品质部工作总结报告

19
九、TS16949质量体系方面
各部门的管理办法和工作流程图、作业指导书等还不是十分完善，大部份管 理人员对TS体系认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按流程作 业等状况经常发生。 对策：

制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二、三级文件的
编写方法，监督各部门完成各自部门的文件编制，使体系更加健全完善
17
采取对策：





按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业。 将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈。 对新人的操作指导，培训，沟通。 各种指令、信息是否能传递到位。 现场物料管理要能追溯。 研发有新产品出来后通知品管人员参与先期开发。 对新产品实行全面性的可靠性测试性能后方能进行评 估和量产。 生产设备，检验设备要周期性维护。 现场发现问题现场即时解决，并注意防止再发生。 会议简明扼要，记录追踪。
2.供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次；
3.供应商不了解我司新产品或产品品质的要求。 4.缺少同供应商品质部门的沟通，未建立月份或季度性的供应商沟通协作会议制 度，涉及品质管理方面，品质问题控制，倡导品质信息互相交流，以达到产品 品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。
品质部
2013年年度工作总结报告
1
目录



总结序言 一.品质部组织架构图 二.来料品质检验 三.来料存在的问题及改善对策 四.出货检验 五.生产品质状况 六.制程问题及改善对策 七.检验和预防 八.新产品上线问题频繁 九.TS质量体系方面 十.品质部工作困扰 十一.2014年完善跟进事宜 十二.2014年培训计划 十三.2014年部门目标
8
四、出货检验
2013年度2#车间出货品质状况：
目标值：≧97%
9
四、出货检验
2013年度杂件车间出货品质状况：
10
五、生产品质状况
1、2013年度生产2#车间品质状况：
目标值：≧97%
11
五、生产品质状况
2、2013年度生产杂件车间品质状况：
目标值：≧97%
12
五、生产品质状况
3、2013年度2#车间生产最终产品品质状况：
95.3% 96.2%
3月 99% 214 214 207 7
96.7% 97.7%
4月 99% 218 218 213 5
97.7% 98.7%
5月 99% 197 197 187 10
94.9% 95.9%
6月 99% 208 208 197 11
94.7% 95.7%
7月 99% 227 227 217 10
100.0% 101.0%
累计 99% 2065 2065 2001 64
96.9% 97.9%
外购胶料良率目标
合格率（%）
达成率（%）
96.2% 97.7%
98.7% 95.9% 95.7%
96.6% 100.3% 101.0% 96.3% 98.7% 101.0% 97.9%
1月
2月
3月
4月
5月
18
八、新产品上线问题频繁
开发设计时未充分考虑到某些方面对品质的影响，开发阶段的检验和验证 工作未做到位，未发现隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁。

产品在设计定案时品质管理技术参与评估。 在新材料确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员， 以便后续的管控。 新打样严格按照设计要求进行相关试验（可靠性试验），确保 新产品符合客户性能需求，稳定品质。 新产品量产前要进行小量试产，品质人员全程参与，发现问题 及时反馈整改，整改完成后再生产。 新产品量产后的前3批技术部要有相关的专案工程师进行跟踪 生产中状况，发现问题及时变更。
21
十一、2014年完善跟进事宜
1、针对产品验证性能，需要完成产品性能判定标准，现已向技术部门提出申 请。对现有实验室检验员进行培训，使之具备高超的测试技术、验证技能。 2、针对供应商来料，遵循品质原则，对连续三批来料未达到品质要求的供应 商进行工厂稽查，提出整改意见，使供应商的品质水平提升上去。 3、针对新试产产品验证样品与实际时间不足问题，对已制订的TS质量体系文 件严格要求各部门按流程作业，销售部要求在试样排期阶段就考虑到新产品验 证样品实际所需时间安排，将产品验证纳入工厂计划正式运作。 4、将TS体系文件系统完善，进行内部管理审查，审查后哪个部门有问题哪个
部门进行整改，直到合格为止。
22
十一.2013年完善跟进事宜
5.将质量目标达成率进行重新修订，使之成为符合本司生产品质状况的目标值。 6.员工培训，进行全员质量意识培训，培训完成后考核，纠正员工的品质意识形 态，加强质量观念。 7.培训各部管理的TS文件编写规则，将各部文件编写完善并按文件执行运作。 8、引入好的品质理念，试着改变管理者们的思想，人的理念改变是困难的，有 时需要一个慢长的过程，甚至会产生十分激烈的碰撞，但只要我认为是对的， 我会努力朝这个方向走下去。 9、就之前我们的品质部在实际意义上讲，应该叫“品质检验部”，目前遵照王 总的年度规划应引导为“品质控制部”→“品质管控中心“方向的转变，计 划在明年重新补充需要的检验员，在每个生产车间配臵。增加一名SQE工程 师，因为现技术人员的缺乏，如要”管控“整个公司的品质，人才第一。
15
改善对策：

培训生产操作员工的品质意识，强化品质观念。
看板管理：将不良品作成样板，安臵在各工序显眼处。 将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序。 各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。 定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，作好改善 措施的落实和执行。 作好上岗培训，设备的操作培训。
13
五、生产品质状况
3、2013年度杂件车间生产最终产品品质状况：
14
六、制程出现的问题
1.2号车间自从4月份IPQC离职以后，未有新的IPQC人员补替，对生产线的 制程监控没有到位。 2.由于没有专业专职人员对产线生产和品质状况进行深入跟进，未能很好地 监督和服务顺畅良好的生产和品质。 3.由于制程前端未控制好，很多问题得等到成品检测时才发现，但为时已晚， 需批量返工，造成人工浪费。 4.生产个别管理人员和基层员工对品质重识度不足，加上人员流动性大，我 司的产品橡胶件特殊复杂（非标准件），作业员专业技能不高，造成产 品不良率和返修率特别高。

3
一、组织架构图
品质部组织架构图
品质部经理 杨恒林 品质部文员 杨莉 品质部工程师 陆春辉
进料检验员1人 李杰
实验室检验员2人 周旋 周燕
2#车间巡检员1人 居丽
杂件车间巡检员1人 程艳冰
2#车间终检员1人 蔡燕
杂件车间巡检员1人 武宁
目前现有总人数：10人 （目前预估2014年1人将离职）
4
二、来料品质检验
2
99% 60.0%
2
99% 50.0%
3
99% 82.4%
4
99% 88.9%
1
99% 90.9%
1
99% 95.2%
1
99% 97.8%
8
99% 94.9%
9
99% 97.2%
9.5 9 8.5 8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5 4 3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0
33.3%


对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报。
16
七、检验和预防
1.我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后 期改善”的作用，没有依照“P-D-C-A”循环来实施。 2.各品管员未能参与新产品或新物料的前期技术开发跟进，不能够很全面的 了解产品要求的特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后 续的稳定品质控制。 3.实验员对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性， 只有浅层次的测试过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面 深入的分析跟进，不能将产品特性状况进行全面准确的评估。 4.品管人员就品质不良问题同客户沟通太少，搜集信息不全面，以至于对标 准的误判。
梾木
60.0%
金蔷海
50.0%
光明冲压
82.4%
勤奋
88.9%
爱基
90.9%
欣峰
95.2%
圣博
97.8%
业茂
94.9%
春晖
97.2%
江雄
6
三、来料存在的问题
1.IQC对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上
没有监督控制。目前公司在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力和品不良品多， 对我司品质造成了极大影响。
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
累计
5
二、来料品质检验
2、来料不良十大供应商统计：
供方名称 到货批次 梾木 3 金蔷海 5 光明冲压 4 勤奋 17 爱基 36 欣峰 11 圣博 21 业茂 46 春晖 156 江雄 319
不良批次
目标值 合格率
2
99% 33.3%
不良批次 目标值 合格率 线性 (合格率)
7
改善对策：

签订质量保证协议；
必要时要求供应商提供产品质量计划，跟进生产； 与供应商携手加强来料外箱，标示，数量，包状外观等确认； 定期召开供应商质量会议； 跟进供应商质量改善行动； 增加专业SQE工程师对供应商进行管理，辅导、考核，通过对供应 商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料 的品质。

建立定期稽查制度，对各部门的TS执行情况进行定期稽查，发现问题及