928磨床的砂轮自动补偿解析

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磨床砂轮架主轴窜动故障的分析

质量难以掌握，且机械加工难度较大，装配工的技而对
术水平要求高；压轴承加工和装配也有难度，对工静且
构见图１主轴采用成对串联排列的高精度角接触球轴。
承（阳轴研科技股份有限公司，２６洛７０ＡＣ／４Ａ）ＰＤＴ支
主轴支承
角接触球轴承
轴向窜动
故障分析文章编号：００— ９８２１）４—０７ — ２１０４９（００００１０
中图分类号：Ｈ１５．Ｔ６３
文献标识码：Ｂ
某厂生产的ＭＡ６２ＭＹＡ６２万能工具磨床用０５、０５砂轮架，据设计要求，床砂轮架装配完成后，行根磨进
如下主要缺陷：高速时，转精度的保持性差；高 ① 旋 ② 速时疲劳、升、心力影响较大；噪声较大；润温离 ③ ④
滑问题突出；抗振性差，尼比较低（＝００ ⑤ 阻．２～００，与承载的滚动体数目变化而引起振动，易．４）参容导致磨削振纹】。
一
定的轴向载荷，此，般磨床主轴均采用极限转速因一
很高、承受轴向载荷、能在高速旋转状态下保持良能并
好旋转精度的角接触球轴承。了提高轴承的刚性和为承受双向轴向载荷，接触球轴承常常成对安装使用。角这样轴承在旋转过程中不仅能承受径向载荷，且还而可承受双向轴向载荷。外，了保证主轴承具有较高另为的精度和足够的刚度，须消除轴承的轴向游隙，轴必而承轴向游隙的消除是靠施加载荷来实现的。ＭＡ６２ＭＹＡ６２万能工具磨床用砂轮架的结０５、０５

磨床砂轮的修整技巧

磨床砂轮的修整技巧修锐是一个将超硬磨粒砂轮的磨粒修磨锋利的处理过程。

在这一过程中，需往除磨粒间的结合剂和磨钝的砂轮磨粒，使具有很强磨削性能的砂轮磨粒突出结合剂之外，形成锐利的切削刃。

修锐也必须从砂轮表面的气孔中，往除微小的材料，防止作用于砂轮上的磨削力增大，砂轮上的磨削力增大，将会引起振动和造成零件表面烧伤。

没有适当的修锐，即使是最好的砂轮也不可能获得加工零件的高质量和尺寸一致性。

实际上，当你投资了高质量的砂轮，为了获得高的磨削性能，很好地修整它们就显得非常重要。

整形可以说是砂轮预备工作的一部分，它与普通砂轮的修锐同时进行。

对于超硬磨料砂轮，两道工序是分开进行的，首先对砂轮进行整形。

在使用超硬磨料砂轮磨削中，整形是使用整形工具或滚轮进行，修锐经常是使用一个陶瓷结合剂的修整棒，在整形完成后，对砂轮进行修锐处理。

在砂轮包括整形与修锐的修整之前，保证主轴轴承在一定的温度下(如通常的砂轮磨削状态)是很重要的。

这样可避免损伤零件几何外形以及砂轮和修整工具的非正常磨损。

对于修整用的工具必须小心处理，由于它一般由质硬、耐磨但又很脆的金刚石材料制成，且对因稍微碰撞、受力引起微小裂纹和破碎都非常敏感。

由于金刚石整形器本身就是一把刀具，需保持非常锋利。

使用一个磨钝了的修整工具来修整砂轮表面，会使砂轮变钝。

为了保持一个高质量和锋利的金刚石修整工具，每隔一定时间，需要1/8圈地旋转单点或带锥尖的修整工具。

旋转次数可根据修整情况决定，根据经验，最少天天旋转一次。

对于凿子头和成型的修整工具，一般需在它们磨钝前180°地旋转一次。

大多数外圆磨床是将零件和砂轮置于一个水平线上。

零件外圆的最高点与砂轮外圆的最高点称为零件/砂轮接触点，金刚石修整工具应尽可能地在接近零件/砂轮接触点处修整砂轮。

对于内圆磨床用砂轮，将金刚石修整工具接近砂轮外圆的最高点(即磨孔时零件/砂轮接触点)进行修整，这一点更为重要。

采取微量修整为减少修整时间，好象总存在一种想选择大些修除深度的诱惑。

普通磨床砂轮的控制原理

普通磨床砂轮的控制原理
普通磨床主要由电机、主轴、砂轮、工作台、导轨、控制系统等组成。

磨床的控制原理主要如下：
1. 电机控制：磨床的电机提供动力，通过电机的启停、正反转以及调节电机转速等操作来控制磨床的工作状态。

2. 主轴控制：主轴是砂轮的运转部分，主要通过电机带动砂轮的旋转，通过控制电机的转速来控制砂轮的转速。

3. 砂轮控制：砂轮是磨削工件的主要工具，通过选择合适的砂轮材料、粒度和结构等参数来满足不同工件的要求。

4. 工作台控制：工作台是用于夹紧和定位工件的部分，通过调节工作台的高度、倾斜角度以及移动距离等参数来控制磨削过程中工件的位置。

5. 导轨控制：导轨是磨床床身和主轴间的支撑和导向装置，控制导轨的精度和润滑状态等参数可以保证磨床的定位和运动精度。

6. 控制系统：磨床的控制系统主要由电气控制柜、传感器、执行元件和人机界面等组成，通过采集和处理各个部分的信号，控制磨床的运行和磨削参数。

普通
磨床的控制系统一般采用PLC(Programmable Logic Controller)控制，可以实现自动化控制，提高磨床的工作效率和精度。

总之，普通磨床的控制原理通过电机、主轴、砂轮、工作台、导轨和控制系统等部分的协调工作，实现磨床的操作和磨削参数的控制。

GSK928GA-GE磨床数控系统使用手册补充部分

在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该系统操作相关的事项。

限于篇幅限制及产品具体使用等原因，不可能对系统中所有不必做和/或不能做的操作进行详细的叙述。

因此，本使用手册中没有特别指明的事项均视为“不可能”或“不允许”进行的操作。

本使用手册的版权，归广州数控设备有限公司所有，任何单位与个人进行出版或复印均属于非法行为，广州数控设备有限公司将保留追究其法律责任的权利。

前言尊敬的客户：对您惠顾选用广州数控设备有限公司的GSK928GA/GE 磨床数控系统（以下可简称为“系统”），我们深感荣幸!本手册为GSK928GA/GE 磨床数控系统使用手册的补充部分。

请您在操作使用之前详细阅读本手册内容。

安全警告在系统开始使用之前，请注意以下事项:● 连接好系统的急停按钮。

由于本系统的急停输入采用常闭触点，如不接好急停按钮或错接为常开触点，系统通电后会产生急停报警而不能正常工作（这不属于系统故障）；● 根据刀具的实际安装位置设置好程序参考点，如不设置好参考点就使用回程序参考点功能，将可能发生意外！特别提示：安装在机箱上（内）的系统电源，是仅为本公司制造的数控系统提供的专用电源。

禁止用户将这个电源作其他用途使用。

否则，将产生极大的危险！安全责任制造者的安全责任——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件在设计和结构上已消除和/或控制的危险负责。

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件的安全负责。

——制造者应对提供给使用者的使用信息和建议负责。

使用者的安全责任——使用者应通过数控系统安全操作的学习和培训，并熟悉和掌握安全操作的内容。

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诚挚的感谢——您在使用广州数控设备有限公司的产品时，对我们的友好支持！目录第1章GSK928GA/GE磨床数控系统简介 (1)1.1数控磨床现状 (1)1.1.1数控磨床的发展现状 (1)1.1.2磨床数控系统现状 (1)928GA/GE磨床数控系统 (2)1.1.3 GSK1.2GSK928GA/GE磨床数控系统的主要功能及性能 (2)1.3编程指令系统 (3)第2章GSK928GA与GSK928GE的区分 (4)2.1磨床坐标系的定义及其方向 (4)2.1.1平面磨床的坐标系 (4)2.1.2外圆磨床的坐标系 (4)2.2机床的运动方式 (5)2.3数控磨床I/O接口的定义 (6)2.4系统编程方式 (7)2.5系统功能指令的差异 (7)— 螺旋磨削指令 (7)2.5.1 G33— 同步振荡磨削指令 (8)2.5.2 G352.5.3 G75— 平面磨削指令 (9)2.5.4 G72、G73 — 顺圆、逆圆分段磨削 (11)第3章常见数控磨床 (13)3.1数控平面磨床 (13)3.1.1平面磨床机械结构 (13)3.1.2液压系统的换向处理 (13)3.1.3平面磨床加工方式 (15)3.2数控外圆磨床 (15)3.2.1外圆磨床机械结构 (15)3.2.2在线测量 (16)3.2.3斜轴进给功能 (17)3.2.4数控外圆磨床加工方式 (17)3.3数控内圆磨床 (19)3.4其它数控磨床 (20)第4章GSK928GA/GE磨床数控其它扩展功能 (22)4.1外部扩展手持单元功能 (22)4.2中英文对照显示 (22)4.3通信软件使用说明 (22)4.3.1程序的发送与接收 (22)4.3.2梯形图的编辑及转换 (23)4.4厂家宏变量实名定制功能 (25)4.5第三控制轴的扩展功能 (26)4.5.1接线说明 (26)4.5.2第三控制轴使用注意事项 (27)4.6PLC新增指令 (27)4.6.1 SET（置位） (27)4.6.2 RST（复位） (28)第5章参考配置电路图 (29)5.1主电路一 (30)5.2主电路二 (31)5.3主控制电路 (32)5.4输出控制电路 (33)5.5输入控制电路 (34)5.6驱动连接表 (35)第6章 GSK928GA/GE磨床数控系统调试指南 (36)6.1系统初次上电 (36)6.1.1通断电时序 (36)6.1.2初次上电 (36)6.2系统初始安装调试： (36)6.3系统初始设置 (38)6.3.1系统控制的灵敏度 (38)6.3.2机械传动参数 (39)6.3.3 PLC中其他I/O信息 (40)6.4精度调试 (40)6.4.1驱动参数调节 (40)6.4.2静差调节 (40)6.4.3动态跟随误差调节 (41)6.4.4 PID参数的调节 (42)第7章GSK928GA/GE磨床数控系统要点解析 (44)7.1功能指令编程要点 (44)7.1.1圆弧插补指令 (44)7.1.2 G30补偿指令 (45)7.1.3 G71循环 (45)7.2系统参数设置要点 (45)7.2.1一般参数设置注意事项 (45)7.2.2旋转轴方式下补偿设置 (46)7.3PLC编程要点 (47)第8章GAK928GA/GE磨床数控系统应用举例 (48)8.1简易数控平面磨床加工程序 (48)8.2简化平面磨削编程 (48)8.3砂轮自动修整程序 (49)8.4加工过程中砂轮自动修整以及量仪测量自动跳转例子 (49)第9章数控磨床故障及解决 (51)9.1928GA/GE数控系统常见故障判断 (51)9.2数控磨床常见故障与解决方案 (53)第10章GSK928GA/GE数控系统配置指南 (56)附录一 PID的基本原理 (57)第1章 GSK928GA/GE磨床数控系统简介1.1 数控磨床现状1.1.1 数控磨床的发展现状现代制造业对成本、效率、质量和性能的要求越高，通过计算机信息技术和制造自动化技术的结合越紧密，作为自动化柔性生产重要基础的数控机床占的比例越来越多，对于精密加工应用领域的磨床状况亦趋必然。

928磨床的砂轮自动补偿

自动补偿的方法
#001=#001+1 IF #001 LT 20 M98 P10 M02
P（M02结束程序行）
#001 需要初始清零小于20，结束程序修砂轮子程序为10 程序结束
自动补偿的方法
0+（-1）+X=0; X=1;
砂轮磨损补偿数值换算如下：设置补偿值为未知X, 当前坐标0，负方向移动1，加上补偿值后，设置坐标为0. 由此补偿值与移动方向的值为相反数。程序表达为：G53 X1;
• 如果砂轮磨损较大，比如每个工件都要补偿1微米，但是又不想频繁的修砂轮，假如仍然是20个工件修一次砂轮。那么只需要在上述程序中增加每个工件的补偿程序，内容更改如下：
自动补偿的方法
增加坐标系偏移的程序
自动补偿的方法
视频演示
本章内容总结：
1、砂轮自动补偿是磨床加工过程中一个不可缺少的重要功能。用户需要自行编写补偿磨削方式。 2、磨削工件之前我们首先要对砂轮进行修型，要实现自动补偿，在这里我们必须要记录下修砂轮的起点。或者可以把起点设置为0值，方便使用。 3、编写补偿程序首先我们按照理想状态，无损耗砂轮来编写磨削工件的程序。再添加编写补偿方法。 4、补偿方法这里介绍了一种坐标系偏移的方式，注意每次补偿需要把工件坐标系与修砂轮坐标系同步偏移。注意以上几点，就可以完成修砂轮的自动补偿了。
加工对象的不同及磨削余量的差异，每个工件的修砂轮频率及补偿方式也不相同，系统提供了开放的编程方式，用户可自行编写程序。
试磨阶段与车床方法同
自动补偿的方法工件磨削与车床方法同磨 Nhomakorabea自动加工阶段
磨床特有的补偿过程

全自动铲稍机砂轮主轴动态特性测试与分析

摘要MK9524全自动铲稍机是加工丝锥的专用机床，其动态性能对丝锥加工精度有着密不可分的影响。

作为全自动铲稍机的核心部件之一，砂轮主轴系统的振动同样是机床振动的主要源头之一，在磨削过程中如果主轴出现较大幅度的振动，将使得砂轮产生剧烈磨损甚至破裂，严重降低磨削加工精度和工件表面质量，缩短磨床使用寿命，故砂轮主轴系统必须具有良好的抗振性能，能够满足刚度、强度和加工精度的要求，因此有必要对铲稍机主轴系统进行动态特性测试与分析。

本文以铲稍机砂轮主轴为研究目标，从提高主轴系统性能入手，利用有限元仿真分析、建立主轴数学模型和主轴试验测试三者结合，对砂轮主轴系统的动态特性进行了研究。

论文主要研究工作如下：（1）依据铲稍机砂轮主轴的实际工作情况和结构参数，利用solidworks建立砂轮主轴的三维模型。

使用ANSYS Workbench软件，对砂轮主轴进行静态特性分析，通过对主轴尾端径向变形的计算来确定砂轮主轴的静刚度。

（2）将砂轮主轴三维实体模型导入分析软件中完成砂轮主轴模型的模态分析，并得到各阶主振型和固有频率，并根据分析结果求出各阶频率相应的主轴临界转速；对其进行谐响应分析，将砂轮主轴所受力最大的法向切削力作为砂轮主轴的激振力，设定好求解频率，对其求解，得出砂轮主轴前、中和尾部的位移频响图。

（3）建立铲稍机砂轮主轴的弹性动力学模型，按照机械振动原理对砂轮主轴模型进行简化，简化为简支梁模型。

（4）构建砂轮主轴试验模态测试系统，对砂轮和主轴系统固有频率进行测试，将测试结果与有限元分析结果进行对比，验证有限元模拟的准确性，为砂轮主轴系统的结构参数优化设计提供了数据和优化方向。

关键词：砂轮主轴；动态特性；有限元；模态分析；谐响应分析Abstract：MK9524 automatic scraper is a special machine tool for processing taps. Its dynamic performance has an inseparable impact on the processing accuracy of taps. As one of the core parts of the automatic shovel machine, the vibration of the grinding wheel spindle system is also one of the main sources of machine vibration. If the spindle vibrates greatly in the grinding process, it will cause severe wear and even rupture of the grinding wheel, seriously reduce the grinding accuracy and surface quality of the workpiece, and shorten the grinding machine. It is necessary to test and analyze the dynamic characteristics of the grinding wheel spindle system because it has good vibration resistance and can meet the requirements of stiffness, strength and machining accuracy.In this paper, the dynamic characteristics of grinding wheel spindle system are studied with the aim of improving the performance of grinding wheel spindle system, combining the finite element simulation analysis, the establishment of spindle mathematical model and spindle test. The main research work is as follows:(1) According to the actual working conditions and structural parameters of the grinding wheel spindle of the shovel, the three-dimensional model of the grinding wheel spindle is established by using solidworks. The static characteristics of grinding wheel spindle are analyzed by ANSYS Workbench software, and the static stiffness of grinding wheel spindle is calculated by radial deformation of spindle tail end.(2) The three-dimensional solid model of the grinding wheel spindle is imported into ANSYS Workbench software, and the modal analysis is carried out to obtain the natural frequencies and corresponding vibration modes of the spindle, and the critical speed of the grinding wheel spindle corresponding to each order of frequency is obtained; the harmonic response analysis is carried out to take the maximum discovered cutting force of the grinding wheel spindle as the grinding wheel. The exciting force of the spindle is solved by setting the solution frequency, and the displacement frequency response diagram of the front, middle and tail of the grinding wheel spindle is obtained.(3)The elastic dynamic model of the grinding wheel spindle of a scraper is established. According to the principle of mechanical vibration, the grinding wheel spindle model is simplified to a simply supported beam model.(4) The natural frequencies of the grinding wheel and the spindle system are tested by the experimental modal testing system. The results are compared with the finite element analysis results to verify the accuracy of the finite element simulation.It provides data and optimization direction for structural parameters optimization design of grinding wheel spindle system.Key words：Grinding wheel spindle; Dynamic characteristics; Finite element analysis; Modal analysis; Harmonic response analysis目录引言1.1 课题的背景、意义自进入21世纪以来，世界上各个国家之间呈现出愈发密切的交流合作态势，同时相互之间的竞争也日益激烈。

磨床的砂轮自动补偿

针对不同材料和加工需求的砂轮自动补偿技术需要进行深入研究，以满足不同领域和行业的加工需求，提高加工质量和效率。
未来可以进一步探索砂轮自动补偿技术的优化算法和控制策略，以提高砂轮自动补偿技术的稳定性和可靠性，为制造业的发展提供更加可靠的保障。
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利用光学原理监测砂轮状态并调整其位置，具有非接触、高精度的优点，但设备成本较高。
03
砂轮自动补偿的工作原理
砂轮自动补偿的原理
砂轮自动补偿的基本原理是通过实时监测砂轮的磨损情况，自动调整砂轮的位置或转速，以保持砂轮的切削能力。
监测砂轮磨损的方法通常包括直接测量和间接测量两种方式，直接测量是通过接触或非接触的方式直接测量砂轮的尺寸变化，间接测量是通过监测切削力、切削温度等参数的变化来推断砂轮的磨损情况。
降低成本
由于提高了加工精度和效率，降低了废品率和生产成本。
砂轮自动补偿的效益分析
质量稳定
通过砂轮自动补偿，保证了工件加工质量的稳定性和一致性。
生产效益
提高了生产效益，为企业带来了更大的经济效益。
减少人工干预
减少了人工干预和操作失误的可能性，提高了生产安全性和可靠性。
技术领先
砂轮自动补偿技术的应用体现了企业技术的领先地位和创新能力。
背景
传统的砂轮补偿方法主要依赖于人工调整，这种方法不仅效率低下，而且精度难以保证。因此，研究砂轮的自动补偿技术对于提高磨床的加工效率和精度具有重要意义。
汇报范围
01
本报告将详细介绍磨床砂轮自动补偿技术的原理、实现方法、实验验证以及与传统方法的比较。
02
我们将重点关注自动补偿技术的核心部分，包括砂轮磨损的监测、补偿值的计算以及补偿机构的实现。

磨床数控化改造中砂轮形状的自动检测与修整

ＭＯＶＤＰＴＲ，＃１１：４０Ｈ
接近砂轮，到位后由Ｓ３发出信号，整轮开始做Ｑ修
匀速进给、砂轮开始沿“ 砂轮修整轨迹 ” 圆弧插补做
ＭＯＶＸ＠ＤＰＲ，ＴＡ
ＭＯＶ２Ｈ，ＢＳ３ＨＬＯＰ：Ｌ２ＣＡＬＬＪＧＺＨＤＳＨＡＮＧ：ＭＯＶＰ．ＦＨ２加ＦＭＯＶＡ．２Ｐ
２砂轮修整过程）
当砂轮需要检测时，通过
ＭＯＶ＠ＤＴＡＸＰＲ，
ＤＤＤ：ＬＣＡＬＪＨＬＧＺ
调用子程序，砂轮运动到修整位置，接触式测量探头接近砂轮，到位后由ＳＱ１发出信号，修整轮开始
ＭＯＶＡ，＃０２Ｈ；工具头砂轮转动
加工质量。自１７９４年第一台单片机问世以来，给现代工业测控领域带来了一次新的技术革命，目前已广泛应用于汽车、机床、家电、玩具等领域，技术相当普及成熟，利用单片机技术在磨床数控化改造工单片机控制技术砂轮检测与修整
程开关，Ｓ４为修整轮后退到位行程开关，ＳＯＰＱＴ为停止开关。Ｐ、Ｐ、Ｐ２为工具进给步进电机Ａ０ＡｌＡ
ＴＯＵ：ＭＯＶＤＰＲ，＃０１；Ｔ４１Ｈ
ＭＯＡ，＃８Ｖ０Ｈ；探头电机正转即探头伸出
ＭＯＶＸ＠ＤＰＴＲ。Ａ
削质量意义重大。
砂轮修整时，除旋转外，ｚ轴做圆弧插补运动，修整器（刚滚轮）只做旋转运动。当检测结束后，金修整轮移动到修整位置，按检测到的最大误差自动分步进给至修整量，砂轮按预定的修整轨迹往复运动多次，实现砂轮修整。

数控磨床中误差补偿与砂轮修整的问题

数控磨床中误差补偿与砂轮修整的问题一、前言磨削加工中，砂轮的磨损状态是影响磨削质量的一个主要因素。

砂轮在磨削过程中，磨粒逐渐磨钝而失往切削能力，若继续磨削，就会增加砂轮与工件之间的摩擦而发热，磨削质量将明显下降。

这主要是由于磨粒的钝化，砂轮表面被堵以及砂轮外形失真所致，因此实时检测砂轮状态并及时修整，对保证磨削质量意义重大。

二、传动误差及补偿技术传动误差主要指传动链的制造精度与传动间隙，采用数控系统软件误差补偿方法，可以在机床的机械部分不作任何改进的情况下，使其总体精度明显进步。

精度软件误差补偿技术对进步数控机床的精度有两方面的意义，一是与制造精度的进步相结合，使数控机床的总体精度上升一个新的台阶。

二是在机床数控化改造时实施软件误差补偿，以实现廉价的机床精度升级。

1.齿隙误差补偿原理磨具磨床磨削微信不错!齿隙补偿又称反向间隙补偿机械传动链在改变转向(如工作台改变移动方向，旋转轴改变转向)时，由于齿隙的存在，会引起伺服电机空走，而工作台无实际移动，又称失动在半闭环系统中，这种齿隙误差对于机床加工精度具有很大影响，必须加以补偿，CNC系统是在位控程序计算反馈位置的过程中加进齿隙补偿以求得实际反馈位置增量。

各坐标轴的齿隙值被预先测定好，作为机床基本参数，以伺服分辨率为单位输进内存。

每当检测到坐标轴改变方向时，自动将齿隙补偿值加到由反馈元件检测到的反馈位置中，以补偿因齿隙引起的失动。

2.等间距螺距误差补偿所谓等间距指的是补偿点间的间隔是相等的，等间距螺距误差补偿选取机床参考点作为补偿的基础点，机床参考点由反馈系统提供的相应基准脉冲来选择，具有很高的正确度，是机床的基本参数之一。

在实现软件补偿之前，必须测得各补偿点的反馈增量修正值(以伺服分辨率为单位存进表中)，较高精度的CNC系统，一般采用激光干涉仪丈量的实际位置与发送的指令位置相比较，得到相应补偿点的反馈增量修正值。

即：补偿点反馈增量修正值=(数控指令命令值一实际位置值)/伺服分辨率。

(完整版)工具磨床用砂轮的分类及性能介绍

工具磨床用砂轮的分类及性能介绍
一、工具磨床砂轮介绍
砂轮是磨削的主要工具，它是由磨料和结合剂构成的多孔物体。

其中磨料、结合剂和孔隙是砂轮的三个基本组成要素。

随着磨料、结合剂及砂轮制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削加工的精度、粗糙度和生产效率有着重要的影响。

因此，必须根据具体条件选用合适的砂轮。

砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定，现分别介绍如下。

二、砂轮的分类方式
砂轮种类繁多，按所用磨料可分为普通磨料（刚玉（Al2O3）和碳化硅等）砂轮和超硬磨料（金刚石和立方氮化硼）砂轮；按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。

三、砂轮的组成及选用
（ 1 ）磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。

因此，磨料必须锋利，并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。

常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1 。

表1 常用磨料
注：括号内的代号是旧标准代号。

（ 2 ）粒度及其选择粒度指磨料颗料的大小。

粒度分磨粒与微粉两组。

磨粒用筛选法分类，它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。

例如60 # 粒度的的磨粒，说明能通过每英寸长有60 个孔眼的筛网，而不能通过每英寸70 个孔眼的筛网。

微粉用显微测量法分类，它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示（W ）。

各种粒度号的磨粒尺寸见表2 。

表2 磨料粒度号及其颗粒尺寸。

数控花键轴磨床砂轮修整系统原理分析与总体设计

【
Ｃ０Ｓ９１／
成渐开线的圆称为基圆，基圆的半径用，表示；渐开ｂ
线上任意点的压力角是指该点所受正压力方向与它的圆周速度（基圆圆心转动时）方向所夹的锐绕
角，它等于渐开线在该点的切线与该点的向量半径之间夹角，用ｏ示。如图４示，越靠近渐开线外ｃ所端，其压力角越大，基圆上的压力角等于零。渐开线在基圆起点处的基圆半径与渐开线任意点处的
数控花键轴磨床砂轮修整系统原理分析与总体设计程序分成三个模块，参数输入模块、齿形误差在线测量模块和砂轮修整模块。参数输入模块让用
器进行修整。具体步骤如下：（）１数控机床控制成型磨削砂轮在轴方向运动，实现齿轮的成型磨削；（）控机床完成磨削后，控制砂轮移开齿２数
轮，并将杠杆式测量头移至齿轮测量位置，放入齿
轮齿隙，用手拨动杠杆式传感器测量头的下部，使测量头与齿面在基圆附近接触；
图２砂轮修整器示意图
工件在线测量的主要原因，同时也是技术关键。采用
遗传算法，能自动补偿因为测量头定位不准而造成的附加误差。３金刚石滚轮砂轮修整）
一
２２砂轮修整装置工作原理．
成型砂轮修整装置由工件形状在线检测器、测
别砂轮的工作状态，即砂轮是否需要修整，从而确

磨床砂轮修整及其数控实现

磨床砂轮修整及其数控实现概述磨床是一种用于加工金属、陶瓷等材料的机床，它是通过磨削砂轮对工件进行加工的。

然而，由于砂轮的使用，其表面会逐渐磨损和变形，这就需要进行砂轮的修整。

磨床砂轮修整是指对磨床砂轮进行修整，以恢复砂轮的几何形状和表面质量，从而保证加工的精度和质量。

近年来，随着数控技术的发展和应用，磨床砂轮的修整工艺也得到了大幅改进，数控磨床砂轮修整系统实现了砂轮的自动修整和高精度加工。

本文将介绍磨床砂轮修整的常用方法以及数控实现方式。

磨床砂轮修整方法磨床砂轮修整的常用方法包括手工修整、机械修整和电火花修整。

手工修整是最传统和基础的修整方法之一，它通过人工操作砂轮修整工具对砂轮进行修整。

手工修整需要熟练的操作技巧和经验，操作者需要根据砂轮的状况进行修整，调整修整工具的位置和角度，以达到修整的目的。

手工修整的优点是成本低、操作简单，但其缺点是修整精度不高，需要操作者具备一定的经验。

2. 机械修整机械修整是一种使用专用修整机器进行砂轮修整的方法。

机械修整机器通常由修整机床、修整刀具和控制系统组成。

机械修整通过控制修整刀具的运动轨迹和修整量，实现对砂轮进行修整。

相比于手工修整，机械修整的优点是修整精度高、效率高，但其缺点是设备成本较高。

电火花修整是一种利用电火花放电对砂轮表面进行加工的方法。

电火花修整利用电脉冲的高温高压作用于砂轮表面，使其破裂和熔化，以实现修整效果。

电火花修整具有修整精度高和加工效率高的优点，适用于修整硬质材料的砂轮。

然而，电火花修整的设备复杂，操作复杂，且对操作者要求较高。

数控磨床砂轮修整系统数控磨床砂轮修整系统是一种通过数控技术实现砂轮修整的自动化系统。

数控磨床砂轮修整系统由数控机床、修整刀具、传感器和控制系统组成。

它通过预先编程的修整路径和修整参数，自动控制机床和修整刀具的运动，实现对砂轮的自动修整。

数控磨床砂轮修整系统的主要特点包括：1.高精度：数控系统可以实现对修整刀具的运动轨迹和修整量的高精度控制，从而实现高精度的砂轮修整。

磨床砂轮架主轴窜动故障的分析与排除

ＡｎａｙｉｎｃｌｉｎｏｆＧｒｎｒＧｒｎｉｇＣａｒａｅｌｓｓａｄＥｘｕｓｏｉｄｅｉｄｎｒｉｇＳｎｄｅＡｘｉｌＭｏｅｅｕｔｐｉｌａｖｍｎｔＦａｌ
Ｃｅｉｎ，ａｎｙｎｈｎＫａＦｎＱｉｇｕｊｕ
触球轴承支承结构分析，为是原设计的轴承预紧弹簧支撑套与主轴套筒内孔间的０ｎ认ｒｍ￣０Ｏ５ｍ间隙过小，．０ｍ增
大到０Ｏ３．０ｍｍ￣Ｏ０６ｒＴ后顺利排除故障。．０ｌｎｌ
关键词：轮架；轴支承；砂主角接触球轴承；向窜动；障分析轴故中图分类号：５０２ＴＧ８．文献标识码：Ａ文章编号：４９２１（）０１一Ｏ９５－００４一０７３
２ＡｔａｈｄＦｃｏｙｏｈａｘｌｔｃｎｃＩｓｉｕｅ．ｔｃｅａｔｒｆＳａｎｉＰｏｙｅｈｉｎｔｔｔ，ＸｉｎａｇＳａｎｉ１００，Ｃｉａａｙｎｈａｘ２０７ｈｎ）
ＡｂｔａｔＩｈｓｐｐｒｉｔｔｅｈｇｐｅｓｒｃ：ｎｔｉａｅ，ａｍｓａｈｉｈｓｅｄ，ｍｉ — ｌａｎｖｒａｏｌｇｉｄｒＳａｉｌｄｏｄｕｉｅｓｌｔｏｒｎｅ ’ ｘａｖｍｅｔｐｏｌｍｈｗｎｉｈｉａｍｏｅｎｒｂｅｓｏｎｔｅｆｌｎａｓｍｂｙｔｓｒｎｉｇｂｆｒａｅｆｃｏｙｓｅｌｅｔｉｄｎｅｏｅｌｖａｔｒ．Ｔｈｏｇｎｌｚｎｅｓｐｏｔｎｔｕｔｒｆｒｎｉｇｃｒｉｇｎｕａｏｔｃａｌｇｅｒｕｈａａｙｉｇｔｕｐｒｉｇｓｒｃｕｅｏｉｄｎａｒａｅａｇｌｒｃｎａｔｌｈｇｂｂａｉｇｏｎｉｇｔａｈｅｓｎｗａｈｌａａｃｅｗｅｎｂａｎｒｌａｐｎ ’ ｕｐｒｉｇｓｅｖｎｐｎｌｌｅｅＳｉ — ｅｒｎ。ｆｕｄｎｈｔｔｅｒａｏｓｔｅｃｅｒｎｅｂｔｅｅｔｇｐｅｏｄｓｒｇＳｓｐｏｔｎｌｅｅａｄｓｉｄｅｓｅｖ ’ ｉｉｎｎｒｈｌｏｍａｌｎｔｅｏｉｉａｅｉｎ，ｔｅｆｕｔｉｏｖｆｅｘｅｄｎｈｌｒｎｅｔ．０ｍｍ￣ＯＯ６ｅｏｅｔｓｌｉｈｒｎｌｄｓｇｇｈａｌｓｓｌｅａｔｒｅｔｎｉｇｔｅｃｅａｃｏ０Ｏ３ｄａ．０ｍｍｒｍｍｍ～ｆｏＯ

砂轮自动平衡系统在轧辊磨床上的应用

砂轮自动平衡系统在轧辊磨床上的应用
２５２０热轧板厂
摘要
戴华发
阐述了轧辊磨床在磨削过程中砂轮不平衡的主要原因，绍了涟钢２５介２０常规热轧Ｐｍｉｏｎｉ
磨床采用的动平衡的原理和特点对提高轧辊磨削质量的作用，用自动平衡系统提高轧辊磨采削精度、辊形、同轴度误差等。
磨削是精密和超精密加工的重要手段，
在磨削过程中，若砂轮不平衡，不仅引起磨床的震动和噪音，会影响轧辊的磨削质量和还
精度，重时还会加速砂轮主轴的磨损，磨严使
总之，想要让砂轮磨削出准确的尺寸和光洁的表面，防止磨削过程中的振动。但引必须
衡次数的增加而下降，液体校正质量控制对难度增加，为克服液体平衡头的缺点，浙江大
学贺世正等研究液体的补偿的液体释放问题，提出了一种既能喷进液体又能释放液体
进行动平衡的新颖方案，且就液体的释放并中的一些问题作出了理论分析和讨论，验为
直角校正和旋轮线校正３种。Ｐｍｎ磨床采ｏｉｉ用的是液体补偿质量，其原理如图ｌ。
注式平衡系统具有体积小、平衡能力大、制造
容易点优点。
喷注式平衡头只能在停机后才能释放液体，受储液室的容积限制，无法应用在较长时
间连续运行的机器上，并且平衡能力随着平
平衡精度高、操作简单等特点。自动平衡系统

数控磨床刀具的自动补偿

刀偏功能控制需补偿的坐标轴。第一种方法只能对
一
轮。砂轮的修整通过移动Ｚ轴来实现，需补偿轴为
Ｚ轴。
ＦＮＡＣ系列对用户开放的变量分四类见表１Ｕ。
表１ＵＣ系列的变量分类ＦＮＡ变量地址捍０变量类型空变量功能该变量总是空，没有值能赋给该变量
床是五轴数控专用机床，用来加工汽车转向器的阀芯。阀芯零件加工部位示意图如图４所示。
图４阀类零件加工部位示意图图２主程序程序流程图
从图上可以看出加工部位为曲面，ｙＺ坐标同、
砂轮修整补偿部分程序：
ｚ－５・＝（３ａ＃ｏＣ２１０ｏ７０Ｆ２０
维普资讯
２００７年第２（期总第１０期）７
数控磨床刀具的自动补偿
蔡美富张帆
陕西工业职业技术学院校办工厂（成阳机床厂）（１００７２０）
摘要以ＳＮＩＵＭＥＩ８２和ＦＮＡＣ２ＭＢ数控系统为依据，阐述了数控磨床刀具自动补偿的方法。ＲＫ０ＤＵ．１
ＣＮＣＶＯＩＣＪＮＴＣＡＧＥＬＯＴＧＲＩＳＮＤＥＲＡ．Ｍ
ＣＮＨＩＥ和我厂生产的Ｘｙ２１卜０５型数控阀心槽及
倒角磨床为例对上述两种刀具补偿方法加以阐述。
２１美国双磨头磨床的刀具补偿方法．
美国ＡＳＭＡＣＩＯＳＬＤ生产的ＥＨＮＥＴＯＬＴ

磨床补偿量计算

磨床补偿量计算当一个精密的零件加工完成后，需要磨削或修整加工表面。

这时必须先对工件进行补偿量的测量，否则会使磨床产生振动、甚至损坏。

磨床补偿量可以用下式计算：磨床补偿量计算公式：补偿量=(mm-mm0)/mm0。

2(一)、计算依据： 1、工件的装夹在加工过程中，工件只能作上、下或前、后方向的移动。

因此，必须采用夹具或特制的工装将工件牢固地夹紧。

工件的位置精度是指工件实际安装后相对于定位基准所允许的变动量，又称为“定位精度”。

1、测量原理:高速旋转的主轴每转一圈，工件在旋转平台上随之移动0。

1mm，与刀具的间隙0。

1mm=0。

02mm。

2、补偿量:0。

02mm3、计算公式:补偿量=(0。

02mm+0。

02mm0。

1)×0。

1=0。

15mm4、主轴的安装调整，主轴箱内部分别安装有若干根不同长度的圆柱销，工作时由电气自动控制，各根销子应保持一定的轴向距离。

主轴安装好后，将其置于高速旋转的主轴上，然后在刀架上调节到规定位置，检查全部锁紧机构确实无松动后，就可开始切削。

5、平衡的检验工作。

主轴转动灵活，各连接处不得有松动，各销孔和主轴轴颈应配合正确，不应有较大间隙，更换新刀后应重新平衡。

6、砂轮主轴端面与砂轮架之间的间隙要适宜，在砂轮架与主轴之间装有测微仪和平尺，可测出轴承的径向游隙。

7、换刀的调整。

当进行硬质合金刀具的粗磨时，用大平尺和塞尺检查小刀架在主轴上的位置，同时，也应校正主轴及其轴承的径向游隙，然后再装入工件进行精磨。

2、测量方法: a)接通电源，合上开关s)，同时应将锁紧装置f 上的锁紧螺钉松开，观察主轴轴心线是否平行于工作台面(a); b)调整Z轴行程开关，使主轴轴心线平行于工作台面;c)合上主轴顶尖装置z1(0)，松开z轴顶尖调整螺钉(12)，从动轴伸出长度不得超过锥孔高度，然后将其锁紧;d)如用接触式测微仪检测主轴中心线时，即转动被测工件外圆并读数，如合格则将外圆放在V形架上，固定工件，转动主轴，移动游标盘，找出主轴中心线，按工艺卡要求测量工件外圆尺寸;总结，知道如何进行补偿量的测量，还需要掌握相应的操作方法，这样才能保证工作的顺利进行，对人员造成危害。

平面磨床砂轮平衡的调整方法是怎样的

平面磨床砂轮平衡的调整方法是怎样的平面磨床是一种机械加工制造常见机床。

对健身运动稳定性、换向精密度、换向頻率都是有较不错的规定。

现阶段，平面磨床正方向进入口替代、化进展趋势，有一些平面磨床的操作台往复式速度早已做到40m/min。

大中型快平面磨床的健身运动惯性力大，当其换向时，便会造成背压式大幅度上升，进而造成换向冲击，这会对机床产生毁灭性的危害，因此换向稳定性难题已变成牵制数控磨床工作中速度和加工精度提升的关键要素。

平面磨床的砂轮在工作时，常常会显现由于砂轮没有调整平衡而导致显现振动的现象，特别是旋转的砂轮。

假如不解决这个问题是很影响磨削加工工件的表面质量和机床的使用寿命，所以在平面磨床进行加工工作之前需要先对磨床的砂轮进行平衡调整，这样才能不显现振动的现象而影响加工件的表面质量和机床的使用寿命，下面精密机械就给大伙讲解平面磨床砂轮平衡调整方法。

平面磨床的平衡调整其实很简单，起先在调整时相应的心静。

砂轮调整方法：1、要先调试好平衡架，这是我们个要调试好的；2、把砂轮装上平衡轴上，让他在平衡架自由旋转。

等它停下来后用东西在砂轮法兰上做记号知道哪里轻重。

3、知道哪里轻重以后就可以在轻的位置加平衡块，然后旋转砂轮假如返回就说明还是不平衡可以连续加平衡块，直置砂轮上下左右旋转90度都可以停下来就可以了。

平砂轮的学问：1、砂轮装配前应认真检查砂轮表面，是否有闷缝、裂纹等缺陷。

上紧时应渐渐上紧，当砂轮在冷却液下旋转时，再次对螺栓上紧。

2、砂轮经静平衡后才可装到磨头主轴上，否则会引起主轴振动而得不到好的表面粗糙面。

3、砂轮平衡方法：（1）找出砂轮重心A。

（2）在Ａ点同一直径上的对应点做一记号B。

（3）加入平衡块C，使A、B两点位置不变。

（4）再加入平衡块D、E，并仍使A，B点位置不变，如有变动可以上下调整D、E，使A、B两点恢复原位，此时砂轮左右已平衡。

（5）将砂轮转动90度，如不平衡，将D、E同时向A或B点移动，直到A、B两点平衡为止。

砂轮磨损自动补偿技术在硬质合金刀具产线中的应用

砂轮磨损自动补偿技术在硬质合金刀具产线中的应用随着科技的不断进步，工业生产对精度和效率的要求也日益提高。

在这样的背景下，砂轮磨损自动补偿技术如同一股清泉，为硬质合金刀具的生产带来了新的活力和可能性。

这项技术的应用，不仅仅是简单的工艺改进，更是一场生产革命的先声。

硬质合金刀具以其卓越的硬度和耐磨性，在现代制造业中扮演着举足轻重的角色。

然而，传统的生产过程中，砂轮的磨损常常成为影响产品质量和生产效率的一大障碍。

砂轮磨损自动补偿技术的引入，就像是给生产线装上了一双“慧眼”，能够实时监测砂轮的状态，并做出精确的调整。

想象一下，一个精密的机器，在不停的运转中，其核心部件——砂轮，就像是勇士手中的利剑。

随着时间的推移，这把“利剑”难免会出现磨损，变得不再锋利。

而自动补偿技术，就像是随时待命的磨刀石，能够在第一时间对“利剑”进行打磨，确保其始终保持最佳状态。

这项技术的应用，使得硬质合金刀具的生产就像是在进行一场精细的舞蹈。

每一个动作，每一次转动，都经过精确计算和控制。

砂轮磨损自动补偿技术，就如同舞者脚下的舞鞋，不仅提供了稳固的支撑，更赋予了舞者流畅和优雅的动作。

夸张地说，如果没有这项技术，那么硬质合金刀具的生产就像是在黑暗中摸索，而有了它，就像是点亮了一盏明灯。

它不仅提高了产品的精度，减少了废品率，更将生产效率提升到了一个全新的高度。

然而，任何一项技术的应用都不是一帆风顺的。

砂轮磨损自动补偿技术在实施过程中，也需要面对诸多挑战。

比如，如何确保补偿的准确性？如何与现有的生产线无缝对接？这些问题都需要我们深入分析和思考。

通过不断的实践和探索，我们可以发现，砂轮磨损自动补偿技术就像是一棵正在生长的树苗，虽然现在还很稚嫩，但只要给予足够的关注和培养，它终将成长为参天大树，为硬质合金刀具的生产带来更加广阔的天空。

总而言之，砂轮磨损自动补偿技术在硬质合金刀具产线中的应用，就像是一场及时雨，滋润了干燥的土地，带来了生机与希望。