公司零件检验情况分析报告表
MSA分析报告
MSA分析报告MSA分析报告XXX公司计量型MSA分析报告⽇期：实施⼈：评价⼈：仪器名称：仪器编号：分析结论：合格不合格审核：批准：XX/840 -004B №:L202017年2⽉23⽇陈秋凤、雷丽花、欧阳丽敏张志超数显卡尺（中间检验）XXX计量型MSA分析报告⽬录稳定性………………………………………………………………………………………1偏倚………………………………………………………………………………………4线性………………………………………………………………………………………7重复性和再现性………………………………………………………………………………………9备注: 对于有条件接收的项⽬应阐述接受原因.第⼀节稳定性分析1.1 稳定性概述在经过⼀段长时间下，⽤相同的测量系统对同⼀基准或零件的同⼀特性进⾏测量所获得的总变差，即稳定性是整个时间的偏倚变化。
1.2 试验⽅案2017 年 02 ⽉份，随机抽取⼀常见印制板样品，让中间检验员⼯每天的早上及晚上分别使⽤数显卡尺对样品外形尺⼨测量5次/组，共测量25组数据，并将每次测量的数据记录在表1。
1.3 数据收集测量结果/单位：__mm__测量时间第1次第2次第3次第4次第5次时段1 65.23 65.23 65.23 65.24 65.23 时段2 65.23 65.23 65.23 65.23 65.23 时段3 65.24 65.23 65.23 65.24 65.24 时段4 65.24 65.24 65.24 65.23 65.24 时段5 65.23 65.24 65.23 65.23 65.23 时段6 65.24 65.24 65.24 65.24 65.24 时段7 65.24 65.23 65.24 65.24 65.24 时段8 65.24 65.23 65.23 65.24 65.23 时段9 65.23 65.24 65.23 65.23 65.23 时段10 65.23 65.23 65.23 65.23 65.23 时段11 65.24 65.23 65.23 65.24 65.24操作者陈秋凤测量⽇期2017-02-04～2017-02-20测量结果/单位：__mm__测量时间第1次第2次第3次第4次第5次时段12 65.24 65.24 65.24 65.24 65.23 时段13 65.24 65.23 65.23 65.24 65.23 时段14 65.23 65.23 65.23 65.23 65.23 时段15 65.24 65.24 65.23 65.23 65.24 时段16 65.23 65.23 65.24 65.23 65.23 时段17 65.23 65.24 65.23 65.23 65.23 时段18 65.24 65.24 65.24 65.24 65.23 时段19 65.24 65.23 65.23 65.23 65.23 时段20 65.24 65.24 65.24 65.24 65.24 时段21 65.23 65.23 65.24 65.23 65.23 时段22 65.24 65.24 65.23 65.24 65.24 时段23 65.23 65.24 65.24 65.23 65.23 时段24 65.23 65.24 65.24 65.24 65.24 时段25 65.23 65.23 65.23 65.23 65.231.4 测量系统稳定性可接受判定标准1.4.1 不允许有超出控制限的点；1.4.2 连续7点位于中⼼线同⼀侧；1.4.3 连续6点上升或下降；1.4.4 连续14点交替上下变化；1.4.5 连续3点有2点距中⼼的距离⼤于两个标准差；1.4.6 连续5点中有4点距离中⼼线的距离⼤于⼀个标准差；1.4.7 连续15点排列在中⼼线的⼀个标准差范围内；1.4.8 连续8点距中⼼线的距离⼤于⼀个标准差。
过程分析工作表-典型汽车零部件企业
过程分析工作表(乌龟图)-典型汽车零部件企业(总34页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--过程分析工作表（乌龟图）23过程分析工作表（乌龟图）4过程分析工作表（乌龟图）56过程分析工作表（乌龟图）78过程分析工作表（乌龟图）过程分析工作表（乌龟图）1011过程分析工作表（乌龟图）1213过程分析工作表（乌龟图）14过程分析工作表（乌龟图）1516过程分析工作表（乌龟图）过程分析工作表（乌龟图）1819过程分析工作表（乌龟图）20过程分析工作表（乌龟图）2122过程分析工作表（乌龟图）2324过程分析工作表（乌龟图）2526过程分析工作表（乌龟图）2728过程分析工作表（乌龟图）2930过程分析工作表（乌龟图）3132过程分析工作表（乌龟图）33过程分析工作表（乌龟图）34过程分析工作表（乌龟图）3536过程分析工作表（乌龟图）3738过程分析工作表（乌龟图）39过程分析工作表（乌龟图）40过程分析工作表（乌龟图）4142过程分析工作表（乌龟图）过程分析工作表（乌龟图）4445过程分析工作表（乌龟图）46过程分析工作表（乌龟图）4748过程分析工作表（乌龟图）4950。
叉车定期检验分析报告
合格
42
(1)
货叉限位装置
符合
合格
43
B9
(2)
蓄电池叉车总电源应急断电装置
符合
合格
44
安全
(3)
护顶架
符合
合格
45
保护
(4)
步行式车辆安全换向器
符合
合格
46
(5)
车轮的防护装置
符合
合格
47
(1)
货叉架自然下滑量、门架倾角变化量
符合
合格
48
B10
(2)
货叉两叉尖高度差
符合
合格
49
工作
(3)
货叉或属具在叉架上的固定
叉车定期检验分析报告
报告编号：2009-02-CT5-67
叉车定期检验报告
使用单位：台州市正康木业有限公司
检验机构：台州市特种设备监督检验中心
检验日期：2009年02月23日
国家质量监督检验检疫总局制
叉车定期检验报告
报告编号：2009-02-CT5-67
共1页第4页
使用单位
台州市正康木业有限公司
制造单位
浙江杭叉工程机械股份有限公司
设备注册代码
出厂编号
叉车规格型号
CPC3L-C
额定重量
3T
发动机功率
4．5KW
检验依据:
1.《特种设备安全监察条例》（国务）
2.《厂内机动车辆安全检验技术要求》（GB／T16178-1996）
3.《前移式和插腿式叉车
稳定性基本试验》（GB／T5142-2005）
4.《前移式和插腿式叉车
符合
合格
34
(7)蓄电池叉车的制动连锁装置
2产能与品质验厂评分表
日期□□□生产部管理者人数QC 管理者人数㎡㎡㎡序号标准分实得分备 注11025354555657585员工住宿舍吗?QC 工程师人数有特别规划独立的进食区吗一天供应几餐附包装及出货照片附进料程序及储存区的照片在过去12个月出货质量表现 100-96.1% 按时(5) 96-92.1% 按时(4) 92-88.1%按时 (3) 88-84.1% 按时(2) 84-80.1% on t有干净,可覆盖, 有保护的区域来置放保存原料及包装材料吗?工厂的工作区域有灯吗(国标 GB50034-2004)工厂有妥善管理吗生产线厂内管理人员数厂内设备维修技术人员数工厂地址总经理产品仓库面积员工人数是否有指定的品管经理从原料到制成成品有高效率的生产流程吗?工厂设备保养完善吗厂内整洁是可被接受的吗(干净)?工厂名生产工人数检查人员:生产面积工厂总区域面积产能与品质验厂评分表联系人QC 经理生产经理项目在过去12个月准时出货的平均值 100~98.1% (5) 98~96.1% (4)96~94.1% (3) 94~92.1% (2) 92~90.1% (1)产能与品质验厂评分表产能与品质验厂评分表产能与品质验厂评分表产能与品质验厂评分表11、产能评估（打星号得分为时，本公司不满意）产能与品质验厂评分表12.一般员工相关事项任何有"F"的问题若被打零分,验厂认证将不被通过, 假产能与品质验厂评分表日期 :_________________批准 :________________这是一个计算机生成的报告。
不需要签名。
项目实得分=（总标准分-不适合分）总分 = ———————————————————— x 100。
VDA 过程审核检查表及打分表—
日期:发现/背离等级生产 (工序 2 - 10)退火6.1.人员/素质6.1.1.是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？10查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责6.1.2.是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？10查：球化退火炉，设备编号完好，标识牌上明确责任人为卜科平6.1.3.员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？8查：现场记录与作业指导书相符6.1.4.是否有包括顶岗规定的人员配置计划？8查：有员工技能矩阵图及人员能力评价记录6.1.5.是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？10查：有员工奖罚制度，行政部能提供奖励及处罚记录。
6.2.生产设备/工装6.2.1.生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？10查：能提供设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录；查：能提供工装管理规定、保养记录、精度检查记录。
关注易损零件/易损部位的定期更新记录。
查：能提供设备履历、工装履历等。
查：能提供工装验收记录并与工装设计文件比较。
包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。
6.2.2.在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？10查：提供《2017年检测设备外校检定证书台账》、《2017年计量器具外校检定计划》、《计量器具内校计划》及校准台账查：现场使用是千分尺，编号：45186，合格证上的校准日期为：2017/5/19，有效期为2018/5/18；6.2.3.生产工位，检验工位是否符合要求？8查：根据生产流程制定生产、检验工位，符合要求6.2.4.生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？10查：09118-08015《控制计划》与《作业指导书》该工序，没有特殊特性要求。
6.2.5.对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？8查：配备有相关的辅助器具，如提升机等6.2.6.是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？10查：35K退火工艺记录参数符合《作业指导书》规定6.2.7.是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？10查：质量目标未达标，每天在QRQC会议通报，并进行原因分析、制定改进措施，在后续会议中汇报实施结果日期:日期:日期:日期:6.1.1.是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？查：明确授予了操作人员、车间主任的质量职责及质量管理员的过程监控职责6.1.2.是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？查：设备标识是完好、正确有效，明确了设备责任人6.1.3.员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？查：员工对本岗位作业指导书能理解和执行（首件记录、设备点检、工装服役档案等），符合。
实验分析报告 形位公差
实验报告形位公差————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：2目录实验一零件形状误差的测量与检验实验1—1直线度测量与检验实验1—2平面度测量与检验实验1—3圆度测量与检验实验1—4圆柱度测量与检验实验二零件位置误差的测量实验2—1 平行度测量与检验实验2—2 垂直度测量与检验实验2—3 同轴度测量与检验实验2—4圆柱跳动测量与检验实验2—4—1圆柱径向跳动测量与检验实验2—4—2圆柱全跳动测量与检验实验2—5端面跳动测量与检验实验2—5—1端面圆跳动测量与检验实验2—5—1端面全跳动测量与检验实验2—6 对称度测量与检验实验三齿轮形位误差的测量与检验实验3—1齿圈径向跳动测量与检验实验3—2齿轮齿向误差测量与检验实验一零件形状误差的测量与检验实验1—1直线度测量与检验一、实验目的1、通过测量与检验加深理解直线度误差与公差的定义；2、熟练掌握直线度误差的测量及数据处理方法和技能；3、掌握判断零件直线度误差是否合格的方法和技能。
二、实验内容用百分表测量直线度误差。
三、测量工具及零件平板、支承座、百分表（架）、测量块（图纸一）。
四、实验步骤1、将测量块2组装在支承块3上，并用调整座4支承在平板上，再将测量块两端点调整到与平板等高（百分表示值为零），图1-1-1所示。
图1-1-1 用百分表测量直线度误差2、在被测素线的全长范围内取8点测量（两端点为0和7点，示值为零），将测量数据填入表1-1-1中。
表1-1-1：单位：μm 测点序号0 1 2 3 4 5 6 7 计算值图纸值合格否两端点连线法最小条件法3、按图1-1-1示例将测量数据绘成坐标图线，分别用两端点连线法和最小条件法计算测量块直线度误差。
图1-1-1 直线度误差数据处理方法4、用计算出的测量块直线度误差与图纸直线度公差进行比较，判断该零件的直线度误差是否合格。
机械零件常规检测方案及专用检具设计
2.1
该支撑架零件的材料为HT200灰口铸铁，在大批量生产的情况下，根据《GB-T 6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量》表1、表2、表A1、表B1取毛坯的加工余量等级为G，公差等级为12，从而确定毛坯各待加工表面的加工余量，画出毛坯图如下所示：
附图2:支撑架毛坯图
由于砂型铸造的特点，除 、 两大孔外，其他的小孔都不铸造，采用机加方式。
[4]吕天玉张柏军主编《公差配合与测量技术》.大连理工大学出版社.2012
[5]王先逵.《机械加工工艺手册》第1卷（工艺基础卷）[M].北京：机械工业出版社，2006.
[6]杨叔子.《机械加工工艺师手册》[M].北京：机械工业出版社，2001年.
[7]黄如林.汪群.《金属加工工艺及工装设计》[M].北京：化学工业出版社，2006年.
工序V:铣端面，钻铰孔，倒角
卧式加工中心XH754，以铣平面夹具固定，铣端面，保证66；倒C3；钻绞孔 ，保证24、110±0.05，倒C1.5；钻绞孔2×φ5，保证40，划90°、φ11。
工序VI:成品检验，入库
三、确定检验方案
3
从已知图样中得知，支撑架零件除了 、 两个大孔有尺寸公差和形位公差外，其他部位尺寸都为自由公差。
4.
根据国家对检测量规标准的相关规定（GB/T1957-2006）对该塞规制定出相应的制造技术精度（2级精度）要求。
根据公式：
计算出塞规的基本尺寸，通过查阅量规制造公差表，最后求证出塞规的制造尺寸精度及公差要求。
通端：
止端：
根据《检、量具设计》表3-3可查出该量规测头和总长尺寸为：L=136mm,L1(D)=18mm，L2(d)=14mm，R=1.5。
其他部位尺寸无公差要求，可采用通用量具检验。
质量管理表格大全
质量管理表格大全目录第一章质量管理部职责描述错误!未定义书签。
（一）质量管理部的工作职责4第二章质量管理部组织管理5（一）质量管理工作计划表5(二）质量目标达成计划表5（三）质量教育年度计划表6（四）竞争产品质量比较表6(五）质量计划实施情况检查表6第三章质量方针与质量目标管理7（一)质量方针实施对策表7（二）质量方针实施评审表7（三)质量方针管理工作流程错误!未定义书签。
（四）部门（车间)质量目标展开表8(五）质量目标管理统计月报表9(六）质量目标分解实施评审表9（七）质量目标管理工作流程错误!未定义书签。
第四章供应质量管理11（一）质量检验委托单11(二）进厂零件质量检验表12(三）零件质量检验报告表12（四）采购材料检验报告表错误!未定义书签。
（五)材料试用检验通知单13（六）说明书质量检验报告13(七）采购设备检验报告单14（八)特采/让步使用申请单错误!未定义书签。
（九）进厂检验情况日报表15（十）供应商基本资料表15(十一）供应商质量评价表15（十二）合格供应商考核表16（十三)供应商综合评审表错误!未定义书签。
（十四）供应商质量管理检查表18（十五)进料检验工作流程19(十六）检验状态标识流程错误!未定义书签。
（十七）供应商管理工作流程21第五章制程质量管理22(一）制程作业检查表22（二）生产条件通知单23（三)生产事前检查表23（四）生产过程记录卡24(五)过程控制标准表24（六）产品质量标准表24（七)产品质量检验表25（八）质量因素变动表25(九）操作标准变更通知单25(十）生产过程检验标准表26（十一）产品质量抽查记录26（十二）制程质量管理工作流程26(十三）质量分析统计工作流程27（十四)质量指标报告工作流程28（十五）制程质量异常处理工作流程29（十六）工序质量分析表30（十七)工序质量评定表31（十八）工序质量跟踪卡错误!未定义书签。
(十九）工序控制点明细表32（二十）工序质量审核记录表32(二十一）检验工序作业指导书32（二十二)工序质量检验评定表33（二十三）工序操作标准通知单33（二十四）工序质量异常报告表34（二十五）工序质量控制工作流程错误!未定义书签。
铸件质量分析报告
铸件质量分析报告总经理您好,本人江东涛,从事铸造品质管理(特别是汽车零部件)已十年左右,现就品质管理方面谈一下粗浅的认识及体会。
铸造质量检验与控制是一项系统的品质管理过程，其目的就是：一、质量检查：通过品质人员的抽验或全部检查以判定铸件质量的合格与否，它是质量管理中最基本的任务，通过检验人员的检查结果还可为技术人员持续改善提供依据；二、过程监督：通过检验人员对生产的过程进行巡回检查，以了解操作者对标准及工艺的执行情况，监督工序质量是否处于合格与稳定的状态，将影响铸件质量的因素消除在萌芽状态，以降低产品的废品率；三、预防：通过制定一套完善的品质控制程序，以保证铸件在取样、检验、监督方面有制度可依，保证检测结果的科学及可信，消除控制盲点。
但，铸造生产是一项系统与复杂的过程，影响因素颇多，原物料的好坏、生产设备的性能、工艺设计、检验设备的性能及从业人员的素质（人、机、料、法、环、测）等好多因素是随机发生，具有不可预防性。
从质量管理控制方面需要做好以下几项内容：一：原材料检查通过检验人员对各种生产所需原辅材料的检验，将不合格的物料提前发现，预防流入生产环节，避免造成由于原辅材料不良导致的铸件品质不良。
在原辅材料的控制上，首先必须选择具备一定资质的供应商。
只有具备资质的厂家所生产的材料质量才能够稳定并持续，供货数量也才能够保证；否则，原辅材料质量的不稳定将导致所生产的铸件出现整批次的报废，且耽误生产。
通过多年的原材料品质控制经验，本人认为，以下原辅材料必须严格控制：1.生铁:生铁是铸造的主要材料,其控制重点是C、Si、Mn、P、S，特别是P的含量，P的含量多会形成P共晶，激剧降低铸件的延伸率及冲击韧性，增大铸件缩松倾向。
2.废钢:废钢更是铸件的重要原材料,控制重点是废钢中的微量元素Cr 、Ti、其中Cr元素多时会导致铸件出现渗碳体，影响铸件的机械性能；而Ti元素含量过多，会对铸件的球化效果产生显著影响。
在合金方面，硅铁主要控制Si、Mn、Cr 、Al 、Ca等元素成分；锰铁则主要控制C、Si、Mn、P 、S五大元素；球化剂则主要控制Re、Mg 、Mn 、Ca 、Ti，以上元素直接影响铸件的球化效果所以，必须严加控制。
月度质量分析报告
广东大福摩托车有限公司（）月份质量例会报告编号：DF\YZLBG2012.8编制：审核/日期：抄报：董事长抄送：总经办、整车事业部、发动机事业部、国内销售部2012年质量方针目标质量方针：一切为了用户一切为了质量质量目标：成品一次交验合格率≥95%，售后服务顾客满意率≥85%，并逐年提升。
年度质量目标：1、质量管理体系通过监督审核2、成品一次交验合格率≥95%3、供应商年度评审覆盖率100%4、配套件进货检验合格率≥95%5、产品质量抽查合格率≥98%6、客户投诉率≤3%7、培训计划完成率≥95%目录1、月每周四抽车篇1.1、周四抽车情况一览表2、进货篇2.1、进货交验不合格统计表2.2、不合格品评审处置汇总表3、过程篇3.1、2012年8月份成品一次合格率3.2、整车检验质量问题汇总统计表3.3、内部废品损失统计3.4、内部投诉汇总分析4、售后及销售投诉篇4.1、售后及销售主要质量问题投诉处理5、总结1.1、周四抽车情况一览表2012年08月2日序号车型发现的问题原因分析整改措施1铃木王脚刹踏板安装没到位调整、规范安装2 闪光器固定胶没安装安装固定胶、规范安装3 轮胎的气嘴没对准标识安装调整、规范安装4铃木太子消声器尾部生锈更换、加强检查5 左车罩安装没到位调整、规范安装6 化油器怠速低，易死火装配时由生产部负责调气门2012年8月9日7福爽发动机启动杆与脚刹踏板干涉车架厂家是正泰的，多次发生车架生锈质量问题调整启动杆状态8 车架生锈线上装配问题补漆、反馈厂家要求整改9 车头喇叭线没扎好化油器没调（老问题、每次抽查都有）加强检查、加强线上工作人员的质量意识10 怠速低，易死火发动机质检和生产部协调，把负责调气门的工作安排到位调整、生产部要认真落实好工作11 发动机气门紧调整、确定12赛驰三代难起动，无怠速气门紧调整13 后挡泥板装歪后挡泥板装歪情况比较严重调整、加强检查、加强线上工作人员的质量意识14 后牌照支架装歪调整、加强检查，检具尽快到位（质检）2012年8月16日15福爽发动机启动杆与脚刹踏板干涉调整启动杆状态16 左后减震螺栓没打紧线上装配问题拧紧、加强线上工作人员的质量意识17 排气管尾部有锈迹补漆、加强检查2012年8月23日五羊后货架尾部偏高车架变形调整后轮胎摆动厉害装胎的时候充气气压不够，造成轮胎没有充到位加强检查、装胎涂硅油天剑货架严重生锈变形造成爆漆补漆、加强检查本田王双缸油门线总长偏短重新定尺寸脚刹踏板螺栓打不到位踏板轴与三角板匹配问题协调改进后尾罩跟右侧盖间隙太大协调改进2.1进货交验不合格统计表 日期：8月1日至25日厂家 不合格批次占总不合格比例里水飞腾 16 19% 富力达 8 9% 石肯 6 7% 涛鸿 6 7% 飞帆实业 6 7% 金瑞 5 6% 里水穗杰 4 5% 富井 4 5% 其他 31 35% 合计86100%不合格比例里水飞腾,19%富力达,9%石肯, 7%涛鸿, 7%飞帆实业,7%金瑞, 6%里水穗杰,5%富井, 5%其他, 35%以上数据表明供应商里水飞腾、富力达不合格批次居多，建议质检部加大其供应商的检测力度和检验频次并要求厂家整改产品质量，同时建议采购部尽量减少富力达拉索的采购计划。
产品质量分析报告
产品质量分析报告篇一：产品质量分析报告篇二：产品质量分析报告质量分析报告一、采购原材料质量检验异常情况从入库抽检情况下看,材料外观数量、性能指标符合服装品牌品牌自身要求，指标见质保书。
二、产品投资过程检验情况在生产过程中，操作者按产品操作方法工艺进行生产并进行自检，质检员进行过程抽检，过程检验中发现列举如下的问题统计如下：三成品无不合格品出现说明：表1、中的不良品是指可以尽早加工的产品。
表3中标注“*”的不良品是让步接收的产品。
“不良品”：指表面有些细小缺陷，顾客同意给与可按合格品接受的产品，所以仍可以或进行生产或可以让步接收，让步接收的产品单独包装并标识。
四、质量过程复验分析表1：R-28多功能缓蚀剂①返工2件由于操作工在整形耶尔莱过程中对工艺要求认识不清，搅拌时间未达到要求，需要重新加工，加工后全数检验，按规定后流入下道工序；Z-18催化分子筛抗焦活化剂①1件返工是由于操作工在整形过程中对工艺要求认识不清，搅拌时间仍未达到要求，需要重新加工，加工后全数检验，合格后流入下道工序表2：上述分析统计后用因果图表示如下：表2不良品、返工品、工废品因果分析图五、质量改进与批驳措施1、从表2中所可以看出造成不良品、返工、工废品的原因，关键在于人，所以加强员工的精确度意识教育，对员工操作技能成功进行培训，提高其操作技能。
2、统一工艺标准，建议强化各种工件烘干工序指导书的学习，有利于员工按工序指导书操作。
3、加强现场管理，对不良品、工废品、返工品标识要尽快建立并实施；产品按“先进先出、定置定量”的原则实施，有利于产品质量可追溯性的顺利进行。
质量部 2021.4.8篇三：产品质量分析报告模板产品质量分析及节能降耗简报一、传感器产品质量概况（一）监督抽查情况1、国家监督低质量抽查情况（1）国家监督核查合格率说明：本节需采集本地区本季度的国家监督抽查的判读产品品种数量、批次、合格率数据。
附图：将本地区国抽合格率以柱状图的形式与上以季度或往年同期排列比较。
《来料检验抽查报告》
《来料检验抽查报告》企管办于3月11日抽查电机部、电子部来料检验、发现来料检验手续都比较正规，有按公司规定操作具体如下：电机部：来料按检验规范（技术部图纸）检验，开具《原材料、零部件检验入库单》每天填写《来料检验日报表》电子部：电机部：来料按检验规范（技术部图纸）检验，开具《原材料、零部件检验入库单》每天填写《来料检验日报表》存在问题：检验单上没有体现具体异常情况（抽检个数、抽检中不合格品数）报告人：黄克锋xx年3月11日第二篇：来料检验规范来料检验作业规范目的为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。
2范围适用于公司所有直接用于生产的外购物料。
3职责品质部制定各类外购物料的标准。
品质部iqc（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。
品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。
采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。
4作业程序4.1检验作业流程a仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；b上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；c仓库管理人员将“送货单”及随货资料交iqc报检；diqc对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查；1e对于经检查确定合格的物料，iqc以绿色“合格”产品标示单予以标识；f仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；对于经检验确定不合格的物料，iqc立即以红色的“不合格标签”予以标识；h仓库管理人员要协助iqc对不合格物料进行隔离；iiqc在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；j《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；k经综合评审结果确定物料能够使用时，iqc以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；l生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用；m必要时，经筛选或修整后的物料由iqc（或生产线ipqc）重新进行验收；n仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收；piqc对拒收的物料进行有效隔离；q采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；r采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因2并制定相应的改善对策；siqc对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；t只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则iqc要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按iqc提出的要求重新采取相应的改善措施，iqc继续跟踪验证，直到项目结果有效。
配件盘点报告201504
普宁兴旺盛配件部2015年4月配件盘点报告一、盘库时间：2015年3月 31日至2015年4月8日二、盘库人员：其他部门：王雷马家伟配件部：陈楚标林寿宏许鸿新张伟杰黄国祥三、盘库目的：1、为了公正、公开配件部现有的配件库存实际情况；2、检验配件部对库存管理各项工作的落实和执行情况；3、检验货架管理的规范、标准度的执行情况。
四、盘点零部件情况：盘点总项目数：27125.5件零部件总金额：771750.40 元1、品种分类及占比：2、库龄及占比五、盘点结果：盘亏金额：-26315.7元盘盈金额：23685.51元结余：-2630.19元六、零件部分析：盘亏原因分析：1. 经过历年来诸多原因,导致部分配件缺少及损坏，每月/季度未及时清理。
2. 前台下常用件及机油时出错，未及时更改。
3. 老库存货物,因在库时间长,已经老化,橡胶类的个别无法使用.4. 正常维修单中，出库配件出错。
盘盈原因分析：1. 部分配件账面已出库，但实际未更换，2. 车间油类及个别配件回收。
注：建立回收奖励3. 正常维修单中，出库配件出错。
七、对零件部仓库管理工作分析及建议：1 .强化执行认单出库，所有车辆入厂需经过前台开系统维修工单。
2. 落实旧件定期回收、及时入库处理工作，建立统计表格。
3.对库存结构进一步的掌控、分析，合理库存。
4. 做好货架货位的编入工作,做到货物与货位一一对应配件主管签字：配件经理签字：财务经理签字：总经理签字：普宁兴旺盛汽车贸易有限公司配件部2015年4月8日1、此报告主送总经理、配件经理、配件主管、财务经理；2、此报告附盘点明细表留档保存。
PPAP检查表
结果
PPAP Checklist / PPAP 检查内容清单
No. 序号
PPAP Element PPAP 文件内容
第三方材料告 10
检查内容 尺寸报告是否有检测人员的签字、检测日期？ 试验机构是否是客户认可的、或者是权威机构认可的实验室？
10 供应商原材料质保书
执行的标准号及版本号是否与图纸/试验大纲相一致？ 是否提交了所有分零件的原材料质保书？
PPAP Checklist / PPAP 检查内容清单
No.
PPAP Element
序号
PPAP 文件内容
1 客户正式发放的图纸
检查内容 顾客的图纸及客户发放的图纸复印件是否包括在提交的文件中？
特殊特性是否在图纸中标明？
2 工程更改文件（如果有）
图纸的版本是否为最新状态？ 是否有授权的工程更改，该工程更改已发生在零件上，但还未在设计记录反映出来？
检查内容
外观认可报告是否按照要求格式进行填写（如有客户格式，按客户格式填写）？ 是否有颜色、皮纹、光泽的标准样块？ 表面纹理加工的供应商是否经过认可（若有此要求）？ 是否有客户工程师确认的认可样件？ 是否提交全尺寸测量的样件？（提交的PPAP样品与全尺寸测量的样品一一对应，并编号） 每个/箱样件上是否悬挂/粘贴了客户规定的样品标识？ 样品代号与尺寸检验报告相对应。 是否提交了每一付模具的每一个模腔的产品，并保留了每一模具、模腔的样件？ 是否有客户认可签字 是否包括检具清单？ 是否包含客户特殊要求且满足？ 客户批准的偏差申请 分供方清单是否获得采购的批准？ 分供方清单中是否包含贸易商？（必须体现原材料的生产方） PSW是否已经获得签字批准 签字盖章 针对每道工序都提交了产能分析么？ 潜在产能百分比是否>120% ? 表格是否填写完整？
2015-10-12到期需验证完成情况统计 (1)
③ 周发帅 ④ 郑月、 周发帅 ⑤ 周发帅 ⑥ 周发帅
于晓平 赵羽飞 已在量检具管理规定中加入。 盛冬梅
2015/10/12
已完成
项目
序号
问题 分类
不符合描述
责任部门
责任人
整改措施 （④ 质保部能够检测部分检 具排检测计划(计划安排要 求：奔驰审核前全部完成检测 即可)） ⑦ 质保部按照④计划实施检具 检测 ⑧ 对技术部无法提供检具数模 部分汇报领导并协同技术部共 同研究解决措施（与检具厂家 沟通，未索要到无检具数模及 精度报告的产品，共计67种零 件）
已有金相显微镜辅助工作台， 于晓平 不需要设计画图。已提交镶嵌 赵羽飞 机、药品柜的采购申请，已审 盛冬梅 批。
2015-10-12
已完成
17
要进一步完善产品审核工作（如 完善产审核指导书、配置规范的 产品审核工作台）及过程审核工 作（如完善过程审核程序、规范 审核报告）。
质保部
黄磊
产品审核指导书： 审核指导书 ① 《产品审核指导书》中去除 ① 2015/09/23 分数项目，改为分级“A/B/C”
目前大众的供应商上海铮红、 于晓平 永泰均有质保协议，目前大众 赵羽飞 新产品561涉及供应商厦门恒耀 盛冬梅 待签订。
2015/10/12
已完成
再验证
黄磊、郑月 整改备 忘录 1 检验 自制检具、模具的验证必须经过 三坐标检测后出具三坐标报告， 再用样件进行验证，并定期用三 坐标进行检测。 三坐标检验 报告 黄磊
于晓平 外协件检验指导书检验频次已 赵羽飞 审批。 盛冬梅
2015/10/12
已完成
2015-10-12到期需验证(质保部)
项目 序号 类别 内容 责任部门 责任人 整改措施 ① 规范《首件/首批认可检验 报告》格式，明确格式与内容 。 ② 更改《外协件认可管理规定 》，明确要求供方提供我公司 要求文件格式。 ③ 新产品按照新认可管理规 定，要求厂家提交认可报告。 ④ 更新《零件试装评审表》， 增加缺失内容，例如试装数量 等信息。 ① 技术/质保重新研读GB2828 抽样法，并依据国标重新制定 抽检频次。(② 重新规范原材料
产品质量检验分析报告与表格5
产品质量检验报告
表号:
第 1 页 共1页
产品部番
POKET PLATE
产品型号
生产批号
实际抽样数
10
序号
项目/额定值
实际值/供货厂
实际值/用户
缺陷等级
200
包装产品符合规定（品种、数量）
210
包装物符合技术要求
220
文字标识符合要求、有产品合格证明
310
表面不同意夹伤、碰伤、划伤、现象备注制表ຫໍສະໝຸດ 日期负责人日期
320
产品长度方向不能有明显扭曲现象
401
宽度 1 35.0+/-1.0
游标卡尺
402
厚度 2 6.0+/-1.0
游标卡尺
403
壁厚 3 2.0+/-0.2
游标卡尺
404
长度 4 420.0+/-2.0
长度尺
600
阻燃性（燃烧速度≤81mm/min）
处 理 意 见
阻碍装机 是否
阻碍性能 是否
合 格带条件使用拒收
ISO9001内审检查表和审核报告
4.2.3
4.2.4
5.6
7.6
8.2.3
8.2.4
8.3
8.5.2
8.5.3
质量手册
文件控制
记录控制
管理评审
监视和测量设备的控制
过程的监视与测量
产品的监视与测量
不合格品控制
纠正/预防措施
质量手册 XXX-Q/ZL-2014（B版）,包括方针与目标，2015年3月1日新改后发放批准发布，受控状态。
管理评审
资源
生产实现的策划
测量分析和改进
过程的监视和测量
持续改进
文件分三层，质量手册，程序文件19个，作业文件17个，外来文件38个。于2014年3月发布了公司的质量管理体系文件，开始运行。
最高管理者能够按照管理者职责实施，履行自己的职责。（包括将方针，目标等均传达到相关人员，通过多次培训，宣贯，讲解的方法。）
行车工，陈金国
证书编号：320624196412093211，有效期至2016.12.09
南通分公司目前暂为租用场地， 使用面积1000余平米；房屋的维护由业主负责，运输外包。
制定有：XXX-ZDSC001-2014《设备管理制度》，建立了设备台帐，包括车间行吊、油压机、VPI、试验站等等，明确了设备名称、规格/型号、目前状况等。
设计更改
标识
研究院主要分为设计研究院与工艺所。本部门为各岗位人员制定了岗位标准，明确了具体的职责、权限。
按照研发计划进行目标分解，每月制定部门研发工作任务，确定个体目标，制订合理，能够实现。
查TBYCS-500-32/65(6601140)矿用隔爆型三相永磁同步电动机，明确设计质量目标，进行图纸输出。生产前工艺所编制、审核生产工艺流程、作业标准书、试验大纲等。首件制造时项目经理和工艺工程师进行现场指导，确保产品质量。
机械加工检验记录表常用
机械加工检验记录表(可以直接使用，可编辑优质资料，欢迎下载）编号：CHME/JL-ZJ-03岗位安全职责总经理1.工作内容及要求1.1总经理对本公司生产指挥和经营管理工作统一领导，全面负责。
1.2负责贯彻执行国家有关质量的法律、法规及方针政策，制定、发布质量方针并组织实施。
1.3批准并建立和完善与质量体系相适应的组织机构，明确职责、权限及相互关系，负责管理评审和内部质量审核及签署报告。
1.4决定重大质量决策，对公司的工作质量、产品质量和服务质量负全责。
1.5充分调动公司各方面的积极因素，发挥副经理及各职能部门的作用，确保公司质量方针目标的实现。
1.6负责职工的思想、文化、业务教育，组织职工进行技术创新，支持合理化建议活动。
2.责任与权限2.1总经理有企业经营管理工作的决策权和生产指挥权。
2.2总经理负责主持经理办公会议，研究解决生产经营和行政管理中的决策问题，对经营管理中的重大问题，意见不一致时，经理有权作出决定。
3.检查与考核3.1总经理的工作由董事会负责检查和考核。
3.2总经理应严以律己，自觉接受董事会的监督、检查。
管理者代表1.作内容及要求1.1管理者代表在公司总经理领导下工作。
1.2负责公司质量管理和质量保证等工作的组织和协调。
1.3负责建立、实施并保持质量体系的正常运行。
1.4负责组织内部质量体系审核，并将年度审核结果报告给总经理。
1.5协助总经理做好管理评审工作。
1.6负责质量体系文件的修改工作。
1.7负责对员工进行质量意识教育。
1.8按时完成领导交办的各项工作、任务。
2.责任与权限2.1对总经理负责，执行总经理决定，有权对总经理的工作提出建议。
2.2对保证公司质量体系有效运行负责，有权下达质量管理工作指令，并监督实施。
3.检查与考核3.1由总经理负责检查与考核。
3.2按对公司质量管理和质量保证工作的贡献和失误，由总经理视其情况，给予奖罚。
销售主管1.工作内容及要求1.1销售经理在总经理直接领导下，负责销售部的各项工作。