焊接件通用技术规范
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求（JB/ZQ4000.3-86）1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb，适用于焊接件和焊接足见的长度尺寸，焊接件的直线度、平面度和平行度公差见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb，焊接件结构件的尺寸公差于形位公差等级选用见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a角度偏差.Plb，角度偏差的公差尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点算起3.喷丸处理的焊接件，为了防止钢丸钻入焊缝，必须焊接内焊缝，并尽量避免内市和内腔，如果结构上必须有内市和内腔，则必须进行酸洗，以便达到表面除锈质量登记Be（见JB/ZQ4000.10-86附录A），对此图样需作标注4.由平炉钢制造的低碳钢结构件，可在任何温度下进行焊接，但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂，厚度较大的焊接件，焊削必须根据工艺要求，进行预热和缓冷，板厚超过30mm的重要焊接结构，焊后应立即消除内应力，消除内应力采用550-600℃回火，或200℃局部低温回火。
5.普通低合金结构制造的焊接件，必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理，见表1在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构，应按表2的规定预热。
6.有密封内腔的焊接件，在热处理之前，应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔，使其空腔与外界相通，需在外壁上钻孔的，在热处理后要重新堵上。
7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定，要进行力学性能试验的焊接，应在图样或订伙技术要求中注明，焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定，试样板焊后与工件经过相同的热处理，并事先经过外观无损探伤检查。
8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时，应按本标准要求进行，对耐压试验有要求时，应在图样或订货要求注明试验压力和试压时间。
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3mm表4图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求一、主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。
若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。
本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。
二、技术要求1、材料用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。
对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。
其成份和性能符合要求时方准使用。
1.1焊接材料：1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。
搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。
焊条码放不可过高2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。
3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。
4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管好。
焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。
1.2原材料1.2.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：1)钢板的平面度不应超过表1规定表1 钢板平面度公差值f3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。
1.2.2下料：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定：剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定表3 剪板机下料零件尺寸的极限偏差mm当板厚小于或等于18mm时，气割孔直径尺寸的极限偏差按表5规定：当板厚＞18-30零件的形位公差应符合下列规定1)板材零件表面的直线度与平面度公差应符合表6规定。
直线度应在被测面全长上测量。
焊接件通用技术要求[1]
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6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的
10-15%(不包括钩头).
7.花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触
≥150
600-650回火
4MnMoVB
≥150
在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.
表2 :
钢板厚度mm
焊接气温℃
预热温度℃
≤16
－10以下
100-150
16-24
－5以下
100-150
24-40
0以下
任何温度
＞40
0以下
任何温度
6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,
和试压时间.
4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面,在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
±6
±8
圆角半径、倒角高度未注公差mm
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3(≤)
±0.2
±0.2
3-6
±0.5
±1
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求焊接是一种重要的工艺，在许多行业和领域都得到广泛应用。
为了确保焊接件的质量和稳定性，我们需要遵循一些通用的技术要求。
本文将介绍焊接件通用技术要求，包括焊接材料、焊接过程、焊缝设计和质量控制等方面。
一、焊接材料在焊接过程中选择合适的焊接材料非常重要。
以下是一些关键要求和建议：1. 焊丝：焊丝应选择与被焊接材料相匹配的合金材料，并具有良好的流动性和融合性。
2. 气体保护剂：对于气体保护焊接，需使用合适的保护剂，如氩气，以确保焊接过程中没有氧气和杂质的污染。
3. 焊剂：焊剂有助于去除焊接过程中产生的氧化物和杂质，并提供更好的焊接效果。
应选择无毒、无害的焊剂，避免对环境和健康造成影响。
二、焊接过程1. 清洁焊接表面：在焊接之前，必须仔细清洁焊接表面，去除油污、氧化物和杂质，以确保良好的焊接连接。
2. 控制焊接温度：焊接时需要控制焊接温度，过高的温度可能导致焊接件损伤或变形，过低的温度则会影响焊接质量。
3. 控制焊接时间：焊接时间应根据焊接材料的厚度和类型来确定，以确保焊接均匀和牢固。
三、焊缝设计焊缝设计是确保焊接件结构强度和稳定性的重要因素。
以下是一些重要的焊缝设计要求：1. 焊缝尺寸：焊缝尺寸应根据焊接材料的厚度和要求的强度来确定，以确保焊接连接的牢固性。
2. 焊缝形状：焊缝形状应考虑焊接件所需的力学要求，并使焊接件具有较好的承载能力和抗拉强度。
3. 焊缝间距：焊缝间距应根据焊接件的尺寸和要求来确定，以确保焊接连接的均匀性和牢固性。
四、质量控制质量控制是确保焊接件质量和稳定性的关键。
以下是一些常见的质量控制方法：1. 非破坏性检测：通过使用超声波、射线或磁粉等非破坏性检测方法，检测焊接件是否存在缺陷或裂纹。
2. 拉力测试：通过对焊接件进行拉力测试，来评估焊接连接的强度和稳定性。
3. 视觉检查：通过目视检查焊接件的外观和表面质量，来评估焊接连接的质量。
综上所述，焊接件的通用技术要求涉及焊接材料的选择、焊接过程的控制、焊缝设计和质量控制等方面。
焊接件通用技术条件
1 范围本标准规定了锻压机械、金切机床和其它产品用焊接件制造和验收基本要求。
本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢采用气焊、手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等方法制造的本集团公司各类产品焊接件。
本标准将零件分为A级和B级，分别适用于A级和B级焊接构件。
A级应在图样的技术要求中注明，B级不需要注明。
当图样和技术文件无要求时，按B级。
2 引用标准GB 150-89 钢制压力容器GB 2649 – 2655-89 焊接接头机械性能试验方法GB 2656-81 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法DIN EN 9013 气割件质量级别DIN EN 13920 焊接构件的普通公差KES 04.052.3 焊接构件的普通公差（KOMA TSU）3 焊工资格焊工必须持有焊工技术资格证和焊工安全技术操作证方可进行独立焊接工作。
4 材料4.1 制造焊接件的钢材应符合图纸的规定4.2 制造焊接件的钢材和焊接材料应符合有关标准规定，应满足图纸或工艺文件的要求，具有制造厂的质量合格证书，并根据规定进行检查验收，合格后方可使用。
4.3 制造箱门、罩壳、盖板、护罩、护板之类零件用的δ≤3mm 的钢板一律采用冷轧钢板。
4.4 气割、焊接用气体，其质量应符合表1的规定。
表15 零件下料与成形5.1 火焰切割和等离子切割下料未注尺寸偏差应符合表2的规定，焊接坡口的角度（α）及尺寸（a、b）应符合表3的规定。
②气割缺口和孔（圆孔或型孔）取“+”值（即表中上偏差）。
③内筋板外形尺寸由工艺规定，取“-”值（即表中下偏差）。
表3注：加工面上坡口对a、b值取“+ ”值（即上偏值）。
5.2 火焰切割下料和等离子弧切割下料切割面上的割纹粗糙度应符合图1的规定。
其中C区适用于手工切割下料的场合或让步使用的场合。
Ry=110+1.8δRy=70+1.2δRy=40+0.6δ0407011020030040050060070022043065020406080100120140160180200220240260280300切割厚度δ（mm ）说明：图1. 允许的平均表面粗糙度RyA 区B 区C区平 均 表 面 粗 糙 度 Ry （μm ）图1. 允许表面的粗糙度Ry5.3 火焰切割下料和等离子弧切割面对板材平面的直角度和斜度公差应符合图2的规定，其中C 区为手工切割的场合或让步使用的场合。
焊接件通用技术规范
关键焊缝
普通焊缝
对接焊缝
h≤1+0.10C
h≤1+0.15C
角焊缝
h≤1+0.10k
h≤1+0.14k
但不得大于 4
但不得大于 5
未焊 2 满及
凹坑 q
δ
δ
q
q≤0.2±0.02δ； q≤0.2±0.04δ，但不
但不得大于 0.5； 得大于 1.0；
累计长度不超过焊 累计长度不超过焊缝全
缝全长的 10%
L±ΔL
3.6.9 焊接变形的矫正：热状态下的矫正，一般不准在兰脆温度（250~500℃）时
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进行（调质钢除外）；冷状态下的矫正不准在冷脆温度（-20℃）进行。 采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热，防止钢材金相组织和机械性能变化。
重要件，严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法，也不允许在同一部位进行造成拉、压 应力的反复矫正。矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接件强度和外观的 缺陷。
3.5.2 装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工要求，应与正式焊接时
相同。
3.5.3 对于最终发货状态为点焊要求的，点焊的焊角高度不得小于最薄的板厚、
且不得大于最薄板厚+2mm，焊点分布应均匀，每一点焊接长度不得大于 5mm，焊缝外观
要求与正常产品焊缝一致。
3.5.4 首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺，必须在正式施焊前做出工
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割圆和圆弧时，刻痕的深度允许加大 0.5mm。刻痕的累计长度，不得超过气割边长的 10%。
刻痕内允许有氧化皮存在。
表7
零件厚度
刻痕深度（t）不大于 手工气割 气割机气割
焊接件通用技术条件
焊接件通用技术条件一、一般要求1.1焊接件的制造应符合设计图样、工艺文件的规定。
1.2用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等)的钢号、规格、尺寸应符合设计图样要求:若不符合要求时,应按工厂材料代用制度代用。
1.3用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等)、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保炉气体等）进厂时,须经技术检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求,按照工厂“原材料入厂验收规则”验收后，才准入库。
1.4对无牌号、无合格证明书的原材料和焊接材料须进行检验和鉴定,确定其牌号及规格方可使用。
1.5严禁使用牌号不明及未经检验部门验收的各种材料。
1.6焊接材料的使用及管理按JB/T3223-2007的规定。
1.7火焰切割件的质量要符合JB/T5000.2-2007的规定。
1.8焊接件涂装前要进行表面除锈处理，质量等级见JB/T5000.12-2007的规定。
二、钢材的初步矫正2.1各种钢材在划线前,其公差不符合以下两条（2.2和2.3）规定者,均须娇正以达到要求的公差。
2.2钢板局部的平面度,不应超过表1的规定。
2.3型钢在划线前各种变形超过表2规定时须矫正后才可划线,且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。
三、钢材的成型弯曲3.1钢材的卷圆弯曲,当弯曲半径(内半径)大于下列数值时,可冷弯。
a.钢板：对于低合金钢R≥25δ；对于低碳钢R≥20δ。
其中：R——弯曲半径；δ——钢板厚度。
b.工字钢：R≥25H或R≥25B（随弯曲方向而定)。
其中：H——工字钢高；B——工字钢腿宽。
c.槽钢：R≥45B或R≥25H（随弯曲方向而定)。
其中：H——槽钢高；B——槽钢腿宽。
d.角钢：R≥45B。
其中：B——角钢腿宽(对不等边角钢随弯曲方向而定)。
3.2钢材的卷圆弯曲,当弯曲半径(内半径)小于以上（3.1）规定的数值时,需根据具体工艺进行热弯或弯后热处理。
如热弯,钢材应加热到900～1100℃。
弯曲完成时,温度不得低于700℃。
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求一、主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。
若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。
本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。
二、技术要求1、材料用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。
对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。
其成份和性能符合要求时方准使用。
1.1焊接材料：1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。
搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。
焊条码放不可过高2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。
3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。
4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管好。
焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。
1.2原材料1.2.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：1)钢板的平面度不应超过表1规定表1 钢板平面度公差值f简图测量工具1000:f厚度δ≤16 f=21米平尺厚度δ＞16 f=12)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定表23)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。
1.2.2下料：1.2.2.1尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定：剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定表3 剪板机下料零件尺寸的极限偏差mm表4 气割、等离子切割、火焰切割零件尺寸的极限偏差mm当板厚小于或等于18mm时，气割孔直径尺寸的极限偏差按表5规定：当板厚＞18-30时，极限偏差按表5放大0.5mm；当板厚＞30时，极限偏差按表5放大1mm。
焊接件通用技术标准
目录
1、钢材和焊接材料的一般要求
2、钢材的初步矫正
3、钢材下料要求和焊接件的加工余量
4、钢材的成型弯曲
5、装配的点焊
6、焊缝
7、焊缝质量
8、焊接件变形的矫正
9、焊接件的热处理
10、焊接件的防锈处理和涂底漆
11、焊接件的未注尺寸公差和形状位置公差
12、检查与试验验收
本标准适用于本公司产品，也适用于产品装配中的焊接。
如执行其他焊接件标准，须经技术人员签字认定。
1、钢材和焊接材料的一般要求
1.1、钢材及焊接材料应有制造厂的合格证明书或器材检查站的复验合格证明书方可入库使用。
严禁使用排号不明、未经检查部门验收的各种钢材。
2、钢材的初步矫正
2.1型钢在划线前的各种变形如超过下列各种规定，必须经过矫正后方可划线：
2.1.1、局部波状凹凸不平及挠度、歪扭，在每米长度内不超过2mm。
2.2、钢材的初步矫正，一般在冷状态（不低于0°C）下进行，板材不允许锤击矫正，型材用平锤矫正，矫正产生的凹坑不得大于0.5mm。
2.3、对于弯曲度较大的，在冷状态下无法矫正的钢材，应加热矫正。
3.钢材下料要求和焊接件的加工余量
3.1、钢材下料应充分考虑利用数控切割和光电跟踪切割。
3.2、机械剪切一般用于厚度小于12mm的板材，剪切后，边棱与表。
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求（JB/ZQ4000.3-86）1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb，适用于焊接件和焊接足见的长度尺寸，焊接件的直线度、平面度和平行度公差见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb，焊接件结构件的尺寸公差于形位公差等级选用见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a角度偏差.Plb，角度偏差的公差尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点算起3.喷丸处理的焊接件，为了防止钢丸钻入焊缝，必须焊接内焊缝，并尽量避免内市和内腔，如果结构上必须有内市和内腔，则必须进行酸洗，以便达到表面除锈质量登记Be（见JB/ZQ4000.10-86附录A），对此图样需作标注4.由平炉钢制造的低碳钢结构件，可在任何温度下进行焊接，但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂，厚度较大的焊接件，焊削必须根据工艺要求，进行预热和缓冷，板厚超过30mm的重要焊接结构，焊后应立即消除内应力，消除内应力采用550-600℃回火，或200℃局部低温回火。
5.普通低合金结构制造的焊接件，必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理，见表1在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构，应按表2的规定预热。
6.有密封内腔的焊接件，在热处理之前，应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔，使其空腔与外界相通，需在外壁上钻孔的，在热处理后要重新堵上。
7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定，要进行力学性能试验的焊接，应在图样或订伙技术要求中注明，焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定，试样板焊后与工件经过相同的热处理，并事先经过外观无损探伤检查。
8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时，应按本标准要求进行，对耐压试验有要求时，应在图样或订货要求注明试验压力和试压时间。
焊接件通用技术条件
焊接件通用技术条件焊接件是指通过焊接工艺将多个金属或非金属材料连接起来的构件。
作为一种常见的连接方式，焊接在各个行业中都得到了广泛的应用。
为了确保焊接的质量和安全性,必须遵循一定的技术条件和标准。
本文将就焊接件的通用技术条件进行细致的探讨。
1. 材料选择焊接件的材料选择十分重要，需要根据具体的工作环境和要求来确定。
常见的焊接材料包括钢材、铝材、不锈钢等。
在选择材料时，需要考虑其强度、耐腐蚀性、耐高温性等因素，并确保焊接材料能够适应所需的工作环境。
2. 准备工作焊接前的准备工作包括清洁、切割和装配等。
焊接面积应保持干净，无油污、灰尘或其他杂质。
如果焊接件表面有锈蚀，应使用适当的方法进行除锈处理。
切割过程中应保证切缝的准确性和光滑度。
装配时，需要确保焊接件的位置和角度准确无误。
3. 焊接过程焊接过程中需要注意以下几个方面：3.1 焊接设备：标准的焊接件应使用适当的焊接设备，例如电焊机、气焊设备等。
焊接设备应符合国家相关标准，并经过定期检查和维护，确保其安全可靠。
3.2 焊接方法：根据具体材料和要求，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、气焊、激光焊等。
在焊接过程中，应注意焊接速度、电流电压、电流极性等参数的控制，以确保焊缝的质量。
3.3 焊接接头形式：根据需要，选择适当的接头形式，如对接接头、角接接头、搭接接头等。
接头形式应符合相关标准，并确保焊接部位的连接牢固、无裂纹等缺陷。
4. 焊后处理焊接完成后，需要对焊缝进行适当的处理，以确保其质量和可靠性。
4.1 清洁：焊接件清洁应去除焊渣和氧化物等杂质。
可以使用适当的溶剂或清洗剂进行清洗。
4.2 表面处理：根据需要，可以对焊缝进行抛光、喷漆等表面处理，以提高其外观和耐腐蚀性。
4.3 检测：焊接件在完成后应进行质量检测，以确保其符合相关标准和要求。
常见的检测方法包括目测、射线检测、超声波检测等。
5. 质量控制在焊接件的制作过程中，需要进行严格的质量控制，以确保其质量和安全性。
焊接件《通用技术条件》内控标准
江苏国力锻压机床有限公司
QB/YL.GL—003
焊接件《通用技术条件》 （内控标准）
2010—3—25 发布
2010—4—26 实施
江苏国力锻压机床有限公司 发布
编号 版本
QB/YL.GL—003 A
焊接件《通用技术条件》 （内控标准）
批准 审核 编制
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QB/YL.GL—003
1. 前言
鉴于我公司产品结构和批量化生产规模的需要加以综合提高技术及经济 效果，规范设计和操作，参照国家现行相关标准特制定江苏国力锻压机床有限 公司焊接件通用技术的内控标准，作为辅助设计参照和制造及验收的标准依 据。
本标准的制定贯彻了 GB/T1.1—2000 和 GB/T1.2—2002. 本标准的附录 A.附录 B 是规范性附录. 本标准由江苏国力锻压机床有限公司起草. 本标准主要起草人：嵇宽斌 沈继元 本标准于 2010 年 3 月 25 日首次发布。
表 1 气体质量
气体种类 氧气（O2） 乙炔（C3H3） 一氧化碳（CO2）
纯度%% 99.5 99.5 99.5
用途 用于气焊、气割 用于气焊、气割 用于 CO2 气体保护焊
3.1.3 常用焊条型号和所焊材对应表——表 2
表2
焊条型号（规格）
施焊板材
J422（φ4）
Q235 低碳板材
ER50—6（φ1.2.φ1.6 Q235 低碳板材
板材厚度
≤500
基本尺寸 ＞500～1000 ＞1000～1600
＞1600
≤3
±0.7
±1.0
±1.2
±1.4
＞3～8
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求,特制订本规范;2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定含规范和图纸、或已给出的规定不全时,在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求;3.一般要求焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定;焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求;3.2.2用于焊接件的材料钢板型钢等和焊接材料焊条、焊丝、焊剂等,进厂时应按照材料标准规定,验收合格后方准使用;3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定,确认合格后方准使用;3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定,否则应予以矫正或另作他用矫正可下料前校正,也可下料后校正,使之达到要求;矫正后,钢材表面不应留有明显的损伤;焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢角钢、工字钢、槽钢零件尺寸的极限偏差应符合表1规定;3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定,直线度应在被测面的全长上测量;表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定,歪扭误差应符合表4的规定;表3 mm3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度,不得大于表5规定;图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度,不得大于相应尺寸的公差之半见图2;图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度,不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半见图3;图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角,≥5mm钢板应符合表6规定;3.2.2.7对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件,在腹板冀板下料时,适当放长20~30mm,待焊接、校形完成后再取长短;表6 mm3.3.3切割要求3.3.3.1零件机械切割的边棱,不应有高度超过0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕;3.3.3.2零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮,其刻痕深度应符合表7规定;气割圆和圆弧时,刻痕的深度允许加大0.5mm;刻痕的累计长度,不得超过气割边长的10%;刻痕内允许有氧化皮存在;拼装要求3.4.1全部零件须检验合格后,方可装对;3.4.2装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙量有关规定;焊缝间隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内;3.4.3装对焊接零件时,两个焊件或焊边的相互位置偏移量：a.钢板对接见图4；b.型钢对接见图5；c.装对对接接头,应符合表8规定；d.装对工字梁与箱型梁,应符合表9规定；e.装对截面复杂的结构时,应符合表10规定；f.钢管对接时,管壁间的偏移量见图6;板厚δ≤6mm,t＜1mm；型钢高度h≤180mm,t＜；型钢高度h＞180~360mm,t＜0.8mm；板厚δ＞6mm,t＜2mm; 型钢高度h＞360~630mm,t＜;图4 图5表8 mm表9 mm管壁厚度δ≤5mm时,t≤；管壁厚度δ＞5mm时,t≤δ,但不得大于2mm;图6 表10 mm3.4.4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内手工焊不小于10mm,埋弧焊不小于20mm焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净,并须去除潮湿;焊接要求3.5.1焊接工作应在装对检查合格后进行;3.5.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工要求,应与正式焊接时相同;3.5.3对于最终发货状态为点焊要求的,点焊的焊角高度不得小于最薄的板厚、且不得大于最薄板厚+2mm,焊点分布应均匀,每一点焊接长度不得大于5mm,焊缝外观要求与正常产品焊缝一致;3.5.4首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺,必须在正式施焊前做出工艺试验,评定合格后,方能施焊;3.5.5禁止在非焊缝区引弧,也不得在焊缝端部引弧;3.5.6装对要求断续焊的工件时,预先将断续焊位置进行标识,装对时须将所有点焊焊点焊在断续焊标识区内边缘,不得将焊点焊在标识区以外的位置;焊后要求3.6.1焊接件的非机械加工面未注公差尺寸的极限偏差应符合表11规定;表11 mm3.6.2焊接件须经机械加工面未注公差尺寸的极限偏差,不得超过加工余量的2/3,并应保证有不小于2mm的加工余量;3.6.3焊接件平面的直线度未注公差值在1000mm长度内,不得大于1.5mm；在全长上不得大于全长的1.5L/1000,最大不得超过8mm小于3mm的薄板焊接件可放宽50%;3.6.4焊接件平面的平面度未注公差值应符合表12规定小于3mm的薄板焊接件可放宽50%;表12 mm3.6.5焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度未注公差值应在其直径公差之半范围内; 3.6.6焊接面之间的同轴度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半见图7;ΔD ＞Δd 时,t ≤ΔD/2图73.6.7焊接件表面间的垂直度与平行度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半见图8; 3.6.8焊接件表面间的对称度未注公差值不得大于相应基准面尺寸公差之半见图9;图8 t ≤ΔL/2 图9 t≤ΔL/23.6.9焊接变形的矫正：热状态下的矫正,一般不准在兰脆温度250~500℃时进行调质钢除外；冷状态下的矫正不准在冷脆温度-20℃进行;采用火焰矫正时,严禁在同一部位重复加热,防止钢材金相组织和机械性能变化;重要件,严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法,也不允许在同一部位进行造成拉、压应力的反复矫正;矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接件强度和外观的缺陷;3.6.10焊接表面质量分级及其形状偏差和外部缺陷; 3.6.10.1焊缝质量分级按表13定;表13.2焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表14规定说明：一、二级焊缝指关键焊缝,三级焊缝指普通焊缝;表14 mm3.6.11焊缝内部缺陷3.6.11.1用射线照相方法检验的焊缝；对于关键焊缝一般不低于Ⅱ级质量要求,普通焊缝一般不低于Ⅲ级质量要求;3.6.11.2对钻孔检验的焊缝,其焊缝内部不得有任何裂纹和未焊透现象；但对背面不能补焊的焊缝,其根部未焊透深度见图10：Z ≤δ,但不得大于2mm,气孔或夹渣的直径不得大于2mm,且在一个检查钻孔内不得多于一个;图10 根部未焊透3.6.12有密封性要求的焊缝,不得有渗漏;3.6.13焊缝的机械性能应符合手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊焊接结构钢用焊条、焊丝标准的有关规定;3.6.14重要焊接件,焊后须打上焊工的印记;4.型材拼接的规定—如无特别说明,所有拼接焊缝均要求焊透 焊接型立柱、梁4.1.1焊接型立柱、梁用钢板的拼接条数和最小拼接尺寸①腹板的纵向沿长度方向拼缝条数应符合表15规定,其最小拼接宽度应大于300mm;②翼缘板不得有纵向拼缝;③立柱、梁的腹板和翼缘板的横向拼缝条数应符合表16规定,其翼缘板最小拼接长度应不小于板宽的2倍,腹板拼接长度应大于300mm,且应拼在受力较小的部位;4.1.2翼缘板拼接缝和腹板上拼接缝的间距应大于200mm;4.1.3梁的腹板拼接可以采用“T ”形拼缝,其两个“T ”形拼缝的交叉点间的距离应大于200mm; 型材 型材的最小拼接长度为500mm,用于立柱和梁的型材最小拼接长度为1000mm;每一个部件内利用同种尺寸型材加工的零件中,系型材拼接后加工的零件数量不得超过总量的20%;4.2.1工字钢和槽钢的拼接 本图适用工字钢10~30、槽钢10~30的拼接：a.工字钢10~16、槽钢10~16的对接时,采用上下翼缘45°钝边为2mm 的坡口形式；b.工字钢18~30、槽钢18~30的对接时,采用上下翼缘及腹板均用45°钝边为2mm 的坡口形式;4.2.2 H 型立柱因运输超限需打断时,拼接接头采用下列形式：a 一般应采用全焊节点,翼缘板采用V 形坡口加垫板全焊透焊缝,腹板宜用X 形坡口双面焊透的焊缝,反面不清根;b 几种常见的H 型钢的拼接：4.2.3钢管拼接的接头形式、拼接的条数主要是用于斜撑和横梁;5. 板类零件指灰斗壁板、烟箱壁板、屋面板、本体侧墙及花板等技术要求 板材的拼接,最小拼接长度及宽度不得小于200mm,且不允许出现十字接头;如无特别说明,所有拼接焊缝均要求焊透;灰斗烟箱组件尺寸及屋面板和墙板组件尺寸的极限偏差按表17要求,对角线长度相互差值不大于5mm;各种板类制造完工后,在相邻两肋之间局部凹凸矢高应不大于两肋间距的15‰;花板制作表面应平整,不应有挠曲,凹凸不平等缺陷,其平面度偏差不大于花板长度的1000；花板孔中心位置偏差小于1.5mm；花板孔径公差为+用弹性涨圈固定滤袋的花析孔径为+,孔径周边要求光滑无毛刺;6. 主柱/梁技术要求底梁、立柱、大梁长度尺寸的极限偏差按表18规定执行;同一台设备的立柱长度的最大差值应不大于5mm;6. 2底梁、立柱、大梁的结构形式和宽度、高度的尺寸偏差按图样规定执行;6. 3立柱端板平面对立柱轴线应垂直,且垂直度公差为端板长度的5‰,且最大不得大于3mm;6. 4立柱上下端板孔组的纵向中心线、横向中心线应重合,其极限偏差为±1.5mm;7. 试验方法焊后必须对焊接质量进行检查和验收;用通用量具或样板检查焊缝的几何形状与尺寸;用目测等方法检查焊缝外部缺陷;焊缝气密性试验用煤油检验气密焊缝：试验时,气温不得低于+5℃;在试验件一侧焊缝上涂白粉,另一侧涂上足量煤油,经30min后在涂白粉的表面未出现黑色油斑时,则认为该焊缝无缺陷；反之则须对有缺陷之处铲除重焊后,再行试验;焊缝机械性能试验按相应的标准体系的相关标准规定执行;8. 检验规则焊接件由公司的质量检验部门按图样、有关技术文件和本标准进行检查和验收;焊接件的几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷按2.6.1~条要求进行检查;重要焊接件,应逐件进行几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷检验;一般焊接件,应逐件进行焊接外部缺陷检验和几何形状与尺寸抽检,抽检方法由质管部门根据产品批量大小和质量水平,按相关文件要求在产品技术标准或订货技术要求中做具体规定;焊缝内部缺陷检验、气密性检验及机械性能检验,按图样或订货技术要求中的规定进行;焊缝的钻孔检验8.4.1凡遇下列情况之一,可进行钻孔检验：a.焊缝一面咬边,另一面有焊瘤；b.焊缝表面多气孔、缩孔；c.焊缝有较显着不均匀的焊波；d.焊缝外部发现有其他异常现象,质量检验部门认为需要者;8.4.2钻孔的位置和数量由质量检验部门决定;8.4.3当焊缝宽度小于或等于20mm时,钻头直径必须使焊缝的横截面剖开,并包括每边母材金属1~1.5mm；当焊缝宽度大于20mm时,钻孔可在焊缝上进行,但须钻到熔合区为止;8.4.4钻孔检验中发现焊缝质量不符合要求时,则应再钻孔以确定缺陷的边界,缺陷处应铲除重焊,焊后再加倍钻孔检验;若未发现不符合要求时,须将所焊之孔焊满;8.4.5判定为不合格的焊缝,须经质量检验部门同意后方可返修,同一焊缝最多返修的次数不多于二次;9. 标志、包装、运输和贮存产品在加工过程中和存放过程中,应防止因产品放置不当对产品的表面及整体外形造成的破坏;经检验合格的焊接件,在非加工面上应附有由公司质量检验部门的标志;焊接件的出厂应附有合格证书,其中须注明：a.公司名称或代号；b.焊接件的名称、图号订货合同号；c.数量；d.检验或试验结果焊接件的包装、运输和贮存应符合有关标准或订货协议的规定;。
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求
一、焊接件的通用技术要求：焊接部位应平直、无毛刺、无裂纹、无气孔、无夹杂物；焊丝应选用质量好、规格明确的产品；焊接前应
对钢材进行除毛刺、打磨处理，去除表面油污和灰尘，确保焊接质量；焊接时应保证电弧稳定，控制电流大小，焊接速度均匀；焊接后应按
要求进行除渣、研磨等处理；焊接件应符合相关标准及技术要求，并
保证其使用寿命和安全性。
二、焊接工艺要求：在进行焊接前，应先对工件进行预处理，对其表
面进行去污、除锈等处理，以保证焊接质量；在选择焊接材料时，应
根据工件材料及要求选用合适的焊接材料，严格按照技术规范进行焊
接工艺控制，确保焊接质量和稳定性；焊接时应严格控制焊接温度，
避免过热和过冷引起的质量问题，保证焊接强度和耐腐蚀性；焊接完
成后，应进行磨光、去渣等处理，确保焊缝平整、无裂纹、无毛刺、
无夹杂物，保证焊接质量；焊接工艺应按照规范要求进行记录并进行
质量检测，确保焊接质量和稳定性。
焊接件通用技术条件
焊接件通用技术条件．主题内容与适用范围1. 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。
若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。
气体保护本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO2焊及氩弧焊方法制造的焊接件。
技术要求2. 材料2.1用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或2.1.1 技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。
用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，2.1.2 并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。
对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。
其成份和性能符合要 2.1.3 求时方准使用。
钢板的初步矫正2.2各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：2.2.1规定钢板的平面度不应超过表1a1钢板平面度公差f1000:f测量工厚16f=2米平f=1厚16b.型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定2角全长直线度误2/1000，在每米长度内槽超2钢垂直度误1/100，但不大1.（不等角角钢按长边宽度计算工歪扭：100时100时5钢槽钢腿相对腰的垂直度误差f≤1/100b的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于歪扭不超过表2c.次要结构。
钢材的矫正。
可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。
矫正后的钢材，不得有2.2.21mm。
明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击）2.2.3 号料划线前的准备2.3划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺2.3.1一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，要求规定。
如工艺文件没有规定时，L按下式计算纵向焊缝收缩量⊿)：筋、隔板数量mm(L：焊件纵向焊缝总长；n⊿L=1/1000L=0.5n按下式计算横向焊缝的收缩量⊿Bmm)：焊件横向焊缝总长⊿B=1/1000B (B焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求一、主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求,试验方法和检验规则;本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验;若本标准规定与图纸要求相矛盾时,应以图纸要求为准;本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件;二、技术要求1、材料用于制造组焊件的原材料钢板、型钢和钢管等、焊接材料焊条、焊丝、焊剂、保护气体等进厂时,须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后,才准入库;对无牌号、无质证书的原材料和焊材,必须进行检验和鉴定;其成份和性能符合要求时方准使用;焊接材料：1焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内,各类焊条必须分类、分牌号堆放,避免混乱;搬运过程轻拿轻放,不要损伤药皮;焊条码放不可过高2仓库内,保持室温在0°C以上,相对湿度小于60%;3各类存储时,必须离地面高300mm,离墙壁300mm以上存放,以免受潮;4一般焊条一次出库量不能超过两天的用量,已经出库的焊条,必须要保管好;焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙,重复烘焙不得超过两次;原材料各种钢材在划线前,不能有较大的变形,其形状公差不得超出下列规定：1钢板的平面度不应超过表1规定表1 钢板平面度公差值f2型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定表23歪扭不超过表2的规定,当超过规定,本公司无法矫正时,经检验部门同意,可用于次要结构;下料：尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法,零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定：剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定表3 剪板机下料零件尺寸的极限偏差mm表4 气割、等离子切割、火焰切割零件尺寸的极限偏差mm当板厚小于或等于18mm时,气割孔直径尺寸的极限偏差按表5规定：当板厚＞18-30时,极限偏差按表5放大；当板厚＞30时,极限偏差按表5放大1mm;表5气割孔直径尺寸极限偏差mmδ≤18零件的形位公差应符合下列规定1板材零件表面的直线度与平面度公差应符合表6规定;直线度应在被测面全长上测量; 表62型材角钢、槽钢、工字钢零件的直线度、平面度、垂直度及歪扭公差应符合表7规定; 表73零件机械切割的边棱,不应有高度大于的毛刺和深度大于1mm的划痕;零件气割边棱,不应有裂纹、氧化渣,割痕深度不得大于表8规定表82、焊接参数选择手工电弧焊：焊条直径:焊条直径是根据焊件厚度、焊接位置、接头形式、焊接层数等进行选择的;厚度较大的焊件,搭接和 T 形接头的焊缝应选用直径较大的焊条;对于小坡口焊件,为了保证底层的熔透,宜采用较细直径的焊条,如打底焊时一般选用Φ2.5mm 或Φ3.2mm 焊条;不同的焊接位置,选用的焊条直径也不同,通常平焊时选用较粗的Φ～mm 的焊条,立焊和仰焊时选用Φ～mm 的焊条；横焊时选用Φ～mm 的焊条;对于特殊钢材,需要小工艺参数焊接时可选用小直径焊条;根据工件厚度选择时,可参考表9;对于重要结构应根据规定的焊接电流范围根据热输入确定参照表10焊接电流与焊条直径的关系来决定焊条直径;表9 根据工件厚度选择焊接直径焊接电流:焊接电流是焊条电弧焊的主要工艺参数,焊工在操作过程中需要调节的只有焊接电流,而焊接速度和电弧电压都是由焊工控制的;焊接电流的选择直接影响着焊接质量和劳动生产率; 焊接电流越大,熔深越大,焊条熔化快,焊接效率也高,但是焊接电流太大时,飞溅和烟雾大,焊条尾部易发红,部分涂层要失效或崩落,而且容易产生咬边、焊瘤、烧穿等缺陷,增大焊件变形,还会使接头热影响区晶粒粗大,焊接接头的韧性降低；焊接电流太小,则引弧困难,焊条容易粘连在工件上,电弧不稳定,易产生未焊透、未熔合、气孔和夹渣等缺陷,且生产率低; 因此,选择焊接电流时,应根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊缝位置及焊接层数来综合考虑;首先应保证焊接质量,其次应尽量采用较大的电流,以提高生产效率;板厚较的,T 形接头和搭接头,在施焊环境温度低时,由于导热较快,所以焊接电流要大一些;但主要考虑焊条直径、焊接位置和焊道层次等因素;1 考虑焊条直径焊条直径越粗,熔化焊条所需的热量越大,必须增大焊接电流,每种焊条都有一个最合适电流范围,表10是常用的各种直径焊条合适的焊接电流参考值;当使用碳钢焊条焊接时,还可以根据选定的焊条直径,用下面的经验公式计算焊接电流：I=dK式中：I 一一焊接电流 A ：d——焊条直径 mm ：K——经验系数 A／cra ,见表 3-20;表9 焊接电流经验系数与焊条直径的关系2 考虑焊接位置:在平焊位置焊接时,可选择偏大些的焊接电流,非平焊位置焊接时,为了易于控制焊缝成形,焊接电流比平焊位置小 10％～20％;3 考虑焊接层次:通常焊接打底焊道时,为保证背面焊道的质量,使用的焊接电流较小；焊接填充焊道时,为提高效率,保证熔合好,使用较大的电流：焊接盖面焊道时,防止咬边和保证焊道成形美观,使用的电流稍小些;焊接电流—一般可根据焊条直径进行初步选择,焊接电流初步选定后,要经过试焊,检查焊缝成形和缺陷,才可确定;对于有力学性能要求的如锅炉、压力容器等重要结构,要经过焊接工艺评定合格以后,才能最后确定焊接电流等工艺参数;表11 焊接电流与焊条直径的关系电弧电压当焊接电流调好以后,焊机的外特性曲线就决定了;实际上电弧电压主要是由电弧长度来决定的;电弧长,电弧电压高,反之则低;焊接过程中,电弧不宜过长,否则会出现电弧燃烧不稳定、飞溅大、熔深浅及产生咬边、气孔等缺陷：若电弧太短,容易粘焊条;一般情况下,电弧长度等于焊条直径的～1倍为好,相应的电弧电压为16—25V;碱性焊条的电弧长度不超过焊条的直径,为焊条直径的一半较好,尽可能地选择短弧焊；酸性焊条的电弧长度应等于焊条直径;焊接速度焊条电弧焊的焊接速度是指焊接过程中焊条沿焊接方向移动的速度,即单位时间内完成的焊缝长度;焊接速度过快会造成焊缝变窄,严重凸凹不平,容易产生咬边及焊缝波形变尖；焊接速度过慢会使焊缝变宽,余高增加,功效降低;焊接速度还直接决定着热输入量的大小,一般根据钢材的淬硬倾向来选择;焊缝层数厚板的焊接,一般要开坡口并采用多层焊或多层多道焊;多层焊和多层多道焊接头的显微组织较细,热影响区较窄;前一条焊道对后一条焊道起预热作用,而后一条焊道对前一条焊道起热处理作用;因此,接头的延性和韧性都比较好;特别是对于易淬火钢,后焊道对前焊道的回火作用,可改善接头组织和性能;对于低合金高强钢等钢种,焊缝层数对接头性能有明显影响;焊缝层数少,每层焊缝厚度太大时,由于晶粒粗化,将导致焊接接头的延性和韧性下降;表12 手工电弧焊工艺参数示例气体保护焊：CO2气体保护焊在实际生产中用到的比较多,选择焊接工艺参数时,应做到以下几点;1 CO2根据母材先确定焊丝直径和焊接电流；2根据选择的焊接电流,在试板上试焊,细心调整出相匹配的电弧电压；3根据试板上焊缝成型情况,细调整焊接电流,焊接电压,气体流量,达到最佳的焊接工艺参数；4在工件上正式焊接过程中,应注意焊接回路,接触电阻引起的电压降低,及时调整焊接电压;焊丝直径：根据焊件情况,首先应选择合适的焊丝直径;常用焊丝直径为～,各种直径的焊丝都有其通用的电流范围、适合的焊接位置,见表12;从表10中可以看到,小于的焊丝,适合于全位焊;大于的焊丝主要适用于平焊;表12焊接电流：焊接电流主要根据母材厚度,接头形式以及焊丝直径等正确选择;在保证焊头的前提下,尽量选择小电流,因为当电流太大时,易造成熔池翻滚,不仅飞溅大,焊缝成型也非常差;焊接电流与焊丝直径的关系件表10;电弧电压：确定焊接电流的范围后,调整电弧电压;使电弧电压与焊接电流形成良好的匹配;焊接过程中电弧稳定,飞溅小,能听到沙、沙的声音;能看到的焊剂电流表、电压表的指针稳定,搬动小,焊接电流和电弧电压也就达到了最佳匹配;最佳的电弧电压一般在16V～24V之间,粗滴过渡时,电压为25V-45V,所以电弧电压应细心调试;焊接速度：随着焊接速度增大或减小;则焊缝熔宽、熔深和堆积高度都相应减小或增大;当焊接速度过快时,会使气体保护的作用受到破坏,易使焊缝产生气孔;同时焊缝的冷却速度也会相应提高,也降低了焊缝金属的塑形和韧性,并会使焊缝中间出现一条棱,造成成型不良;当焊接速度过慢时,熔池变大,焊缝变宽,易因过热造成焊缝金属组织粗大或烧穿;因此焊接速度应根据焊缝内部与外观的质量选择;一般自动焊速为15m/h～30 m/h;焊丝伸出长度：焊丝伸出长度一般为焊丝直径的10～20倍;焊丝伸出长度与电流有关,电流越大,伸出长度越长;焊丝伸出长度与焊接电流的关系,见表13;焊丝伸出长度越长时,焊丝的电阻热越大,焊丝熔化速度越快,易造成成段焊丝熔断,飞溅严重,焊接过程不稳定；焊丝伸出长度太短时容易使飞溅物堵住喷嘴,有时飞溅物熔化到熔池中,造成焊缝成型差;一般经验公式是,伸出长度为焊丝直径的十倍,即焊丝选择伸出长度为12mm左右;表13气体流量：气体流量会直接影响焊接质量,一般根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径来选择;当焊接电流越大,焊接速度越快,焊丝伸出长度越长时,气体流量应大些;气体流量越大或越小时,都会造成成型差、飞溅大、产生气孔;一般经验公式是,数量为焊丝直径的十倍,即焊丝选择12L/min;当采用大电流快速焊接,或室外焊接及仰焊时,应适当提高气体流量;CO气体纯度不低于%;2焊枪倾角：当喷嘴与工件垂直时,飞溅都很大,电弧不稳;其主要原因是运条时产生空气阻力,使保护气流后偏吹;为了避免这种情况的出现,一般采用左向焊法焊接,可将喷嘴前倾10°～15°,不仅能够清楚观察和控制熔池,而且能够保证焊缝成型良好,焊接过程稳定; 电源极性：气体保护焊电源极性一般采用直流反接焊接,因为直流反接时熔深大,飞溅小,电CO2弧稳定,焊缝成型好;3、点固定位焊零件须检验合格后,方可装配定位焊;焊缝间隙在其全长上的不均匀度,应在间隙量公差范围之内;装配焊接零件时,两个焊件或焊边的相互位置偏差应符合下列规定1钢板对接,如图1图12型钢对接,如图2图23对接接头的错边量,应小于板厚的10%,且最大不超过3mm,当两板厚不同时,应以两者3中薄板计算,如图4装配工字梁或箱形梁或类似结构,应符合表14规定表14焊接结构件点固定位焊焊缝,应符合下列要求1定位焊缝的高度和宽度,不应超过焊接焊缝的尺寸,其长度和间距,根据焊接结构件的大小确定;2定位焊与正式焊接用相同型号的焊条;3若焊件焊接需要预热时,定位焊也应预热相同的温度;4定位焊缝有裂纹时,必须铲掉重焊;4、焊接结构件焊接时应符合下列要求：1应对装配定位焊的焊接结构件进行检验合格后,方可进行焊接;2焊接前应将焊缝处及两侧各20mm范围内工件表面的油、锈及其它污物清理干净;3焊接时,不得在非焊缝区引弧,对多层焊道,应每焊一层焊缝,彻底清渣后,检查无缺陷时,方可再焊;焊接结构件的尺寸公差焊件焊后要求1焊接结构件的非机械加工面未注公差的尺寸的极限偏差应符合表16的规定表162焊接结构件焊后须经机械加工面的尺寸的极限偏差应符合表17的规定,但尺寸偏差不得超过加工余量的2/3,且保证有不小于2mm加工余量;表173焊接结构件的角度偏差,根据产品精度不同,分A、B、C三级,列于表18,角度偏差可直接标注在基本尺寸上,也可在图样或技术要求中标注公差等级,凡无标注角度偏差者,按C 级加工与检验;表18 焊接结构件角度偏差4角度偏差规定以角的短边为基准边,其长度自规定的基准点,基准点必须在图样上绘出,其标准方法如图6中a、b图65焊接结构件平面的平面度,直线度公差应符合表19规定表19 焊接结构件平面的平面度、直线度公差6焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度,应在其直径公差之半范围内;7焊接件表面之间的同轴度不得大于相应尺寸最大公差之半,如图78焊接件表面间的垂直度与平行度,不得大于相应尺寸公差之半,如图8图89焊接件表面间的对称度,不得大于相应基准面尺寸公差之半,如图9图910焊接件结构件的机加工余量按表20规定表20 焊接结构件机加工余量5、焊接变形的控制及矫正在焊接中为防止和减小变形,应首先焊接薄的焊缝,再焊接厚的焊缝,对较长的焊缝应采取对称或反方向分段焊法,焊缝长度及间隔应均匀一致,同时应以最快的速度焊接;制作件要求密封连续焊接时,要求焊缝处不得出现气孔沙眼现象;各种焊法的焊缝要求平滑不能出现焊不透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、砂眼、夹渣等现象;焊完后应除去药皮进行检查,如发现不合格的应立即返修;减小变形的主要方法:1选择合理的焊接顺序；2尽可能用对称焊缝如工字形截面；3采用反变形法焊接过程中控制变形的主要措施：1采用反变形2采用小锤锤击中间焊道3采用合理的焊接顺序4利用工卡具刚性固定5分析回弹常数;焊接变形的矫正焊接变形矫正可用人工、机械及火焰矫正,其要求同条钢材的矫正;焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表21规定表216、焊接缺陷焊缝不应有咬边、焊瘤、烧穿、未焊透、焊缝尺寸不符合要求、气孔等;咬边：在工件上沿焊缝形成的凹陷称为咬边,它减少了接头的工作截面,且在咬边处形成严重的应力集中;产生的原因为：工件被熔化一定深度而填充金属未及时流进去补充所致;因而在电流过大,电弧拉得太长,焊条角度不当时均会造成咬边;焊瘤：熔化金属流淌到熔池边缘未熔化的工件上,堆积而形成焊瘤;它与工件未熔合,焊瘤对静载强度无影响,但会引起应力集中,使动载强度降低;产生的原因：在角焊、立焊、横焊、仰焊时电弧过长,焊速太慢,焊条角度和运转方法不正确;在平时对接电流太大,造成后半根焊条过热,致使熔池铁水猛增而造成焊瘤;预防措施：在角焊、立焊、横焊、仰焊时要压低电弧,适当增加焊接速度,保持正确焊条角度,在对接时注意焊接电流即可;烧穿：部分熔化金属从焊缝反面漏出,甚至烧穿成洞,这种缺陷在底层焊缝和薄板焊接时容易发生,它使接头强度降低,焊接时需将漏出部分铲掉,进行补焊;产生原因为：焊接电流过大、焊接速度过慢,电弧在一处停留过久,装配间隙过大;预防措施：选用适当焊接电流和焊接速度,焊接操作方法熟练,可在焊缝背面加铜垫板,在装配间隙过大处可用跳焊法或灭弧法上一层薄焊缝后在施焊;未焊透：工件与焊缝金属或焊缝层间局部未熔合,它削弱了焊缝的工作面积,造成严重的应力集中,大大降低了焊接接头的强度,成为焊缝开裂的根源;产生原因：焊接电流过小,坡口角度太小,钝边太厚,间隙太小,焊条直径过大没有清理表面的氧化皮、油污,多道焊接时没有清理干净熔渣;预防措施：选择合适的焊接电流,清理干净焊件的氧化皮、油污,作好焊道后清理;焊缝尺寸不符合要求：主要指焊缝宽度角焊指焊角高度和焊缝增高量不符合技术要求,沿焊缝长度方向焊缝尺寸不均匀,这几种缺陷均会降低街头强度;产生原因：焊条焊丝选择不当,操作不熟练;气孔：焊缝金属在高温时吸收了过度气体,熔池内部冶金反应产生的气体在熔池冷却凝固时来不及排除,而在焊缝内部或表面形成气孔;它减少了焊缝的有效工作面积,降低了接头的机械强度,如果有穿透或连续性气孔会严重影响焊件的气密性;产生原因为：焊前工件表面有油污、氧化皮未清理干净,焊条受潮,焊条药皮脱落,焊条烘干温度过高或过低,电弧过长;预防措施：选用抗气孔能力强的酸性焊条,焊前清理干净工件表面,焊接电流和焊接速度适中,焊条受潮需烘干,尽量采用短弧焊接;三、试验方法密封性试验煤油试验,例如1GD-C侧箱体焊合件在试件外部焊缝涂上白粉,内部涂上足够的煤油;经30分钟后,检查白粉的表面是否出现黑色油斑;若无油斑,则认为此焊缝无缺陷；若出现油斑,则此处焊缝有缺陷,应进行返修;对于有工作压力的容器,应进行水压试验;暂时不用水压试验的压力,不得小于工作压力的倍,压力达到试验压力时,保压15分钟,检查焊缝有无渗漏现象;如有渗漏处,作出标记,进行返修;3.2焊缝机械性能试验;焊件由本厂质量检验部门按图样、有关技术文件、本标准及焊接通用质量标准进行检查和验收;焊接件检查项目如下焊缝形状偏差和外部缺陷焊缝内部缺陷焊缝密封性焊缝机械性能几何形状尺寸详细检验方法及规则见焊接通用质量标准。
焊接件通用技术条件
1. 主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。
若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。
本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO 2气体保护焊及氩弧焊方法制造的焊接件。
2. 技术要求 材料用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。
用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。
对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。
其成份和性能符合要求时方准使用。
钢板的初步矫正各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： a. 钢板的平面度不应超过表1规定b. 型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定c.歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。
钢材的矫正。
可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。
矫正后的钢材，不得有明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤1mm。
不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击）号料划线前的准备划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺要求规定。
如工艺文件没有规定时，一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，纵向焊缝收缩量⊿L按下式计算⊿L=1/1000L=0.5n (L：焊件纵向焊缝总长mm；n：筋、隔板数量)横向焊缝的收缩量⊿B按下式计算⊿B=1/1000B (B：焊件横向焊缝总长mm)焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。
其间隙在图纸和工艺文件没有要求时，一般为1-2mm。
样板的外围尺寸偏差，应在-0.5～-1.0范围内。
样板需经检验员验收合格后方可使用。
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艾尼科环保技术（安徽）有限公司技术标准标准号QB除尘器焊接件通用技术规范（试用版）2007- - 发布2007- - 实施艾尼科环保技术（安徽）有限公司本标准规定了电除尘器焊接件引用标准有国家标准、部颁标准、美国标准和从原材料进厂验收及各种加工方法的技术要求，直至产品出厂的各种规定。
进一步规定了《钢结构的拼接规定》、《底梁、立柱、大梁的技术要求》、《板类零件和钢管的技术要求》、《试验方法》、《检测规则》、《标志、包装运输和贮存》的具体要求。
因时间仓促、水平有限，在实施过程中，各有关部门发现问题及时同技术部取得联系，有利于修订校准，使标准更加完善，符合本公司的生产发展和需求。
本标准由技术部崔玉婵提出。
本标准由技术部崔玉婵、张长斌起草。
本标准由批准实施。
本标准的解释权在技术部。
焊接件通用技术条件1.范围本标准规定了电除尘器产品中焊接件的技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存等。
本标准适用于手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊的焊接件。
本标准适用于本公司制造的钢结构件，如电除尘器和布袋除尘器的支撑钢结构的梁、柱、撑；进口喇叭、出口喇叭、灰斗、披屋顶、侧墙、框架等。
2. 引用标准GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1804 公差与配合GB2550 焊接接头冲击试验的方法GB2551 焊接接头拉伸试验的方法GB2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验的方法GB2653 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB2654 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB9448 焊接与切割安全GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范JB5908-97 电除尘器主要件抽样检验及包装运输贮存规范JB5910-97 电除尘器技术条件JB/T5906-1997 电除尘器阳极板JB/T5913-1997 电除尘器阴极线JB/T5911-1997 电除尘器焊接件技术要求AWS D1.1-2000 钢结构焊接规范3. 技术要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4钢材在下料前的形状偏差应符合有关国标和冶金行标的规定，否则应予以矫正，使之达到要求。
矫正时，其伤痕深度，钢板应小于0.5mm，型钢应小于1mm。
3.3焊接零件在下料后装对前的未注公差尺寸的极限偏差和未注的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差3.3.1.1机械切割的板材零件尺寸的极限偏差应符合表1的规定。
表1手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表2规定。
表23.3.1.2气割孔（圆盘）直径尺寸的极限偏差应符合以下规定：当板厚小于或等于18mm时，气割孔（圆盘）直径尺寸的极限偏差按GB1804中的H16（h16）的规定；当板厚大于18~30mm时，气割孔（圆盘）直径尺寸的极限偏差按H16（h16）放大0.5mm；当板厚大于30mm时，气割孔（圆盘）直径的极限偏差按H16（h16）放大1mm。
3.3.2零件形位公差3.3.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表5规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表5 mm3.3.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表6的规定，歪扭误差应符合表7的规定。
表6 mm表7 mm3.3.2.4板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表8规定。
图1L—边棱长度；t—直线度表83.3.2.5板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
t≤Δ图23.3.2.6型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.3.2.7弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，应符合表9规定。
表9 mm3.3.3切割要求3.3.3.1零件机械切割的边棱，不应有高度超过0.5mm 的毛刺和深度大于1mm 的刻痕。
3.3.3.2零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮，其刻痕深度应符合表10规定。
气割圆和圆弧时，刻痕的深度允许加大0.5mm 。
刻痕的累计长度，不得超过气割边长的10%。
刻痕内允许有氧化皮存在。
表10 mm3.4焊前要求3.4.1全部零件须检验合格后，方可装对。
3.4.2装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙量应符合GB985和GB986的有关规定。
焊缝间隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内。
3.4.3装对焊接零件时，两个焊件（或焊边）的相互位置偏移量：a.钢板对接（见图4）；b.型钢对接（见图5）；c.装对对接接头，应符合表11规定；d.装对工字梁与箱型梁，应符合表12规定；e.装对截面复杂的结构时，应符合表13规定；f.钢管对接时，管壁间的偏移量（见图6）。
板厚δ≤6mm，t＜1mm；型钢高度h≤180mm，t＜1mm；型钢高度h＞180~360mm，t＜1.5mm；板厚δ＞6mm，t＜2mm。
型钢高度h＞360~630mm，t＜2mm。
图4 图5表11 mm表12 mm管壁厚度δ≤5mm时，t≤0.5mm；管壁厚度δ＞5mm时，t≤0.1δ，但不得大于2mm。
图6表13 mm3.4.4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内（手工焊不小于10mm，埋弧焊不小于20mm）焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，并须去除潮湿。
3.5焊接要求3.5.1焊接工作应在装对检查合格后进行。
3.5.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工要求，应与正式焊接时相同。
3.5.3首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺，必须在正式施焊前做出工艺试验，评定合格后，方能施焊。
3.5.4禁止在非焊缝区引弧，也不得在焊缝端部引弧。
3.5.5焊接作业应按GB9448的有关规定。
3.6焊后要求3.6.1焊接件的非机械加工面未注公差尺寸的极限偏差应符合表14规定。
表14 mm3.6.2焊接件须经机械加工面未注公差尺寸的极限偏差，不得超过加工余量的2/3，并应保证有不小于2mm的加工余量。
3.6.3焊接件平面的直线度未注公差值在1000mm长度内，不得大于1.5mm；在全长上不得大于全长的1.5/1000，最大不得超过8mm（小于3mm的薄板焊接件可放宽50%）。
3.6.4焊接件平面的平面度未注公差值应符合表15规定（小于3mm的薄板焊接件可放宽50%）。
表15 mm3.6.5焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度未注公差值应在其直径公差之半范围内。
3.6.6焊接面之间的同轴度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半（见图7）。
ΔD＞Δd时，t≤ΔD/2图73.6.7焊接件表面间的垂直度与平行度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半（见图8）。
3.6.8焊接件表面间的对称度未注公差值不得大于相应基准面尺寸公差之半（见图9）。
t≤ΔL/2图8t ≤ΔL/2 图93.6.9焊接变形的矫正：热状态下的矫正，一般不准在兰脆温度（250~500℃）时进行（调质钢除外）；冷状态下的矫正不准在冷脆温度（-20℃）进行。
采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热，防止钢材金相组织和机械性能变化。
重要件，严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法，也不允许在同一部位进行造成拉、压应力的反复矫正。
矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接件强度和外观的缺陷。
3.6.10焊接表面质量分级及其形状偏差和外部缺陷。
3.6.10.1焊缝表面质量分级按表16规定。
表163.6.10.2焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表17规定。
表17 mm续表17 mm续表17 mm3.6.11焊缝内部缺陷3.6.11.1用射线照相方法检验的焊缝，应按GB3323的规定；对于关键焊缝一般不低于Ⅱ级质量要求，普通焊缝一般不低于Ⅲ级质量要求。
3.6.11.2对钻孔检验的焊缝，其焊缝内部不得有任何裂纹和未焊透现象；但对背面不能补焊的焊缝，其根部未焊透深度（见图10）：Z≤0.2δ，但不得大于2mm，气孔或夹渣的直径不得大于2mm，且在一个检查钻孔内不得多于一个。
图10 根部未焊透3.6.12有密封性要求的焊缝，不得有渗漏。
3.6.13焊缝的机械性能应符合手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊焊接结构钢用焊条、焊丝标准的有关规定。
3.6.14重要焊接件，焊后须打上焊工的印记。
4.钢结构拼接的规定4.1立柱、梁4.1.1立柱、梁用钢板的拼接条数和最小拼接尺寸①腹板的纵向(沿长度方向)拼缝条数应符合表18规定，其最小拼接宽度应大于300mm。
表18②翼缘板不得有纵向拼缝。
③立柱、梁的腹板和翼缘板的横向拼缝条数应符合表19规定，其翼缘板最小拼接长度应不小于板宽的2倍，腹板拼接长度大于300mm，且应拼在受力较小的部位。
表194.1.2翼缘板拼接缝和腹板上拼接缝的间距应大于200mm。
4.1.3梁的腹板拼接可以采用“T”形拼缝，其两个“T”形拼缝的交叉点间的距离应大于200mm。
4.2型材4.2.1工字钢和槽钢的拼接本图适用工字钢10#~30#、槽钢10#~30#的拼接：a.工字钢10#~16#、槽钢10#~16#的对接时，采用上下翼缘45°钝边为2mm的坡口形式；b.工字钢18#~30#、槽钢18#~30#的对接时，采用上下翼缘及腹板均用45°钝边为2mm的坡口形式。
4.2.2 H型立柱因运输超限需打断时，拼接接头采用下列形式：a）一般应采用全焊节点，翼缘板采用V形坡口加垫板全焊透焊缝，腹板宜用X形坡口双面焊透的焊缝，反面不清根。
b）几种常见的H型钢的拼接：c）典型的尺寸较大的H型钢对接接头形式（加强板、对接焊缝现场组焊）。
4.2.3钢管拼接的接头形式、拼接的条数（主要是用于斜撑和横梁）。
5. 底梁、立柱、大梁技术要求5.1底梁、立柱、大梁长度尺寸的极限偏差按表20规定执行。
同一台电除尘器的立柱长度相互差值应不大于5mm。
表20 底梁、立柱、大梁长度尺寸的极限偏差mm5. 2底梁、立柱、大梁的结构形式和宽度、高度的尺寸偏差按图样规定执行。
5. 3立柱端板平面对立柱轴线应垂直，且垂直度公差为端板长度的5‰，且最大不得大于3mm。
5. 4立柱上下端板孔组的纵向中心线、横向中心线应重合，其极限偏差为±1.5mm。
6 板类零件和钢管技术要求6.1板类零件6.1.1板类指灰斗壁板、烟箱壁板、屋面板、本体侧墙及花板等。
6.1.2灰斗烟箱组件尺寸及屋面板和墙板组件尺寸的极限偏差按表21要求，对角线长度相互差值不大于5mm。