动力管道安装施工方案

目录1 编制说明1.1 编制依据1.2 编制内容2 工程概况2.1 工程简介2.2 建筑概况厂3 动力管道安装施工方案3.1 施工工艺程序3.2 主要施工方法3.2.1施工准备3.2.1.1 技术准备3.2.1.2施工准备3.2.2管道组成件及支承件的检验3.2.3管道预制3.2.4 管道支吊架制作安装3.2.5 管道安装3.2.6 管道焊接1 编制说明1.1 编制依据重庆水泵厂有限责任公司提供的工程相关文件。

●重庆水泵厂有限责任公司提供的中国医药集团重庆医药设计院关于该工程的机电安装工程施工图。

●国家有关现行施工验收规范、质量标准、以及重庆市对建安工程有关文件。

1.2 编制内容：●本施工组织设计根据合同确定的施工范围进行编制。

●招标文件和施工图上的给排水系统、强电系统机电工程内容。

●编制施工组织设计的目的，是为了有效地指导和管理施工，保证工期，保证工程质量。

根据工程特点，内容上突出两个方面：一是施工充分准备，二是规划施工活动。

2 工程概况2.1 工程简介1．工程名称：高端泵产化扩能技术改造项目2．建设单位：重庆水泵厂有限责任公司3．设计单位：中国医药集团重庆医药设计院4．监理单位：5．工期：根据甲方要求6．质量要求：合格.7．工程范围：招标文件中给排水系统、强电系统机电安装工程、消防系统。

8．工程地址：沙坪坝区井口工业园区井盛路8号9．工程性质：厂房建筑10．施工单位：2.2 建筑概况：有该项目名为高端泵产化扩能技术改造项目联合厂房工程，位于重庆市沙坪坝区井口工业园区井盛路8号，工程总建筑面积约为1759.5m2左右，采用现浇砼框架结构及屋面钢架结构。

该项目（分为联合厂房、洁净车间以及辅助用房)及相应配套工程包括水电安装及消防工程(联合厂房、洁净车间以及辅助用房所有给水系统、雨污、废水排水系统、消防工程的安装、调试；联合厂房、浩净车间以及辅助用房所有低压配电系统、动力及照明配电系统安装及其设备的安装、调试；防雷接地、通风；联合厂房、浩净车间以及辅助用房所有压缩空气、天燃气管道安装及调试；配合业主原设备的拆迁及安装等。

3、动力管道安装施工方案本规程的动力管道主要压缩空气管道和天然气管道两种，压缩空气来自各种联合厂房空压机房内，天然气来自厂区天然气管网。

两种介质的参数如下：压缩空气天然气介质主要参数3.1 施工工艺程序3.2 主要施工方法3.2.1施工准备3.2.1.1 技术准备a.开工前须到特种设备质量监督管理部门办理好开工告知备案书，经审批通过后方可施工。

b.工程开工前工程技术人员必须认真熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范，做好图纸会审准备工作。

c.经建设（或监理）单位组织，参与项目的设计交底工作。

d.认真编制施工方案、管道的焊接工艺卡和焊接工艺评定工作。

e.施工技术人员在施工前向施工班组进行书面技术交底，并编制材料需用计划，对施工所需主要材料、辅助材料、施工机具等进行预先准备。

f.对参加项目施工的班组根据技术特点进行技术力量的搭配。

g.建立工程施工管理所需的各种表格和台账。

h.组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工进行考试取证。

3.2.1.2施工准备a.查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打架”情况，检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否一致。

b.准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区。

c.检查准备必备的施工设备，并到现场校通接通电源。

3.2.2管道组成件及支承件的检验管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等。

3.2.2.1质量证明a.管材的质量证明书应包括：产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数。

各项检验结果，技术监督部门的印记等。

b.其他组成件应包括产品名称、规格和质量等级，化学成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。

3.2.2.2外观检查a.材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔等缺陷。

b.锈蚀凹陷和机械损伤深度不应超过产品相应标准的允许偏差。

检查方法：用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。

c.法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；相配的凸凹法兰应能自由嵌合，其凸面不得低于凹槽深度检查。

d.紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮绣、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。

其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。

e. 有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：①外径≥36mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号、产品名称、产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号、批号。

②成捆或装箱钢管每捆应有标牌，标牌应注明供方商标、钢号、炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记等。

③无钢号标志的钢管应有色标。

3.2.2.3 尺寸检查Ⅰ类管道应抽查10%，Ⅱ类管道应抽查5%，且不少于1根进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合有关标准要求。

3.2.2.4 材质复查a.合金钢材料（除螺栓、螺母外）逐件进行光谱分析。

b.合金钢阀门内件每批至少抽查一个进行光谱分析。

c.光谱分析检测的关键合金成分应符合相应标准要求。

3.2.2.5 低温冲击韧性a.当设计文件有低温冲击韧性要求时，产品质量证明书中应有此项合格数据。

b.设计温度低于或等于-29℃低温管道的合金钢螺栓每批应有低温冲击试验合格报告。

3.2.2.6阀门检验由于输送介质的特殊性，为保证阀门的安装质量，所有到场的阀门按比例应进行下列检验，合格后方可用于施工。

a.阀门必须有压力试验（壳体强度试验和严密性试验）合格证明书，合金钢阀门应有成分分析合格报告。

b.阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀。

c.法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕。

d.阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏。

e.安全阀应有调试合格报告，并且铅封完好。

3.2.3管道预制为保证施工质量，优化作业环境，提高工作效率，特将管道的预制工作安排在加工场内进行。

3.2.3.1 管道材料切割下料：a.施工班组在预制施工时，必须仔细对照空视图和平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位、尺寸是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于空视图上。

对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。

b.管道按单线（空视）图预制，所用材料的数量、规格、材质应符合设计图纸要求，管段预制完毕后按单线图编号，并用记号笔标注焊缝编号。

c.合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测后的安装长度进行加工。

管段的加工尺寸偏差详见下表：法兰面与管子中心垂直度DN＞100 0.5 0.5 100≤DN≤300 1.0 1.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6 ±1.6d.根据图纸下料前，应核对管子的标记，确定无误后方可开始切割下料工作（管道下料应先从无标记端开始），做到用料正确、尺寸准确、标记明显。

切割完成后，应做好标记的移植工作。

e.材料切割①DN≤50的碳钢管、镀锌管采用机械切割。

②DN>50的碳钢管、镀锌管采用氧乙炔火焰切割后，应进行打磨。

③不锈钢管采用机械或等离子切割法，如采用等离子切割，切割后需用砂轮机修磨，将热影响区磨去5mm以上。

④管子切口端表面需平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm，见下图：f.坡口型式及加工要求按GB50236-98附录c①I类管道、不锈钢管道的管子和管件宜用机械加工，其它类管道可用氧乙炔焰气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。

②坡口加工完毕要检验坡口表面质量，以保证焊接质量。

③管子壁厚不大于3mm时，采用I型坡口。

名称形式厚度T(mm) 间隙T(mm) 钝边P(mm) 坡口角度a I型坡口1~3 0~1.5V型坡口3~9 0~2 0~2 60°~70°g.预制完毕的管段，将内部3干净，并及时封闭管口。

3.2.3.2 组对a.壁厚相同的管道组成件组对时，保证内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。

b.壁厚不同的管道组成件组对时，管道的内壁差超过2mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工、组对。

3.2.3.3 预制件的焊接、检验预制件的焊接、检验按（）要求进行，在预制厂完成无损检测和除焊缝以外管道外壁的防腐工作，并标好焊工钢印号、焊口号、管线号以及管段号标识。

a. 管道焊接应按GB50235-97《工业管道工业金属管道工程施工及验收规范》的有关规定进行。

b.管道焊缝位置应符合下列规定：①直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。

②焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

③环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.④不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

c.管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书d.焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进行适当烘烤，使用中采用保温箱保持干燥。

3.2.3.4 预制件的存放、保护及运输。

a.预制好的管段，管膛内应清洁，妥善做好管口封堵和密封面保护，并按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。

b.使用专用场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。

3.2.4 管道支吊架制作安装3.2.4.1 管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按01R417-1《室内管道支吊架》及01R417-2《装配式管道吊挂架安装图》设置安装。

3.2.4.2 支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角和快口。

3.2.4.3 管卡宜采用镀锌成型件。

3.2.4.4 支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸，确认无误后进行组对和点固焊。

点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。

3.2.4.5 支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。

3.2.4.6 支吊架检验应符合下列要求：a.按施工图检查支吊架。

b.纹和咬边等缺陷。

c.管架固定牢固可靠。

d.防腐层应完整、厚度均匀。

3.2.5 管道安装3.2.5.1 管道安装应具备的条件a.与配管有关的建筑物、基础、钢结构等经验收合格，满足安装要求，与管道连接的设备安装找正合格、固定完毕，并办理完工交接手续。

b.预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。

c.预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。

3.2.5.2 管道安装的基本顺序：工艺管道的施工原则是：先地下管后地上管；先管廊管道后框架工艺管道；先大管后小管；先主管后伴管；先主线后支线；先高压后低压管；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排，若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可做适当调整。