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6S管理培训课件(PPT 43张)
6S标准—6步骤
1.诊断
定义起始点
2. 分类
分类，去除没有用的东西
5.锁定
锁定标准并且 定义管理方法 Suivie 6S Standard
«对于岗位现状进行分析»
3. 整理
将有用的东西进行有条理 地放置« 每件物品都有指定 的位置,每件物品都在它的 位置上»
SMQDC
13 1 3 11 10 46 57 9 8
安全 Safety
3、作业通道、安全通道绝对无阻塞
设备 Machine
1、托盘、铲板的对方是否整齐，是否会过高
设备 Machine
2、重要设备是否有专人管理和明确管理要求
贵重物品
由谁负责 怎么负责
联系方式
大功率电器 不用时拔下插座
设备 Machine
3、电线是否纠缠而需要整理
设备 Machine
并将其保持下去，使任何可能出现的隐患在第一时间被发现和解决。
怎样进行清洁 1.划清各区域的界限；每个区域指定一个负责人（落实到个人） 2.确定清洁目标: 目标要切合实际，且不要随意改变！
3.建立相关标准，并将其列入岗位标准工作方法中（检查点、评分标准、
清洁方法、清洁频率）
锁定
最美瞬间
保持的参照
保持
周敏春
二楼
A2 P2 复核
陈建平
使用工具
准则 1 周一 √ 周二 √ 周三 √ 周四 √ 周五 √
2
3 4 5 6 签名
√
问题2 √ √ √
√
√ √ √ √
√
√ √ √ √
问题1
√ √ √ √
√
√ √ √ √
内审组工作介绍
一、动态检查每周自检情况，核查是否自检的问题得到
6S现场管理基础知识培训(PPT 55页)
2、外部环境的竞争压力： 随着企业体制的不断深化改革，为了获取市
场占有率和争取更多的销售量，运行市场的 竞争程度显著增加。
（二）21世纪对管理者的要求越来越高， 需要开展6S现场管理
用更少的人，做得更多、更快； 每个人都要懂得更多； 身边的变化来得更快、更多、更密，要快速
适应。
人性化管理时代的到来，需要人们有更高的 合作奉献精神和职业道德；
四、开展6S活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能 指望别人来创造。应当充分依靠员工自己动手为 自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环 境，使员工在动手改造客观世界的同时，也改造 自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代 化大企业所要求的遵章守纪、严格要求的风气和 习惯。因为是员工自己动手创造的成果，也就容 易保持和坚持下去。
二、什么是6S现场管理？
（3）清扫的目的：
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修 理，使之恢复正常。生产和工作现场在生产、 工作过程中会产生灰尘、油污、纸屑、垃圾 等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精 度降低，故障多发，影响产品质量，使安全 事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工 作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清 扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒 畅的工作环境。
二、什么是6S现场管理？
（一）6S起源
5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业。 他们从基础做起，首先在生产现场中将人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效的管 理，针对企业中每位员工的日常行为方面提 出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工 都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高 整体工作质量的目的。
二、什么是6S现场管理？
2、整 顿 （1）含义：将必需物品放于任何人都能立即
6S培训资料(PPT32页).pptx
方法二：培训示例，分工拟订，收集讨论， 修订出台。即首先对各基层干部培训6S相关 知识，要求其结合本基层单位现场实际状况 分工拟订本基层单位6S规范，再收集起来充 分讨论，取长补短，经审核修订后发布。
4Байду номын сангаас执行
全面执行6S各项规范： ❖ 公司最高管理者或6S推行委员会主任总动员； ❖全公司上下正式全面执行6S各项规范； ❖各办公室、各车间、各仓库、各检验室等场所均对照
存处，第4类物品留置工作场所。
（二）整顿
含义： 把留下来的必要用的物品定点定位放置，并放置
整齐，必要时加以标识。它是提高效率的基础。
目的： ❖工作场所一目了然； ❖消除找寻物品的时间； ❖整整齐齐的工作环境。
“整顿”的做法/示例：
❖对可供放置的场所进行规划； ❖将物品在上述场所摆放整齐； ❖必要时还应标识，做好目视管理。 ❖易拿取，易放回。
适用于本场所的6S规范严格执行； ❖各级人员都透彻了解6S规范，并按照规范严格要求自
6S知识培训
6S概念
• 指的是在生产现场、工作岗位中对人员、机器、材料、方 法等生产要素进行有效管理，是日式企业中独特的一种管 理方法；通过对现场现物的规范，明确场所、方法、标识， 确定定点、定容、定量及大量使用目视管理等方法、手段、 构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，其最终目的 是提升人的素养，革除马虎之心，养成认真对待每一件小 事，按规定去做的习惯。
安全：按照标准规定作业以消除安全的隐 患
6S的目的
整理的目的：腾出空间，提高生产效率； 整顿的目的：排除寻找的浪费； 清扫的目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础
6S的目的
素养的目的：
清洁的目的：通过制度化来维持成果，并显现 异常之所在
4Байду номын сангаас执行
全面执行6S各项规范： ❖ 公司最高管理者或6S推行委员会主任总动员； ❖全公司上下正式全面执行6S各项规范； ❖各办公室、各车间、各仓库、各检验室等场所均对照
存处，第4类物品留置工作场所。
（二）整顿
含义： 把留下来的必要用的物品定点定位放置，并放置
整齐，必要时加以标识。它是提高效率的基础。
目的： ❖工作场所一目了然； ❖消除找寻物品的时间； ❖整整齐齐的工作环境。
“整顿”的做法/示例：
❖对可供放置的场所进行规划； ❖将物品在上述场所摆放整齐； ❖必要时还应标识，做好目视管理。 ❖易拿取，易放回。
适用于本场所的6S规范严格执行； ❖各级人员都透彻了解6S规范，并按照规范严格要求自
6S知识培训
6S概念
• 指的是在生产现场、工作岗位中对人员、机器、材料、方 法等生产要素进行有效管理，是日式企业中独特的一种管 理方法；通过对现场现物的规范，明确场所、方法、标识， 确定定点、定容、定量及大量使用目视管理等方法、手段、 构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，其最终目的 是提升人的素养，革除马虎之心，养成认真对待每一件小 事，按规定去做的习惯。
安全：按照标准规定作业以消除安全的隐 患
6S的目的
整理的目的：腾出空间，提高生产效率； 整顿的目的：排除寻找的浪费； 清扫的目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础
6S的目的
素养的目的：
清洁的目的：通过制度化来维持成果，并显现 异常之所在
6S管理培训课件ppt
4
5
6
安全有保证
工作场所宽广明亮。 通道畅通 地上不会随意摆放不该
摆放的东西
效率的提升
好的工作环境 好的工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序，免去寻
找
品质有保障
任何事有讲究，不马虎。 6S就是去除马虎，保障
品质
第一章：6S起源及其作用
1.5 6S的特点
8
1 6S≠大扫除
6S：空间大扫除、心灵大扫除 6S：始于大扫除、止于标准化
3
污染源改善化：
仅仅不断清扫，易使人 产生情绪，所以应从源 头改善；清扫治标，改 善污染源治本
第二章：6S管理基础知识
20
2.4 6S的步骤四：清洁
清洁的 清洁是保持干净无污秽，也就是要保持工作场所、机器设备干净状态。这就需要将前面 定义 3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
注意 要点
要有决心，不需要的物品一定要断 然加以处置，这是6S的第一步
第二章：6S管理基础知识
2.2 6S的步骤一：整理
整理举例:
1、请您把如下东西请出工作台：
报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书 包、围巾、……
12
3、请您把如下东西请出车间：
无用的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动 器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…...
确保工作生产安全 关爱生命，以人为本
第二章：6S管理基础知识
11
2.2 6S的步骤一：整理
整理的 按照标准区分开必要的和不必要的 定义 物品，对不必要的物品进行处理。
整理的 目的
腾出空间 减少误用、误送 营造清爽工作环境
实施 要领
6S基础知识培训课件
把空间腾出来活用
不明 物
废弃 物
估计
要用
以后 要用
私人 万一 物品 要用
利用程度 低 中 高
整理的分类管理
使用频率
保存方法
1.过去一年中没有使用的物品 1.处理掉或入库 2.在过去的3-6个月以上使用 2.保存到现场以外 过的物品
3.三个月以上或一个月使用一 保存到指定的区域
次的物品
地点或柜子里
确实不要 报废、闲置、多余 多余、可替代 可以替代 可以替代、可以外包 备用、多余 多余、可用可不用 可以兼用 可以替代 可以移动 可以替代和移动 可以替代、兼用和移动
现场真正需要和确实不要物品判别基准
对象 工具 原料
在制品
使用频率 经常使用 每天要用 每周要用 每月要用 正在使用 每天要用 三天内使用 一周内使用 一月内使用 一月以上使用
资料 设备: 报废、闲置、多余 空间: 一切不需要的、多余的物品
红牌作战六步骤
步骤五 作战实施
a.不要让部门负责人自己去贴 b.可贴可不贴的应该贴上 c.对贴上红牌的物品进行记录 d.规定整理出现场的时间要求
红牌作战六步骤
步骤六 评估处置
a.没用品－废弃－如何废弃 b.少用品－转移－转移到什地方 c.处理物品特别是报废或削价物
※成为惯例和制度 ※是标准化的基础 ※企业文化开始形成
永不混乱的6S规范
为什么要丢掉呢？ 原因－因为是不需要的东西 方法－建立不出现不需要的东西的体制
为什么乱了呢？ 原因－因为返还的时候弄乱了 方法－建立返还时物归原处的体制
为什么要清扫呢？ 原因－因为脏了 方法－建立不会弄脏的体制
丢弃无用 物品的带整理
境 B ◆以上要求不能充分满足 的 欠 ◆缺乏一些要求, 如只能满足加工要求 要 佳 而不能满足人的生理需要等；
6s基础知识培训ppt
6S管理基础知识培训
1
第一章：6S概论 一、6S的起源与含义 二、6S是企业的管理基础 三、推行6S的目的 四、6S的八大作用
第二章：6S的基本内容
2
第一章 6S概论
一、 6S的起源与含义
1、６S的起源
• 起源于日本
• 1955年
2S（整理、整顿）
• 1986年
5S （整理、整顿、清扫、
清洁、素养）
二、 整顿（Seiton）
含义
将必需物品置于任何人都能立即取到和立即放 回的状态。
----即寻找时间为零，放回时间为零
目的
• 工作场所一目了然； • 减少消除找寻物品的时间； • 消除积压物品(如设备的备用品等)； • 井井有条的工作秩序 创造整齐 整洁的环境。
16
主要活动
• 合理地决定物品的保管方法和布局； • 彻底实施定点 定位存放管理； • 将物品、场所的有关内容(名称、数量、状态等)进行
标识。
整顿实施要点:定物 定位 定量 标识
17
物料寻找百态图
所需物品 没有了
紧急订货 糟糕
寻找后 没有找到
订货
后来又找到
பைடு நூலகம்
寻 找
下班了 可惜
好不容易
不良品不能用
找到
数量不够
立即找到
数量太多 太多了
立即能使用
合格
18
• 整顿的原则 • 三易：
易取、易放、易管理 三定：
定位：明确具体的放置位置 定量：规定合适的数量 定容：明确使用容器的大小、材质。
B、 桌子或橱柜上的
1. 破旧的书籍、报纸 2. 破桌椅 3. 老旧无用的报表、帐本 4. 损耗的工具、余料、样品
1
第一章：6S概论 一、6S的起源与含义 二、6S是企业的管理基础 三、推行6S的目的 四、6S的八大作用
第二章：6S的基本内容
2
第一章 6S概论
一、 6S的起源与含义
1、６S的起源
• 起源于日本
• 1955年
2S（整理、整顿）
• 1986年
5S （整理、整顿、清扫、
清洁、素养）
二、 整顿（Seiton）
含义
将必需物品置于任何人都能立即取到和立即放 回的状态。
----即寻找时间为零，放回时间为零
目的
• 工作场所一目了然； • 减少消除找寻物品的时间； • 消除积压物品(如设备的备用品等)； • 井井有条的工作秩序 创造整齐 整洁的环境。
16
主要活动
• 合理地决定物品的保管方法和布局； • 彻底实施定点 定位存放管理； • 将物品、场所的有关内容(名称、数量、状态等)进行
标识。
整顿实施要点:定物 定位 定量 标识
17
物料寻找百态图
所需物品 没有了
紧急订货 糟糕
寻找后 没有找到
订货
后来又找到
பைடு நூலகம்
寻 找
下班了 可惜
好不容易
不良品不能用
找到
数量不够
立即找到
数量太多 太多了
立即能使用
合格
18
• 整顿的原则 • 三易：
易取、易放、易管理 三定：
定位：明确具体的放置位置 定量：规定合适的数量 定容：明确使用容器的大小、材质。
B、 桌子或橱柜上的
1. 破旧的书籍、报纸 2. 破桌椅 3. 老旧无用的报表、帐本 4. 损耗的工具、余料、样品
6S管理基础知识(PPT70页).pptx
次品率常在 2%排徊
推进品质大课题活动，半年内降为1%
更换品种时间 区分“内”、“外”换型时间，并考虑 长达1小时 采用并行更换，缩短30%的时间
改善参与率才 推进改善之星、改善之旅、发表会等活
20%
性化活动
设备综合效率 从运行率、性能率、良品率着手分析，
只有50%
并注MTBF、MTTR
7
6S管理起源与发展
得到和看不到的方面； 将不要物品清除出工作场所，对需要的物
品调查使用频度，决定日常用量及放置位 置； 制定不要物处理程序(方法)； 每日不断循环进行。
15
4、不要物处理方式
类别 使用频度
每小时
必需品
每天
每周
每月
三个月
半年
非必需品
一年 两年
未 有用
定 无用
不能用
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近)
18
7. 不要物清理程序 不要物清理时，要在“公司不要物处理清单”上 进行登记，说明不用原因和处理意见。按“不要物 处理程序”进行处理。(图表2.6-8为某公司不要物 处理清单；图表2.6-9为不要物处理程序)
图表2.6-8 公司不要物处理清单
XX公司不要物处理清单 单位： 物品名称 型号规格 数量 不用原因 责任单位意见 公司处理意见 备注
13
注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以清 理或处理。 因不经常整理而发生的浪费：
空间浪费； 架子柜台的浪费； 因场所变得狭窄，作业时不得不把东西来
回移动而造成的浪费； 在库存管理或者盘点时造成负担，这也是
一种浪费。
14
实施要领： 制定“要”和“不要”的判别基准； 自己的工作场所(范围)全面检查，包括看
6S管理培训课件PPT(37张)
建立安全管理体系，自护制度的推行， 安全规则，基准制度，安全教育训练，设备， 机械，环境之安全问题改善，定期循环确认 标准执行与修正状况，培养每位成员自主危 险预知的能力。
四、学习6S管理在于神，在于形。6s管理的精髓是：人的规范化及地、 物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高 公司的管理水准
厉行三守原则 特别说明
目 的
让元遵守规章制度 培养良好素质习惯的人 铸造团队精神
含 所谓安全是一种行为，主要是塑造每个 义 人都能安心工作且健康愉快的工作环境
厉行三防原则 特别说明
目 的
确保遵守标准作业 塑造安定感 培养危险预知的能力
公司应向每一位员工灌输遵守规章制度， 工作纪律的意识，此外还要强调创造一个良好 风气的工作场所的意义，绝大多数员工对以上 要求会付出行动，个别员工和新人就会抛弃坏 的习惯，转而向好的方面发展，此过程有助于 人们养成制定和遵守规章制度的习惯，修养强 调的是持续保持良好的习惯。
6S管理的对象 ·人--规范化 ·事--流程化 ·物--规格化
6S管理给我们带来什么 ·减少故障，促进品质 ·减少浪费，节约成本 ·建立安全，确保健康 ·提高士气，促进效率 ·树立形象，获取信赖 ·孕育文化，培养素质
公司如何形成有效的管理网络 ·让管理层主动担负起推行的职责的方法 ·让牵头人员有效的运作 ·让员工对问题具有共识
明确人、事、物的责任
（2）分工明确是为了更好的合作七、6S推行的具体来自容1、整理（SEIRI）
整理是指区分需要与不需要的 事、物，再对不需要的事、物加以 处理。在现场工作环境中，区分需 要的和不需要的工具及文件等物品 对于提高工作效率是很有必要的。 整理是改善现场的第一步。首先应 对现场摆放和停置的各种物品进行 分类，然后对于现场不需要的物品， 诸如用剩的材料、多余的半成品、 切下的料头、切屑、垃圾、废品、 用完的工具、报废的设备、个人生 活用品等，应坚决清理出现场。
6S培训资料(基础知识)PPT课件
四、6S详解之安全
* 达成效果 1）无安全隐患 2）事故发生率降低了 3）员工士气提高
四、6S详解之素养
* 定义： 人人养成按规定做事的良好习惯，自觉遵守公共道
德，不断追求工作完美的优秀品质。
* 目的： 1）通过提高员工的素养，推动前5S的实施和效果维
持。 2）培养员工遵守规则，养成良好习惯。 3）营造团结向上的工作氛围，提高员工士气。
(STUDY)
• 目的：规范现场、现物，创造一目了然的工作环境，培养员工 的良好工作习惯，是通过提升人的品质而最终提高产品的品质、 工作效率以及企业综合竞争能力的一项基础管理
二、为什么推行6S？
1、可以使工作环境区分清晰，表示明确，预防误用，减少 浪费，提高效率。 2、可以提高设备的精度和使用率，延长使用寿命。 3、可以完善安全措施，防患于未然，减少职业伤害和以外 事故。 4、可以改善工作环境，营造良好的工作氛围，提高员工的 士气。 5、可以提高产品品质，赢得客户信赖。
活用或定位管理； d.废弃物：定位管理，并定期处理。
四、6S详解之整理
四、6S详解之整理
* 效果达成： １）工作场所的所有物品都是该工程必要的物品，没
有可有可无的物品； ２）对必要物品进行了明确合理的分类； ３）不必要物品进行了最大限度的活用
四、6S详解之整顿
* 定义： 将整理分类后的必要物品进行合理定位，明确标识。
打分的方式进行评定。 4）必须全员参与与重视 没有全员的参与，推行6S一句空话，是不可能做好6S
的工作，必要时可以给予适当的奖励激励员工。 通过细琐、机械的动作，潜移默化，改变习惯思维，
提高个人修养，养成良好习惯，从而达到我们的要求
三、如何推行与维持6S
6S管理培训讲义(ppt11页).pptx
“ 6S ” 培训讲义
E. 教养 5S是以教养为始终, 创造良好的安全 文化。 --- 遵循规定的准则,让员工履行个人责任. --- 遵守安全规定,避免安全事故. --- 让全体员工养成良好的作业习惯. --- 提升公司全体员工的自身素质.
“ 6S ” 培训讲义
F. 安全 安全生产,警钟长鸣!
---考虑设计安全性. --- 考虑生产设备的安全性; --- 考虑作业方法的安全性; --- 考虑工作环境的安全性; --- 考虑作业疲劳造成的安全性. --- 考虑全员的安全意识.
“ 6S ” 培训讲义
制 作: 岳水华
日 期: 2004年9月17日
深圳金霆科技有限公司
“ 6S ” 培训讲义
1、什么是6S？ 5S是源自 整理（seiri）、整顿(seiton)、清扫
(seiso)、清洁(seiketsu)、教养（shitsuke）,日文 发音的字首均为S，共有5个S，故称为5S。再 加上安全（safety), 即“6S”。
“ 6S ” 培训讲义
免除“寻找”的浪费，由整顿开始。
---整顿不是把眼所见的东西整齐排好,那叫陈列。
物品要放好，定位才好找！
---整顿是把需要的东西放置好，标示
清楚，便于拿取，任谁看到都一目了然。
标示、定位、定量、归位。
---排除寻找，远离等举动的浪费
---排除取、放、数、运等不具生产价值的东西。
“ 6S ” 培训讲义
“ 6S ” 培训讲义
D. 安全的第一步，就是清洁 只有保持清洁和无污染的工作环境 才能使员工工作时既安全又健康.
---地上有油，有人滑倒。 ---擦拭干净的机器设备可以一眼看出
故障、危险之处。 ---固定物品放置处，确保通路畅通。 ---小心物品放置方式，严防物品滑落。 ---明示灭火器放置处及安全通路。 ---保持无垃圾、无污垢的现场是ห้องสมุดไป่ตู้全的第一步。
6S管理培训课件-PPT(精华版)
收
的办公家具摆放不整齐、无序一处扣0.1分，表面有积灰或污渍一处扣
银
0.1分。
台
4.桌面上可以摆放的物品：书立、经常使用的书籍、文件等，正在使用
的物品：如笔筒、电话、台历等，其他物品应收于抽屉内，摆放凌乱不
整齐一处扣0.1分，摆放的物品不符要求一处扣0.1分。水杯不能放在明
显处，并将所有水杯整齐摆放。一次性纸杯需存放在饮水机下方的消毒
修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）
6S有6大效用 创造一个优美和谐的工作场所 给客户一个可以信赖的理由
提高工作场所的安全性 提高工作效率 推进工作的标准化 促进员工素质不断提升
整理
◇把要与不要 的物品区分开 ◇腾出空间
◇防止误用
◇清理“不要” 的东西，减少反
复整理、整顿、 清扫的时间，避 免浪费时间
常青，生机盎然。室内花木有一片枯叶的扣0.1分，叶片有积灰的扣0.1分。
办 1.通道灯光正常开启，灯泡完好；不完好，每处扣0.2分。 公 2.防火门、消防通道等消防设施无阻挡现象；不合格，每处扣0.2分。 区 3.灭火器材无灰尘，灭火器不失效；有灰尘每处扣0.1分，灭火器失效每个 用 扣0.2分。 电 4.消防楼梯走道、通道、办公区内无易燃品等杂物；如有，每处扣0.2分。 、 5.无吸烟、争吵、打架情况；每次扣0.2分。 消 6.卷帘门、消火栓、应急指示标志齐全无缺少，无故障；有缺少、故障每 防 处扣0.2分。 安 7.卷帘门下不摆放其他物品；如摆放，每个扣0.2分。 全 8.下班后关闭各用电设备的电源，一处未关闭扣0.2分。
使员工心情舒畅； 工作热情高涨
整顿的含义
目的：一目了然 消除寻找物品的时间 井井有条的工作秩序
将能马上发现 提高工作效率 其他人也能明白要求和做法
6S管理培训课件PPT(37张)
THANKS
感谢观看
6S理念深入人心
通过培训，员工对6S管理的理念有了更深刻的理 解，认识到其在提升企业形象、提高工作效率等 方面的重要性。
现场管理水平提升 通过实施6S管理，企业现场环境得到显著改善， 物品摆放有序，标识清晰，提高了工作效率和员 工满意度。
员工素质得到提高 6S管理强调员工的自律和自主管理，通过培训和 实践，员工素质得到提高，培养了良好的工作习 惯。
与精益生产的关系
精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要 目标的生产方式；而6S管理则是精益生产的基础，通过消除浪费、提高效率，为精益生产的 实施奠定基础。
02
6S管理实施步骤
整理（Seiri）
01
02
03
定义
将工作场所内的物品分类， 区分要与不要，保留必需 品，处理掉非必需品。
仓库6S管理
整理
清理仓库内不必要的物品和废旧 物资，保持仓库整洁。
整顿
对仓库内的物品进行分类、标识 和定位，方便查找和取用。
清扫
保持仓库内环境清洁，定期清理 垃圾和灰尘。
安全
确保仓库内设备、设施安全可靠， 预防物品损坏和安全事故。
素养
培养员工良好的仓储习惯和职业 素养，提高仓储效率。
清洁
维持仓库内整洁、明亮的环境， 提高物品保管质量。
实施要点
确定放置场所，规定放置 方法，明确数量，进行标 识。
清扫（Seiso）
定义
01
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所
干净、亮丽的环境。
目的
02
稳定品质，减少工业伤害。
实施要点
03
建立清扫责任区（室内、外），执行例行扫除，清理脏污，调
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8. 缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位
卓越的现场管理：6S推广实务
10
三、推行6S的四大目标、三大原则
1、6S的四大目标（4S）： 投资者满意（IS——Investor Satisfaction） 客户满意（CS——Customer Satisfaction） 雇员满意（ES——Employ Satisfaction） 社会满意（SS——Society Satisfaction）
卓越的现场管理：6S推广实务
23
四、推行整顿的步骤
第一步：分析现状
第二步：物品分类
第三步：决定储存方法
第四步：实施
最优的空间利用，最短的运输距离，最少 的装卸次数，最确实的安全防护，最大的操作 便利，最少的心情不畅，最小的改进费用，最 广的统一规范，最佳而灵活的弹性，最美的协 调布局。
卓越的现场管理：6S推广实务
请思考：对非必需品应该怎样进行处理？
卓越的现场管理：6S推广实务
19
第4讲 整顿的推进重点
整顿的含义 整顿的作用 整顿的推行要领 推顿整理的步骤
本讲重点
卓越的现场管理：6S推广实务
20
一、整顿的含义
含义
整顿
将必需物品放于任何人 都能立即取到的状态，
及寻找时间为零
目的
工作场所一目了然， 减少寻找物品的时间
24
第5讲 清扫的推进重点
热烈欢迎您参 加… … … …
卓越的现场管理
——6S 推广实务训练课程
卓越的现场管理：6S推广实务
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课程内容：
✓6S的推行目的与作用 ✓6S的推进原理 ✓6S的推展手法 ✓6S的推进步骤
卓越的现场管理：6S推广实务
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第1讲 6S概述
本讲重点
6S的含义 6S是企业管理的基础
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2、三大原则： 每个员工都能做好自我管理； 每个员工养成勤俭创业的好习惯； 每个员工都能持之以恒。
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四、6S的六大效能
1. 提升企业形象 2. 减少浪费 3. 提升员工的归属感 4. 安全有保障 5. 效率提升 6. 品质有保障
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第3讲 整理的推进重点
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二、整顿的作用
提高工作效率，将寻找时间减少为零； 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； 非担当者的其他人员也能明白要求和做法； 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
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三、整顿的推行要领
要领一：彻底地进行整理 要领二：确定放置场所 要领三：规定摆放方法 要领四：进行标识
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二、推行6S的八大作用
八零工厂
1. 亏损为零——6S是最佳的推销员
2. 不良品为零——6S是质量零缺陷的护航者
3. 浪费为零——6S是节约能手
4. 故障为零——6S是交货期的保证
5. 切换产品时间为零——6S是高效率的前提
6. 事故为零——6S是安全的软件设备
7. 投诉为零——6S是标准化的推动者
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请思考：如何区分必需与非必需品呢？
使用周期较长
放在 仓库
目前无人和作用
建档携带
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四、推行整理的步骤
第一步：现场检查 第二步：区分必需与非必需品 第三部：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理
请思考：您认为怎样能在30秒内找到您要找的东西？
清扫的对象有哪些？
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3、其他的4S
节约（SAFETY） 习惯化（SHIUKANKA） 服务（SERVICE） 坚持（SHIKOKU）
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二、6S是企业管理的基础
6S所可以提升和提高的：
Q（quality）：提质量
C（cost）：降成本
D（delivery）：缩短交货期
S（service）：提升服务水平
T（technology）：提高技术能力
M（management）：增强管理水平
反思：您的家里、办公室进行现场6S管理了吗？
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第2讲 推行6S的八大目的与作用
推行6S的八大目的
本讲重点
推行6S的八大作用 推行6S的四大目标、三大原则 6S的六大效能
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一、推行6S的八大目的
1. 改善和提高企业形象
2. 促成效率的提高
3. 改善零件在库周转率
4. 减少直至消除故障，保障品质
5. 保障企业安全生产
6. 降低生产成本
7. 改善员工的精神面貌，是组织活力化
8. 缩短作业周期，确保准时交货
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一、6S的含义
1、6S的起源 6S的沿革 6S的发展
2S 3S 5S 6S 7S 10S
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2、6S的含义
整理（SEIRI）：区分必需与非必需品，把非必需品处理； 整顿（SEITON）：把区分好的东西分区作好标识，必需品定置存 放，在30秒内找到要找的东西； 清扫（SEISO）：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态； 清洁（SEIKETSU）：将前3S进行到底，并且制度化、管理透明化； 素养（SHITSUKE）：对于规定的事，严格遵守、严格执行； 安全（SAFETY）：生产安全，人人有责；安全生产、预防为主。
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2、没有整理造成的浪费： 空间造成浪费； 零件或产品因为过期不能使用，资金浪费； 场所狭窄，物品移动慢，造成工时浪费； 管理非必需品造成人力资源浪费； 库存管理、盘点，造成时间浪费。
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三、整理的推行要领
区分马上要用的，暂时不用的或长期不用的； 将必需品的适量降到最低程度； 对可有可无的物品，坚决处理掉，决不手软。
整理的含义 整理的作用 整理的推行要领 推行整理的步骤
本讲重点
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一、整理的含义
含义：将必需与非必需品区分开，在岗位上只 放必需物品。
整理
含义
区分必需与非必需物品， 岗位上只放必需品
目的
腾出空间、防止误用
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二、整理的作用
1、作用： 现场无杂物，过道通畅，增大作业空间； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 消除混杂材料的差错； 有利于减少库存，节约资金； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。