
待材料浸透后，进行第二次打磨，纵横各一遍。
6.机器收光等二次耐磨材料硬化达到一定程度后，进行去除圆盘的机械镘收光。
视其程度一般收光次数为5～8遍。
视混凝土的硬化情况调整抹光机的运转速度和角度。
每步打磨和收光作业保证至少两次，具体视当日气温和对表面光泽度的要求而定。
柱子周边及边角区域的抹光由人工仔细进行。
7.切伸缩缝施工完毕后3天内必须切缝，以避免裂纹产生；填缝可避免切缝处承受反复剪切应力产生崩裂。
（2）混凝土密封固化剂施工工序混凝土密封固化剂施工流程：清洁地面→洒固化剂均匀渗透→洒水稀释再次渗透→彻底清洗地面1.清洁地面，保持洁净，表面干燥。
2.将混凝土密封固化剂直接均匀地洒于地坪表面，用长毛推刷来回推动，使固化剂均匀渗透约30－45分钟（具体视当时气温等情况而定）。
3.当地坪表面的固化剂变得滑稠时，在地面洒少量清水（约固化剂用量的1/3），并用长毛推刷均匀推开，并可用多功能刷地机配百洁垫（白色）进行研磨，促使地面二次渗透，渗透时间同上（约30－45分钟）。
4.当表面再度变得滑稠时，用清水彻底清洗整个地面，随后用吸尘器将污水及残留的混凝土密封固化剂彻底吸干净。
PVC地板施工工艺和流程
PVC地板施工工艺和流程PVC地板是一种广泛应用于室内装修的轻质地板材料，具有美观、耐用、易清洁等优点。
它的施工工艺和流程对于地板的使用效果和寿命有着重要的影响。
本文将详细介绍PVC地板的施工工艺和流程，帮助大家了解和掌握PVC地板的安装方法。
一、施工准备1、确定施工场地，清理地面上的杂物和灰尘，确保地面平整、干燥、坚硬。
2、准备必要的施工材料和工具，包括PVC地板、胶水、刮板、锤子等。
3、测量地面的面积和形状，根据实际情况进行合理分块，确定PVC 地板的尺寸和数量。
二、地面处理1、用磨石机将地面打磨平整，去除划痕和凸起部分。
2、用清洁剂彻底清洗地面，去除污垢和杂质。
3、根据需要涂刷底漆，确保地面平整、光滑。
三、铺设PVC地板1、将PVC地板放在地面附近，按照地面的形状和尺寸进行合理分块。
2、用胶水将PVC地板粘贴在地面上，用刮板将地板和地面之间多余的胶水刮平。
3、将相邻的PVC地板边缘对齐，确保地板的平整度和直线度。
四、调整和修正1、检查PVC地板是否有起泡、翘曲、翘角等情况，及时进行处理。
2、用打磨机将PVC地板表面磨光，去除毛刺和痕迹。
3、用清洁剂清洗PVC地板表面，去除污垢和杂质。
五、完工验收1、检查PVC地板的铺设质量和效果，确保达到设计要求。
2、检查PVC地板的接缝和边缘是否平整、光滑，确保整体效果美观。
3、进行验收测试，包括行走测试和承载能力测试，确保地板的使用效果和寿命。
总之，PVC地板的施工工艺和流程对于地板的使用效果和寿命有着重要的影响。
在施工过程中，需要注意每一个环节的质量控制，确保整体效果达到设计要求。
正确的安装方法也能够延长地板的使用寿命，提高使用效果。
因此，在进行PVC地板的施工时，一定要严格按照施工工艺和流程进行操作。
pvc塑胶地板施工工艺PVC塑胶地板是一种轻便、环保、耐用的地板材料，被广泛应用于商场、医院、学校、工厂等各种场所。
它的施工工艺简单易行，但也需要一定的技巧和注意事项。
水磨石地面施工工艺过程
水磨石地面施工工艺过程水磨石地面施工工艺过程如下：1.找平层施工首先要清理基层，并确保水泥砂浆的稠度适当、搅拌均匀，不建议现场分堆搅拌或人工拌合。
在施工中要准确完成排水坡度的要求，并注意检查结构的质量情况，如发现裂缝应及时处理。
2.固定分格条分格条的位置要根据设计要求和施工部位的尺寸准确弹线，并从中间向两侧分格，将非整块赶到边角部位。
固定分格条时要用素水泥浆，先局部固定，然后拉通线检查合格后再全部抹成八字形的水泥浆。
在分格条纵横交叉处留出一定空隙，避免出现石碴稀少的现象。
分格条固定后要适当浇水养护，并注意保护和更换错位的分格条。
3.抹面灰分格条固定后三天左右，可进行抹面灰。
首先要清理找平层，湿润找平层并刷一道素浆，然后从里往外抹面层，用铁抹子轻轻拍打并检查平整与标高，最后用滚筒滚压。
局部超高要用铁抹子挖掉多余部分并拍打抹平，切忌用刮杠刮平。
面层抹灰宜比分格条高出1～2mm，待磨光后与分格条保持一致。
面层水泥石碴浆的配比因石碴粒径大小和装饰效果的不同而有所不同。
常用的配比为水泥∶石碴=1∶1.5～2（体积比）。
如果想要获得较密集的石碴和更美观的效果，可以在面层施工后，在表面撒一层石碴，并将其拍平。
但是需要注意的是，石碴的数量要适当，撒得要均匀。
磨光是水磨石效果中的重要工序，其主要目的是将面层的水泥浆磨掉，将表面的石碴磨平。
磨光有机械磨光和手工磨光两种方式。
如果施工条件允许，应尽量使用机械磨光，这样可以提高工效并降低劳动强度。
在磨具的结构中，磨粒是主要构成部分，而结合剂则起到固结磨粒的作用。
气孔则在磨削时起到排除磨削和容纳冷却水的作用。
为了避免水磨石粗磨加工排屑量大，磨具组织紧密导致烧伤板材的可能性增加，一般会在磨具结构内添加一部分松软材料，如加气混凝土或珍珠岩颗粒等。
掌握好开磨时间和磨光的遍数是磨光工序的关键。
如果开磨时间过早，水泥石碴浆强度太低，会导致石碴松动甚至脱落。
如果开磨时间过晚，水泥石碴浆强度高，会给磨光带来困难，需要花费更长的时间来达到同样的效果。
水泥金刚砂地面施工工艺流程
金刚砂耐磨地面施工方案1、测量放样依建筑物结构基准墨线（如墙面＋50cm线），用水准仪在地坪浇筑区域内定出混凝土预定浇筑厚度，设置水平高程标记，并认真复核，控制最大凹凸偏差在：极值±5(mm)，代表值-10(mm)。
集水坑盖板及护边角铁必须在水平线测设完成后且在砼浇筑前及时施工，盖板顶标高为-0.52米，集水坑四周1米范围内的排水坡度为2%。
2、砼铺筑、钢筋、模板安装砼在摊铺前要对基层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行砼的摊铺。
(1)砼摊铺，按跨距整幅摊铺成型，避免纵向接缝的产生。
摊铺时，严禁用四齿耙，严禁抛撒，摊铺成型后，设一个三人小组跟在振捣棒（平板振动器）后面，及时消除粗集料带或蜂窝，并及时补充细混合料，摊铺平整。
(2)钢筋网片按照设计要求和规范进行安置，钢筋网片必须经过检测合格后方可用于安装，安置完成的钢筋网片要进行保护，禁止砼运输车辆碾压。
钢筋在混凝土浇筑之前需要注意保护层的厚度，在施工过程中尽量减少对其破坏，对没有保护层的钢筋进行提拉或支撑，以保证其有效性。
（3）模板采用12#槽钢（或木方上钉模板）。
由于采用的是激光整平仪，要求模板上表面的高度必须与设计混凝土标高一致。
施工前有测量人员采用精密水准仪进行检查，发现问题及时调整。
模板除按照规范要求的常规项目检查外，还需要检查底部的漏缝。
3、混凝土浇筑将基层彻底清理干净，并用水充分润湿，保证基层吸水饱和，避免新的混凝土层浇注时因界面失水快而造成粘结力不足；处理完基层以后进行支设模板，模板应平整、坚固，按地面设计标高设置模板，模板采用钢模板或木方背面钉模板，并涂刷脱模剂。
施工过程中随时用水平仪检测模板标高，如有偏差及时用楔形块调整；(3)根据现场施工规范要求，按纵横轴线分仓分格浇注混凝土，混凝土采用商砼，为减少泌水，水灰比和坍落度应尽可能小。
现场坍落度最好控制在120mm±10mm之间，浇注厚度为50~100mm。
水磨石地面施工工艺流程
根据实际需求，选择合适的 石英砂和树脂胶比例，以达
到最佳的施工效果。
在搅拌过程中，要确保石英 砂和树脂胶充分混合，颜色
一致，无杂质。
石英砂和树脂胶混合物的 搅拌比例为1:1
铺设厚度为3mm左右
用刮板将石英砂和树脂胶 混合物刮平
用铁滚筒压实，排除气泡
施工步骤：将石英砂和树脂胶按照比例混合搅拌均匀，然后铺设在已经固化好的第一层 石英砂和树脂胶混合物上。
定期清洁：保持地面整洁，防止 污渍渗透
修复损坏：对于损坏的地面应及 时修复，避免扩大
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防滑处理：使用防滑剂涂抹地面， 防止滑倒
定期检查：定期检查地面的平整 度和磨损情况，及时处理问题
搅拌完毕后应将石英砂和树脂 胶混合物放置一段时间，待其 充分熟化后再进行施工。
检查石英砂和树脂胶的搅拌是否均匀 确保搅拌物无杂质和气泡 观察搅拌物颜色是否一致 符合要求后方可进行下一步施工
调整石英砂和树脂胶的比例， 可以影响水磨石地面的硬度 和耐磨性。
按照设计要求，将石英砂和 树脂胶按照一定比例混合搅 拌均匀。
效果：使地面更加 光滑、亮泽，提高 整体美观度
检查颜色是否均匀一致
检查表面是否光滑，无划痕 和凸起
检查石子是否均匀露出，无 缺失或突出
检查地面是否符合设计要求， 无缺陷
清洗地面：使用专用清洗剂 彻底清洗地面
清除地面杂物：确保地面干 净无尘
干燥地面：确保地面干燥无 水渍
检查地面：确保地面无破损 或凹凸不平
检查水磨石地面是否平整，无 裂纹、起砂等缺陷
检查地面颜色是否均匀，无明 显色差
检查地面石子分布是否均匀， 无明显凸起或凹陷
地面石材研磨标准化施工程序
地面石材研磨标准化施工程序一、石材整体翻新概念整体研磨技术是一门综合技术，是指利用可移动的研磨设备，配合特定的磨料磨具，对已铺装养护好的各类天然石材、人造石、水磨石等可磨抛地面进行现场研磨、修补、抛光等程序的施工，用于石材地面的整体研磨技术简称石材整体研磨技术。
二、石材整体研磨的目的：（1）解决了地面石材大分割尺寸厚度标准化这一传统难题。
应用石材整体研磨施工技术，即使是1200mm*1200mmm的分割尺寸，也不用考虑石材铺装后的变形问题。
同时又不增加石材厚度，即地面石材大分割尺寸厚度标准化。
（2）在现有传统铺装工艺的前提下，解决了石材平整度差的问题。
利用石材整体研磨技术，可以很好的解决由石材应力、加工、码放、吸湿等因素引起的石材变形，以及石材铺装质量、成品保护、施工环境等因素造成的平整度差的问题。
（3）为在同一地面区域或局部地面区域采用不同材质或不同表面效果的设计要求，提供了可行性。
石材整体研磨施工有效的解决了不同材质的石材组合使用，不同的表面效果材料也能铺装在同一水平面上。
三、石材整体研磨的设备和材料：（一）、开缝机锯片直径:110mm额定输入功率:1280W额定电压:240V-110V空载转速:11500r/min额定频率:50/60Hz（二）、桥式研磨机桥式研磨机的电压为220V、380V两种；功率一般在3.5—7.5KW之间；一般大理石磨盘转速480转/分钟，花岗石磨盘转速1700转/分钟，也有采用变频无级变速的；重量一般在210kg-310kg，其优点是重量足，使用磨料范围广，对所实施的地面有很好磨抛力，施工效率高。
（三）、多头、多盘研磨机多头、多盘研磨机的电压有220V、380V两种，功率一般在3.5-7.5kw之间；一般磨头转速在600转/分钟，行星磨头转速在1500转/分钟－2600转/分钟之间，重量在140kg-350kg之间。
特点便于掌握，易于操作，安全性能高。
（四）、单头圆盘机单头圆盘机的电压为220V；功率一般在1.5－2.5KW之间；转速一般在150－300转/分钟；重量一般在45kg-100kg之间。
水磨石地面施工工艺过程
在分格条纵横交叉处，各留出4~5cm不要抹素浆，防止该处出现石碴稀少的现象。
分格条在使用前要进行挑选，边角破损的要注意使用的方向，使破损面朝下。
弯曲不直的铜、铝条调直后再使用。
玻璃分格条容易折断与破损，所以，要注意保管。
各种材料的分格条要注意端部的楞角整齐，免得在拼接处发生接槎明显的现象。
分格条固定后，要注意保护，并适当浇水养护。
对于错位的分格条，应及时更换。
分格条固定如下列图所示。
〔3〕抹面灰分格条固定三天左右，待分格条稳定，便可抹面灰，俗称装灰。
首先应清理找平层，对于浮灰碴或破碎分格条要清扫干净。
为使面层砂浆与找平层粘结牢固，在抹面层前湿润找平层，然后再刷一道素浆。
抹面层宜从里往外，装完一块，用铁抹子轻轻拍打，再将其抹平。
最后用小靠尺搭在两侧分格条上，检查平整与标高，最后用滚筒滚压。
如果局部超高，用铁抹子将多余局部挖掉，再将挖去的局部拍打抹平。
切忌用刮杠在其上面刮平，因为这样容易造成石碴分布不均，或者局部石碴偏少，造成整体不统一。
用抹子拍打用力要适度，以面平和石碴稳定即可。
面层抹灰宜比分格条高出1～2mm。
待磨光后，面层与分格条能够保持一致。
面层水泥石碴浆的配比，视石碴的粒径大小而略有区别，也可因装饰效果的不同要求而有差异。
常用的配比是：水泥∶石碴=1∶〔4〕磨光磨光这道工序，是水磨石效果的重要工序。
磨光的主要目的，是将面层的水泥浆磨掉，将外表的石碴磨平。
磨光有机械磨光和手工磨光二种。
如果施工条件许可，应尽量使用机械磨光，这样不仅工效快，而且劳动强度也降低好多。
如果选用磨光机磨光，一般均选用磨具。
磨具的结构一般包括磨粒、结合剂、气孔和填料。
磨粒是构成磨具的主体，以暴露在磨具外表的棱角作为切削刃来切削水磨石。
磨料有多种材质，如石英砂、刚玉、天然金刚石、碳化物等。
按不同的用途，将磨料加工成不同料径的颗粒。
按我国标准GB2477—结合剂是磨具的粘结材料，起固结磨粒的作用，使之成为具有一定形状和强度的磨具。
水磨砂地面施工工艺流程
水磨砂地面施工工艺流程
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水磨石地面施工工艺流程如下：
①基层处理：清除地面杂物，确保基层干净、平整，必要时修补缺陷。
②弹线分格：根据设计图案弹出分格线，准备安装铜条或其它分隔材料。
③铺设找平层：涂抹水泥砂浆找平层，并设置嵌条，确保表面平整。
④洒水养护：找平层完成后，洒水并覆盖养护，一般需2天左右。
⑤浇筑水磨石层：配置水泥石子浆，分层铺设，注意颜色搭配与压实。
⑥初步整平：用滚筒或振捣器整平石子浆面层，消除气泡，确保密实。
⑦嵌缝处理：填补分格条缝隙，修整平整度。
⑧研磨抛光：待水磨石层硬化后，使用水磨片由粗到细逐步研磨，直至表面光滑。
⑨结晶硬化：可选步骤，对表面进行结晶处理，提升硬度与光泽。
⑩清洁打蜡：清除施工残留，地面彻底清洗后，可打蜡增加光亮度与防护层。
⑪成品保护：施工完毕后，采取措施保护地面，避免施工交叉污染。
现浇水磨石地面施工工艺流程
现浇水磨石地面施工工艺流程：基层处理→找标高→弹水平层→铺抹找平层砂浆→弹分格线→镶分格条→拌制水磨石拌合料→涂刷水泥浆结合层→铺水磨石拌合料→滚压、抹平→试磨→粗磨→细磨→磨光→草酸清洗→打蜡上光（1）．基层处理:将混凝土基层上的杂物清净，不得有油污、浮土。
用钢錾子和钢丝刷将沾在基层上的水泥浆皮錾掉铲净。
（2）．找标高弹水平线:根据墙面上的标高线，往下量测出磨石面层的标高，弹在四周墙上，并考虑其他房间和通道面层的标高，要相一致。
（3）、抹找平层砂浆：根据墙上弹出的水平线，留出面层厚约10-15mm厚，抹1:3水泥砂浆找平层。
灰饼砂浆硬结后，以灰饼高度为标准，抹宽度为8～100mm的纵横标筋。
在基层上洒水湿润，刷一道水灰比为0.4～0.5的水泥浆，面积不得过大，随刷浆随铺抹1:3找平层砂浆，并用2m长刮杠以标筋为标准进行刮平，再用木抹子搓平。
抹好找平层砂浆后养护24h，待抗压强度达规定要求，方可进行下道工序施工。
（4）．弹分格线:根据设计要求的分格尺寸，以十字线为准可弹分格线。
如果设计有图案要求时，应按设计要求弹出清晰的线条。
（5）．镶分格线：用小铁抹子，抹稠水泥浆将分格条固定住(分格条安在分格线上)，灰面抹成“八”字形，高度应低于分条顶4～6mm，分格条应平直(上平必须一致)、牢固，接头严密，不得有缝隙，作为铺设面层的标志。
另外在粘贴分格条时，在分格条十字交叉接头处，为了使拌合料填塞饱满，在距交点40～50mm内不抹水泥浆。
（6）.拌制水磨石拌合料拌合料的体积比宜采用1:1.5～1:2.5(水泥:石粒)。
要求配合比准确，拌合均匀。
彩色水磨石拌合料，除彩色石粒外，还加入耐光耐碱的矿物颜料，其掺入量为水泥重量的3%～6%，普通水泥与颜料配合比、彩色石子与普通石子配合比，在施工前都须经试验室试验后确定。
同一彩色水磨石面层应使用同厂、同批颜料。
在拌制前应根据整个地面所需的用量，将水泥和所需颜料一次统一配好、配足。
现浇水磨石地面施工工艺流程
现浇水磨石地面施工工艺流程：基层处理→找标高→弹水平层→铺抹找平层砂浆→弹分格线→镶分格条→拌制水磨石拌合料→涂刷水泥浆结合层→铺水磨石拌合料→滚压、抹平→试磨→粗磨→细磨→磨光→草酸清洗→打蜡上光1．基层处理:将混凝土基层上的杂物清净;不得有油污、浮土..用钢錾子和钢丝刷将沾在基层上的水泥浆皮錾掉铲净..2．找标高弹水平线:根据墙面上的标高线;往下量测出磨石面层的标高;弹在四周墙上;并考虑其他房间和通道面层的标高;要相一致..3、抹找平层砂浆：根据墙上弹出的水平线;留出面层厚约10-15mm厚;抹1:3水泥砂浆找平层..灰饼砂浆硬结后;以灰饼高度为标准;抹宽度为8～100mm的纵横标筋..在基层上洒水湿润;刷一道水灰比为0.4～0.5的水泥浆;面积不得过大;随刷浆随铺抹1:3找平层砂浆;并用2m长刮杠以标筋为标准进行刮平;再用木抹子搓平..抹好找平层砂浆后养护24h;待抗压强度达规定要求;方可进行下道工序施工..4．弹分格线:根据设计要求的分格尺寸;以十字线为准可弹分格线..如果设计有图案要求时;应按设计要求弹出清晰的线条..5．镶分格线：用小铁抹子;抹稠水泥浆将分格条固定住分格条安在分格线上;灰面抹成“八”字形;高度应低于分条顶4～6mm;分格条应平直上平必须一致、牢固;接头严密;不得有缝隙;作为铺设面层的标志..另外在粘贴分格条时;在分格条十字交叉接头处;为了使拌合料填塞饱满;在距交点40～50mm内不抹水泥浆..6.拌制水磨石拌合料拌合料的体积比宜采用1:1.5～1:2.5水泥:石粒..要求配合比准确;拌合均匀..彩色水磨石拌合料;除彩色石粒外;还加入耐光耐碱的矿物颜料;其掺入量为水泥重量的3%～6%;普通水泥与颜料配合比、彩色石子与普通石子配合比;在施工前都须经试验室试验后确定..同一彩色水磨石面层应使用同厂、同批颜料..在拌制前应根据整个地面所需的用量;将水泥和所需颜料一次统一配好、配足..各种拌合料在使用前加水拌合均匀;稠度约60mm..7．涂刷水泥浆结合层;先用清水将找平层湿润;涂刷与面层颜色相同的水泥砂浆结合层;要随刷随铺拌合料;不得刷的面积过大;防止浆层风干导致两层空鼓..8．铺设水磨石拌合料：水磨石拌合料的面层厚度;宜为12～18mm;并应按石料粒径确定..铺设时将搅拌均匀的拌合料先铺抹分格条边;后铺入分格条方框中间;用铁抹子中间向边角推进..如局部地面铺设过高时;应用铁抹子将其挖去一部分;再将周围的水泥石子浆拍挤抹平不得用刮杠刮平..9．滚压、抹平:用滚筒滚压前;先用铁抹子或木抹子在分格条两边宽约100mm 范围内轻轻拍实;压时避免将分格条挤移位..滚压时用力要均匀;应从横竖两个方向轮换进行;达到表面平整密实、出浆石粒再用铁抹子拍平、压实;24h后浇水养护..10.试磨:一般根据气温情况确定养护天数;温度在20～30℃时2～3d即可开始机磨;过早开磨石易松动;过迟造成磨光困难..所以进行试磨;以面层不掉石粒为准..粗磨:第一遍用60～90号粗金刚石磨;使磨石机机头在地面上走横“8”字形;边磨边加水;用靠尺检查平整度;直至表面磨平、磨匀、分格条和石粒全部露出;用水清洗晾干;然后用较浓的水泥砂浆擦一遍;特别是面层的洞眼小孔隙要填实抹平;脱落的石粒应补齐..浇水养护2～3d..细磨:第二遍用90～120号细金刚石磨;要求磨至表面光滑为止..然后用清水冲净;满擦第二遍水泥浆;仍注意小孔隙要细致擦严密;然后养护2～3d..磨光:第三遍用200号细金刚石磨;磨至表面石子显露均匀;无缺石粒现象;平整、光滑、无孔隙为度..普通水磨石面层磨光遍数不应少于三遍;高级水磨石面层的厚度和磨光遍数及油石规格应根据设计确定..11．草酸擦洗:为了取得打蜡后显着的效果;在打蜡前磨石面层要进行一次适量限度的酸洗;一般均用草酸进行擦洗;使用时;先用水加草酸化成约10%浓度的溶液;用扫帚蘸后洒在地面上;再用油石轻轻磨一遍;磨出水泥及石粒本色再用水冲洗软布擦干..此道操作必须在各工种完工后才能进行;经酸洗后的面层不得再受污染..12．打蜡上光:将蜡包在薄布内;在面层上薄薄涂一层;待干后用钉有帆布或麻布的木块代替油石;装在磨石机上研磨;用同样方法再打第二遍蜡;直到光滑洁亮为止..。
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地面整体研磨工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
石材结晶工艺流程
施工前准备→现场施工方案制定→清理现场地面覆盖物及灰尘→相邻成品保护→石材病变清除→防护处理→补缝填缝表面填补处理→研磨整平作业→研磨优化作业→研磨抛光处理（物理）→石材结晶面处理→石材封釉处理→修复及边角处理→内部质量检查→客户方验工→成品交工→清场
（一）打磨前的维护工作：
1、施工区与非施工区进行隔离，隔离区域面积为50平方米左右，并且在隔离区域周围设置“正在维修”、“不得入内”、“小心地滑”等醒目的警示标语；
2、对原有建筑进行维护，选用工业保护膜对周边设施进行保护，尽量确保周围设施不受破坏，环境不受影响。
（二）勾缝填补缝隙：
1、本司拟采用开补缝设备及特制0.3mm开缝刀片对原石材拼缝进行开补缝处理，并使石材拼缝深度为5mm,拼缝宽度小于2mm，整体开补缝完成后使用吸尘器进行现场灰尘清理。
2、清理现场灰尘后，选用石材专用的嵌缝材料石材修补胶配合着色剂进行调配颜色，颜色需调配与石材相同或略深，对石材表面多余空洞，边角损坏部分进行修补，这种材料连接力非常强，固化快、抗污能力强、收缩小，在嵌缝材料完全固化后再进行翻新处理。
（三）石材表面污迹渗透处理；
1、本司拟用先做清洁处理、再做抗水斑处理，最后重新做清洁处理的办法。
2、清洁处理：使用擦地机对地面的大理石进行清洗，必须使用中性的清洁剂（石材清洁剂）进行清洗，（不能使用强碱性或强酸性的清洁剂进行清洗，以免在清洗过程中对石材造成烧伤现象），使用清洗剂清洗完毕后，用清水再次洗地，最后用擦地机与吸水机将残留在大理石表面的清洁剂彻底清洗干净，防止清洁剂对下一步的维护处理造成影响。
3、抗水斑处理：清洁完成干燥2-5小时后使用抗水斑处理剂、滚筒对石材进行抗水斑处理，避免石材在研磨过程中出现水斑，或在以后保养中导致石材出现“病变”。
（四）高低位处理：
1、本司拟用石材研磨翻新领域使用拓美研磨机器，配合多种型号的金刚钻石剪口磨片进行剪口磨平，（此步更好的取代了以前的擦地机）彻底消除了剪口和整体平整度的问题。
2、用50#金刚钻石剪口磨片对石材接缝处的剪口差再次进行修补，确保接缝处的剪口差保持在0.1-0.2mm之间，（此道工艺完成后要彻底检查接缝处是否还存在高低差，如果有一定还要再次重复以上工艺进行修整，一定要使接缝处的高低差在0.1-0.2mm之间）
（五）无缝打磨处理：
1、剪口整平：本司拟用石材研磨翻新领域使用效果最好的进口“台拓”系列研磨机器，配合多种型号的金刚钻石剪口磨片进行剪口磨平，（此步更好的取代了以前的擦地机）彻底消除了剪口和整体平整度的问题。
2、用150#金刚钻石剪口磨片对石材接缝处的剪口差再次进行修补，确保接缝处的剪口差保持在0.1-0.2mm之间，（此道工艺完成后要彻底检查接缝处是否还存在高低差，如果有一定还要再次重复以上工艺进行修整，一定要使接缝处的高低差在0.1-0.2mm之间）
3、用其它型号（50、150、300、500）的金刚石磨片打磨石材表面，要求覆盖上一道工序留下的磨痕。
（反复多次）
4、用1000号打磨完大理石表面后，俯视石材表面时应该可以看到石材本色已经基本显露，手感十分光滑。
用透明的灯泡照射石材表面能够清楚的看到光的反射，在石材表面仔细看时可以看到灯泡模糊的形状。
5、用2000号的翻新片打磨石材表面，要求覆盖掉1000号翻新片打磨后留下的磨痕，用2000号打磨石材表面后，石材表面已经完全显露石材本色，手感特别光滑，就像摸在玻璃上一样光滑，
用透明的灯泡照射在石材的表面上已经基本能够清楚地看见光的反射，在石材表面能够清楚的看见灯泡的形状，但是灯泡灯丝变粗，（看起来好像被放大）光色不及灯丝那么亮，有点红，好像有不清晰
的失真的感觉。
6、用3000号石材打磨片打磨石材表面，要求石材表面清晰地显现它的本色，而且亮度比用2000号打磨片打磨的效果好得多，有一种透明的感觉，用灯泡照射大理石的表面有清晰地发光。
7、到此打磨步骤结束，打磨后整体面平整无波浪折光现象，注意每个打磨步骤结束都要用擦地机和吸水机将石材表面的污水吸擦干净。
（六）抛光处理
用3000号磨片打磨石材表面结束后，要求在擦地机上装上红色或白色专门的清洁抛光片把地面整体清洗一遍，并把地面的脏水吸干净，然后在地面上抛一遍抛光粉，（用量控制在10—15g）在擦地机的底盘上装上红色或白色清洁抛光片将抛光粉均匀的涂抹在石材表面并来回抛光，因为在3000号磨片打磨大理石表面后，石材表面已经能够清晰的看到灯泡的基本形状，但是仔细看石材表面还是有一点一点的斑点，与石材的本色不一致，它们的存在会影响后面石材晶面处理的总体效果，抛光的目的就是处理这些斑点，使石材表面的色彩更趋石材本色，地面抛光处理后，再用红色或白色的清洁抛光片将地面再整体清洗一遍，用吸水机将地面吸干或晾干后，注意，必须等地面干透后以后才能做晶面处理，晾干时间至少为2小时，有条件的话最好是隔天再做晶面处理。
（七）封釉处理：
本司拟采用VD-175多功能晶面机+百洁垫+VD-12+VD-2+尘埃控制系统+静电吸尘套装的处理方法处理，最后建议用测光表测量回复地面的光亮度效果，这能使您很满意本公司的服务。
具体操作流程如下：
1、如地面石材有污染物，首先要进行清洗，待石材表面干燥后，才可以做水晶加硬处理（如石材表面有少量水，则必须将之清理干净，待2—3小时后才可以施工。
如大理石表面有水气或大量的水，则当天不能做封釉加硬处理）
2、石材水晶加硬处理第一遍药用VD-12作基底。
加硬的时候，将VD-12撒在石材上，要将vD-12打磨均匀，以免石材表面的硬度不均匀，而导致石材加光后表面光亮度不均匀。
3、然后再用VD-2（进口材料）进行封釉处理，做封釉的时候，必须把VD-!2所处理过的面积全部覆盖上，这样才能使石材的每一部分都得到加光处理。
4、用VD-12、VD-2封釉的操作方法反复做2—3遍左右，才能达到石材水封釉的处理的效果。
石材的光亮度基本上都达到80度以上。
5、如遇到做2—3遍还不够光亮的石材，我们将用打磨抛光的方法处理后，再做封釉加硬处理。
将做完封釉加硬的地面石材的边角及边上的物体进行清理，完成全部工序。
6、完成处理后，整体表面光泽度为80度以上。
施工单位：。