橡胶支座的生产流程
桥梁橡胶支座材料及配方
硫化过程中需注意防止气泡、 缺胶等缺陷的产生，保证橡胶 支座的外观和性能。
质量检测与控制
01
对生产出的橡胶支座进行尺寸、外观、性能等方面 的检测，确保产品质量符合要求。
02
对原材料和半成品进行质量检查和控制，防止不合 格品进入下一道工序。
03
对生产过程中的工艺参数进行监控和调整，保证产 品质量稳定。
02
桥梁橡胶支座材料
天然橡胶
总结词
天然橡胶是一种高弹性的天然高分子材料，具有良好的耐老化性能、绝缘性能和 减震性能。
详细描述
天然橡胶主要来源于橡胶树，通过采集胶乳、凝固、干燥等工序加工而成。它具 有优良的弹性和回弹性，广泛用于制造轮胎、橡胶支座等橡胶制品。
合成橡胶
总结词
合成橡胶是由石油化工原料合成的橡胶，具有较好的耐高温 、耐油和耐化学腐蚀性能。
抗老化性
经济性
桥梁橡胶支座在长期使用过程中会受到紫 外线、氧化等因素的影响，因此配方应具 备抗老化性能，以延缓支座的老化过程。
在满足性能要求的前提下，配方应尽量降 低成本，以提高产品的市场竞争力。
配方成分及比例
橡胶
桥梁橡胶支座的主要成分是橡胶，常用的橡胶材料有天然 橡胶、合成橡胶等。根据配方设计要求，选择适当的橡胶 材料并确定其比例。
在大型建筑物和高层建筑中，桥梁橡 胶支座用于支撑和固定建筑结构，提 供稳定的支撑力，同时减轻地震等自 然灾害对建筑物的冲击。
技术发展趋势与挑战
高性能材料的应用
随着材料科学的不断发展，新型 的高性能橡胶材料不断涌现，为 桥梁橡胶支座的发展提供了更多 选择。
智能化与自适应技
术
通过引入传感器和智能化技术， 实现桥梁橡胶支座的自适应调节 和实时监控，提高支座的稳定性 和安全性。
板式橡胶支座施工程序(3篇)
第1篇一、准备工作1. 施工人员应熟悉板式橡胶支座的设计图纸，了解支座的技术参数、安装要求及注意事项。
2. 准备好施工工具和材料，如扳手、螺丝刀、水平尺、线锤、砂纸、水泥砂浆等。
3. 检查支座质量，确保支座无损坏、变形、老化等现象。
二、施工步骤1. 垫石处理（1）检查墩台垫石顶面，确保其平整、清洁。
（2）如有必要，对垫石进行凿毛处理，提高粘结强度。
（3）根据设计要求，用水泥砂浆调整垫石标高，使其达到设计高度。
2. 支座安装（1）在支承垫石上按设计图标出中心，确保支座中心与支承垫石中心线吻合。
（2）将支座放置在垫石上，调整支座位置，使其与垫石中心线重合。
（3）检查支座是否水平，如有偏差，使用水平尺进行微调。
（4）将支座固定在垫石上，确保支座牢固可靠。
3. 梁体安装（1）在支座上放置一块比支座平面稍大的支承钢板，钢板上焊接锚固钢筋与梁体连接。
（2）将支承钢板视作浇梁模板的一部分进行浇注，确保支座与梁底钢板及垫石顶面全部密贴。
（3）检查梁体与支座之间的间隙，确保无偏压、脱空和不均匀支承受力现象。
4. 质量检查（1）检查支座安装位置是否正确，支座与垫石、梁体之间的连接是否牢固。
（2）检查支座是否水平，梁体与支座之间的间隙是否符合设计要求。
（3）检查梁体与支座之间的接触面是否平整，无损坏、变形等现象。
三、注意事项1. 施工过程中，应严格按照设计要求进行施工，确保支座安装质量。
2. 支座安装前，应检查支座质量，确保支座无损坏、变形、老化等现象。
3. 支座安装过程中，应注意保护支座表面，避免损坏。
4. 支座安装完成后，应进行质量检查，确保支座安装质量符合设计要求。
5. 施工过程中，应遵守相关安全操作规程，确保施工安全。
通过以上施工程序，可以确保板式橡胶支座的安装质量，为桥梁结构的安全和耐久性提供保障。
第2篇一、施工准备1. 材料准备：根据设计要求，准备板式橡胶支座、钢板、螺栓、垫片等主要材料，以及橡胶涂料、防腐涂料等辅助材料。
橡胶制品生产工艺流程
橡膠製品生產工藝流程一、橡膠製品基本工藝流程伴隨現代工業尤其是化學工業的迅猛發展，橡膠製品種類繁多，但其生產工藝過程，卻基本相同。
以一般固體橡膠( 生膠) 為原料的製品，它的生產工藝過程主要包括：原材料準備→塑煉→混煉→成型→硫化→休整→檢驗二、橡膠製品原材料準備橡膠製品的主要材料有生膠、配合劑、纖維材料和金屬材料。
其中生膠為基本材料; 配合劑是為了改善橡膠製品的某些性能而加入的輔助材料; 纖維材料( 棉、麻、毛及各種人造纖維、合成纖維) 和金屬材料( 鋼絲、銅絲) 是作為橡膠製品的骨架材料，以增強機械強度、限制製品變型。
在原材料準備過程中，配料必須按照配方稱量準確。
為了使生膠和配合劑能相互均勻混合，需要對某些材料進行加工：生膠要切膠、破膠成小塊;塊狀配合劑如石蠟、硬脂酸、松香等要粉碎;粉狀配合劑若含有機械雜質或粗粒時需要篩選除去;液態配合劑( 松焦油、古馬隆) 需要加熱、熔化、蒸發水分、過濾雜質;配合劑要進行乾燥，不然容易結塊、混煉時舊不能分散均勻，硫化時產生氣泡，從而影響產品品質；三、橡膠製品的塑煉生膠富有彈性，缺乏加工時的必需性能( 可塑性) ，因此不便於加工。
為了提高其可塑性，所以要對生膠進行塑煉; 這樣，在混煉時配合劑就容易均勻分散在生膠中; 同時，在壓延、成型過程中也有助於提高膠料的滲透性( 滲入纖維織品內) 和成型流動性。
將生膠的長鏈分子降解，形成可塑性的過程叫做塑煉。
生膠塑煉的方法有機械塑煉和熱塑煉兩種。
機械塑煉是在不太高的溫度下，通過塑煉機的機械擠壓和摩擦力的作用，使長鏈橡膠分子降解變短，由高彈性狀態轉變為可塑狀態。
熱塑煉是向生膠中通入灼熱的壓縮空氣，在熱和氧的作用下，使長鏈分子降解變短，從而獲得可塑性。
四、橡膠製品的混煉為了適應各種不同的使用條件、獲得各種不同的性能，也為了提高橡膠製品的性能和降低成本，必須在生膠中加入不同的配合劑。
混煉就是將塑煉後的生膠與配合劑混合、放在煉膠機中，通過機械拌合作用，使配合劑完全、均勻地分散在生膠中的一種過程。
橡胶制品的基本生产工艺过程
橡胶制品的基本生产工艺过程4.1 基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验4.2 原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；4.3 塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。
为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。
将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。
机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。
热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。
4.4 混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。
混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。
橡胶制品生产工艺流程
橡胶制品生产工艺流程橡胶制品是指以橡胶为主要原料，经过一系列的加工工艺制成的各种橡胶制品，包括橡胶密封件、橡胶管件、橡胶垫片、橡胶异形制品等。
橡胶制品广泛应用于汽车、电力、航空航天、建筑和家电等领域。
橡胶制品的生产工艺流程主要包括原料准备、混炼、挤出成型和硫化等几个主要步骤。
以下是橡胶制品的典型工艺流程：第一步：原料准备橡胶制品的主要原料是橡胶。
橡胶分为天然橡胶和合成橡胶两种。
在生产过程中，需要根据产品的要求选择合适的橡胶，并将其切割成片状或颗粒状。
此外，还需要准备一些辅助原料，如碳黑、助剂、填料等。
第二步：混炼混炼是橡胶制品生产过程中最关键的一步。
首先，将橡胶和辅助原料放入开放式橡胶混炼机中，然后通过摩擦加热和机械剪切使其混合均匀。
混炼的时间和温度需要根据不同的橡胶种类和产品要求进行调整。
混炼完成后，会得到一个具有特定性能的黏性橡胶混合物。
第三步：挤出成型挤出成型是将混炼好的橡胶通过挤出机的挤压作用，使其通过模具挤出成型的过程。
首先，将橡胶混合物通过进料系统送入挤出机的螺杆筒中。
螺杆转动时，会将橡胶混合物从筒子前端挤出，并通过模具形成所需的形状。
挤出速度和压力需要根据产品要求进行调整。
在挤出成型之前，可以通过预成型操作，将橡胶混合物初步成型，以便更好地进行后续挤出成型。
第四步：硫化硫化是橡胶制品生产中的重要工艺环节。
硫化是指将挤出成型的橡胶制品放入硫化炉中，经过一段时间的加热处理使其具有弹性和耐磨性能。
硫化炉的温度和时间需要根据产品要求以及不同橡胶种类进行调整。
在硫化过程中，橡胶中的硫和橡胶分子会发生化学反应，形成交叉结构，从而使橡胶变得硬化。
第五步：后处理硫化后的橡胶制品需要进行一些后处理工艺，以保证其最终产品的质量。
后处理工艺包括修整、清洗、检验和包装等。
修整是指对橡胶制品进行切割和修整，使其尺寸和形状符合产品要求。
清洗是指将橡胶制品清洁干净，去除表面的油污和杂质。
检验是通过对橡胶制品进行外观和性能检验，以保证其质量合格。
橡胶制品生产工艺流程
橡胶制品生产工艺流程
《橡胶制品生产工艺流程》
橡胶制品是一种常见的材料，广泛应用于各种行业，例如汽车制造、建筑业、医疗设备等。
在制造过程中，橡胶制品需要经过一系列工艺流程才能生产出成品。
下面我们来简单介绍一下橡胶制品的生产工艺流程。
首先，橡胶制品的生产过程一般分为原料准备、混炼制备、成型、硫化和表面处理几个主要步骤。
在原料准备阶段，各种原料如橡胶、填充剂、增塑剂等需要按照一定的配方比例准备好，并进行精确称量。
然后将这些原料送入混炼机中进行混炼制备，目的是将各种原料充分混合，并使其成为一种均匀的物料。
接下来是成型工艺，这个阶段主要是将混炼好的橡胶原料通过挤出机或压延机成型成各种形状的半成品。
硫化阶段是将半成品放入硫化机中进行加热处理，以使橡胶原料在高温和硫化剂的作用下发生交联反应，从而增加其硬度、耐磨性和耐老化性。
最后是表面处理，这个阶段主要是为了提高橡胶制品的表面性能和外观，例如喷漆、印刷等。
橡胶制品的生产工艺流程虽然看起来简单，但其中包含着许多细节和技术要求，需要生产厂家具备一定的技术实力和生产经验。
同时，随着现代科技的发展，橡胶制品的生产工艺也在不断创新和改进，以满足市场对于高性能、环保、节能的要求。
总之，橡胶制品生产工艺流程是一个复杂的过程，需要各种原
料、设备和技术的配合。
只有不断加强技术创新、提高生产管理水平，才能生产出更加优质的橡胶制品，满足市场的需求。
橡胶支座生产流程
橡胶支座生产流程
橡胶支座是一种用于桥梁、建筑物等结构中的重要构件，具有减震、
隔音、承载等功能。
下面我将为大家介绍一下橡胶支座的生产流程。
1. 材料准备：橡胶支座的主要材料是天然橡胶和合成橡胶，还需要添
加填充剂、增强剂、硫化剂等辅助材料。
这些材料需要进行精确配比，并经过混炼机混合均匀。
2. 压制成型：将混合好的橡胶材料放入模具中进行压制成型。
模具通
常采用金属或塑料材质，根据不同的形状和尺寸进行设计制造。
3. 硫化处理：经过压制成型后的橡胶支座需要进行硫化处理以增强其
力学性能。
硫化处理通常采用高温高压法，将已成型的支座放入硫化
罐中，在高温高压下进行反应。
4. 表面处理：硫化后的橡胶支座表面可能会出现毛刺或不平整现象，
需要进行表面处理以提高其外观质量和使用寿命。
表面处理通常采用
打磨、切割等方法。
5. 质检：生产出的橡胶支座需要进行质量检测，以确保其符合国家标
准和客户要求。
质检内容包括外观、尺寸、硬度、承载能力等方面。
6. 包装：经过质检合格的橡胶支座需要进行包装，以保护其不受损坏。
常用的包装材料有塑料袋、纸箱等。
以上就是橡胶支座的生产流程。
在实际生产中，还需要严格控制每个
环节的工艺参数和质量指标，以确保生产出的产品具有稳定的性能和
优良的品质。
橡胶制品的生产流程
橡胶制品的生产流程橡胶制品是指通过橡胶材料加工而成的各种物品，比如轮胎、橡胶管、橡胶制品等。
橡胶制品的生产流程经过多个环节，下面我们就来详细介绍一下。
首先，橡胶制品的生产需要准备原材料。
橡胶制品的原材料主要是橡胶乳和橡胶粉。
橡胶乳是橡胶树割皮后流出的白色胶液，它是橡胶制品生产中最重要的原料之一。
橡胶粉则是指将橡胶乳加热干燥后得到的粉末状物质。
接下来，将橡胶乳和橡胶粉混合制备成制品所需的橡胶胶料。
在混合的过程中，通常会加入一些辅助原料，如硫化剂、促进剂、防老剂等，以提高胶料的性能。
混合的设备通常是橡胶开炼机，通过机械切割和滚压的方式将橡胶乳和橡胶粉充分混合在一起，形成均匀的橡胶胶料。
然后，将橡胶胶料放入模具中进行成型。
模具的种类有很多，根据制品的不同而有所差异。
例如，制造轮胎的模具是由一对对称的金属模具组成，用来成型胎面、胎侧等部位。
模具的尺寸和形状决定了最终制品的外形和尺寸。
橡胶胶料通过加热软化后，被挤压到模具中，经过一定的时间形成所需的形状。
成型过程中需要控制好温度、时间和压力等因素，以保证制品的质量。
成型完成后，橡胶制品需要经过硫化处理。
硫化是指橡胶胶料中的硫化剂与橡胶中的双键发生化学反应，使胶料变得硬化、耐磨、耐高温等。
硫化的方法有很多种，常用的包括热硫化、冷硫化、热风硫化等。
热硫化是指将成型好的橡胶制品放入硫化罐中，通过加热使硫化剂与橡胶发生反应。
硫化时间通常在几分钟到几个小时之间，具体时间根据橡胶制品的种类和厚度而定。
最后，经过硫化处理的橡胶制品需要进行清洗和修整。
清洗是将橡胶制品表面的杂质和残留物清除，以保证表面的光洁度。
修整是对制品进行切割、打磨等处理，以使制品达到所需的尺寸和外观效果。
修整过程中需要注意操作技巧，以防止制品表面被刮伤或损坏。
综上所述，橡胶制品的生产流程包括准备原材料、混合制备橡胶胶料、模具成型、硫化处理、清洗和修整等环节。
每个环节都需要严格控制各种因素，以保证制品的质量和性能。
橡胶支座生产流程
橡胶支座生产流程一、橡胶支座的定义和用途橡胶支座是一种主要由橡胶材料制成的弹性支座，被广泛应用于桥梁、建筑和机械设备等领域。
它能够承受和分散荷载，减震和隔音效果显著，可以保护结构免受震动和振动的影响。
二、橡胶支座生产流程概述橡胶支座的生产过程通常可以分为原料准备、橡胶制品生产、支座成型和质量检验四个阶段。
2.1 原料准备在橡胶支座的生产过程中，需要准备以下主要原料： - 胶料：橡胶支座的主要组成部分，根据不同的用途和要求，可以选择不同种类的橡胶，如天然橡胶、合成橡胶等。
- 防老剂：用于防止橡胶老化和劣化的添加剂。
- 加硫剂：用于硫化橡胶，提高其弹性和耐用性。
- 填充剂：用于增加橡胶支座的硬度和强度，如碳黑等。
2.2 橡胶制品生产在橡胶支座的生产过程中，首先需要将准备好的原料进行混炼。
混炼的过程中，将胶料、防老剂、加硫剂和填充剂按照一定的配方进行混合，并通过混炼机械进行搅拌和加热，使其充分混合均匀。
混炼完成后，将橡胶混合物进行压延，使其成为片状或带状。
然后，使用模具和压炉对橡胶混合物进行加热和压制，使其成型。
成型后的橡胶制品经过冷却、脱模等处理，最终成为橡胶支座的雏形。
2.3 支座成型经过橡胶制品生产阶段的加工，得到的橡胶制品需要经过进一步的加工和成型才能成为橡胶支座。
在支座成型阶段，需要进行以下操作： - 切割：将橡胶制品按照设计要求进行切割，得到需要的形状和尺寸。
- 预热：将切割好的橡胶制品进行预热处理，使其软化，以便于后续成型。
- 成型：将预热后的橡胶制品放入模具中进行压制，使其成为带有凹凸表面的橡胶支座。
成型后的橡胶支座需要冷却和固化一段时间，以保证其质量和性能。
2.4 质量检验橡胶支座生产的最后一个环节是质量检验。
在质量检验过程中，主要需要进行以下项目的检测： - 外观检查：对成品橡胶支座的外观进行检查，确保无明显疵点和缺陷。
- 尺寸测量：对成品橡胶支座的尺寸进行测量，与设计要求进行对比。
橡胶支座生产流程
橡胶支座生产流程橡胶支座是一种用于建筑物和桥梁等结构的重要构件，它能够起到减震和隔震的作用。
下面将介绍橡胶支座的生产流程。
橡胶支座的生产需要准备原材料。
主要原料是橡胶和金属板。
橡胶是从橡胶树中提取的乳液，经过加工后形成固态橡胶。
金属板则是通过切割和加工金属块而得到的。
接下来，将准备好的橡胶和金属板送入橡胶支座的制造机器。
制造机器会将橡胶和金属板进行混合和加热，使其熔化并融合在一起。
这一步骤是橡胶支座生产的关键，需要控制好温度和时间，以确保橡胶和金属板能够充分结合。
在混合和加热之后，橡胶支座的形状开始成型。
制造机器会将熔化的橡胶和金属板注入模具中，然后通过振动和压力使其充分填充模具内部。
模具的设计需要考虑到橡胶支座的形状和尺寸，以及其在实际使用中需要承受的力和压力。
完成成型后，橡胶支座需要进行冷却和固化。
这一步骤可以通过将支座放置在冷却室中进行，也可以使用冷却剂来加速冷却过程。
冷却和固化的时间通常需要几个小时，以确保橡胶支座能够达到所需的强度和硬度。
冷却和固化完成后，橡胶支座需要进行修整和检验。
修整是指对支座进行切割和打磨，以使其达到预定的尺寸和外观要求。
检验则是对支座进行质量检测，包括外观质量、尺寸精度和力学性能等方面的测试。
只有通过了检验的支座才能够出厂销售。
橡胶支座需要进行包装和运输。
包装通常采用塑料袋和纸箱等包装材料，以保护支座不受损坏。
运输则需要根据支座的数量和尺寸选择合适的运输方式，如陆运、海运或空运等。
总的来说，橡胶支座的生产流程包括原材料准备、混合和加热、成型、冷却和固化、修整和检验，以及包装和运输等多个环节。
通过严格控制每个环节的质量和工艺，可以确保生产出符合要求的橡胶支座，为建筑物和桥梁等结构提供可靠的支撑和保护。
橡胶支座生产流程
橡胶支座生产流程橡胶支座是一种用于桥梁、建筑物等结构的重要配件，它能够承受和分散结构上的荷载，起到减震、隔振和保护结构的作用。
橡胶支座的生产流程经过多个环节，包括原材料准备、橡胶制备、模具制作、橡胶支座成型、质量检验和包装等。
橡胶支座的生产需要准备所需的原材料。
橡胶支座的主要材料是橡胶，需要选择合适的橡胶种类，如天然橡胶或合成橡胶，并进行材料测试和质量检验，确保材料符合相关标准和要求。
同时，还需要准备其他辅助材料，如增强材料、填充剂和添加剂等。
接下来，进行橡胶的制备工艺。
橡胶制备一般分为混炼和挤出两个步骤。
混炼是将橡胶和其他辅助材料按一定比例混合，并加热、搅拌，使其成为均匀的橡胶混合料。
挤出是将混炼好的橡胶料通过挤出机进行挤出，形成橡胶条或橡胶坯料。
然后，制作橡胶支座的模具。
模具是用于塑造橡胶支座形状的工具，需要根据设计要求和规格制作。
模具一般由金属或硅胶等材料制成，具有一定的强度和耐磨性。
模具制作完成后，需要进行检验和调试，确保模具的尺寸和形状符合要求。
接着，进行橡胶支座的成型工艺。
成型是将挤出的橡胶条或橡胶坯料放入模具中，并施加一定的温度和压力，使橡胶在模具中固化和成型。
成型的工艺参数需要根据橡胶种类和产品要求进行调整，以确保成型后的橡胶支座具有良好的物理性能和形状。
在成型完成后，需要对橡胶支座进行质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
通过质量检验，可以确保橡胶支座的质量符合相关标准和要求。
对于不合格的产品，需要进行返工或淘汰处理。
对合格的橡胶支座进行包装和入库。
包装是为了保护橡胶支座的表面免受污染和损坏，常用的包装材料有塑料袋、纸箱和木箱等。
入库是将包装好的橡胶支座存放到指定的仓库中，待发货或供应给客户使用。
总结起来，橡胶支座的生产流程包括原材料准备、橡胶制备、模具制作、橡胶支座成型、质量检验和包装等环节。
每个环节都需要严格按照相关工艺要求和质量标准进行操作，以确保橡胶支座的质量和性能达到预期目标。
橡胶支座的生产流程
乙丙橡胶的性能
优异的耐臭氧性能
较高的热稳定性
橡胶的硫化体系
橡胶的硫化体系，硫化是指橡胶的线形大 分子链通过化学交联而构成的三维网络结 构的化学变化过程。随之胶料的物理性能 和化学性能发生根本的变化。
硫化历程
硫化过程可分为三个阶段，第一阶段为硫 化诱导期 。
第二阶段为交联反应 。 第三阶段为网络形成阶段。 硫化的历程可分为焦烧、热硫化、平坦硫
胶料混炼的基本概念
在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入到其 有一定塑性的生橡胶中的工艺过程，称之 为橡胶的混炼：经过混炼加工而制成的胶 料，称之为混炼胶。
平板硫化机的规格表示方法比较灵活。
（1）热板的“宽度×长度”来表示， 单位mm。 （2）平板硫化机的 公称吨位来表示， 单位吨。 （3）上述两种混合表示，吨位/宽度 ×长度。
硫化——在加热或辐照等条件下，胶料中的生胶和硫 化剂发生化学反应，由线型大分子交联成立体网状结 构大分子的工艺过程
按主链有无双键分类： 二烯类和非二烯类橡胶
赋于橡胶特性的因素
非橡胶烃成分
丁苯橡胶的结构
(CH2 CH CH CH2)x (CH2 CH)y (CH2 CH)z CH CH2
氯丁橡胶的结构
橡胶的加工工艺过程
塑炼——降低橡胶分子量、提高可塑度和加工性的工 艺过程。
混炼——使配方中各配合剂在生胶中均匀分散的过程。
压延——混炼胶通过压延机两辊筒之间，利用辊筒间 的压力使胶料产生延展变形，制成或胶布半成品的工 艺过程。
压出——利用压出机使胶料在螺杆或胶料和柱塞的推 动下，连续不制耐热胶料可提高氧化锌的量，若制耐水胶料 可用氧化铅替代氧化锌与氧化镁。
补强填充体系和其他助剂
橡胶制品工艺流程
橡胶制品工艺流程橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车、电子、医疗等领域。
橡胶制品的生产过程经过多道工艺流程，包括原料准备、混炼、成型、硫化等环节。
本文将详细介绍橡胶制品的工艺流程，以帮助读者更好地了解橡胶制品的生产过程。
1. 原料准备。
橡胶制品的生产过程首先需要准备原料，主要包括橡胶、填料、添加剂和油料。
橡胶是橡胶制品的主要原料，常见的橡胶包括天然橡胶和合成橡胶。
填料用于增强橡胶的硬度和耐磨性，常见的填料有碳黑和硅石粉。
添加剂包括硫化剂、促进剂、防老剂等，用于改善橡胶的加工性能和使用性能。
油料用于提高橡胶的柔软性和延展性。
2. 混炼。
混炼是橡胶制品生产的重要工艺环节，其目的是将各种原料混合均匀，形成均匀的橡胶混合料。
混炼过程中需要将橡胶、填料、添加剂和油料按一定配方投入到混炼机中进行混炼。
混炼机通常采用开炼机或密炼机，通过机械作用和热能作用使各种原料充分混合，形成均匀的橡胶混合料。
3. 成型。
混炼后的橡胶混合料需要进行成型，将其加工成所需的形状。
常见的成型方法包括挤出、压延、压缩成型等。
挤出是将橡胶混合料通过挤出机挤出成型，常用于生产橡胶管、橡胶带等产品。
压延是将橡胶混合料通过压延机压延成型，常用于生产橡胶板、橡胶片等产品。
压缩成型是将橡胶混合料放入模具中，在加热和压力作用下成型，常用于生产橡胶零件、橡胶密封件等产品。
4. 硫化。
硫化是橡胶制品生产的关键工艺环节，其目的是通过硫化剂使橡胶分子间发生交联，提高橡胶的硬度、强度和耐磨性。
硫化过程中需要将成型后的橡胶制品放入硫化机中进行硫化。
硫化机通常采用热风硫化机或硫化炉，通过加热和加压使橡胶制品在一定温度和压力下进行硫化，形成最终的橡胶制品。
5. 检验和包装。
硫化后的橡胶制品需要进行检验和包装。
检验主要包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测，确保橡胶制品达到设计要求。
包装通常采用塑料袋、纸箱等包装材料，将橡胶制品包装成成品，便于运输和销售。
橡胶制品基本工艺流程
基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：内容来自橡胶园生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。
为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。
将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。
机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。
热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。
内容来自橡胶园4.混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。
混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。
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断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。 由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂
等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中 起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。 通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼， 前者以机械降解为主，氧起到稳定游离基的作用； 后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧 的接触。
乙丙橡胶的性能
优异的耐臭氧性能
较高的热稳定性
橡胶的硫化体系
橡胶的硫化体系，硫化是指橡胶的线形大 分子链通过化学交联而构成的三维网络结 构的化学变化过程。随之胶料的物理性能 和化学性能发生根本的变化。
硫化历程
硫化过程可分为三个阶段，第一阶段为硫 化诱导期 。
第二阶段为交联反应 。 第三阶段为网络形成阶段。 硫化的历程可分为焦烧、热硫化、平坦硫
是指根据成品的性能要求，考虑加工 工艺性能和成本诸因素，把生胶和各 种配合剂组合在一起的过程。
橡胶的配方包括：
生胶（或与其他高聚物并用）——母体材料 硫化体系———与橡胶大分子起化学作用，使橡
胶线型大分子交联形成空间网络状结构，提高性 能，稳定形状 补强填充体系——提高橡胶的性能，降低成本， 改善工艺性能 增塑体系——降低混炼胶的粘度，改善加工性能， 降低成品性能 防护体系——延缓橡胶老化，延长制品使用寿命 其他——主要指一些特殊的配合体系
通常，在橡胶的加工中，使用机械力、热、氧或加人某些 化学药剂来便生橡胶由强韧质硬及高弹性的状态转变为柔 软而富有可塑性的状态。这种将生橡胶加工成具有适当可 塑性的工艺过程就叫做橡胶的塑炼。将经过塑炼后的生橡 胶称为塑炼胶。
一般的，门尼粘度在60以下时，不需要塑炼。
相关复 原状的性质。
改进未硫化胶的工艺性能（特别是压延和 压出性能）。
使用增塑剂目的
降低橡胶制品的硬度;
提高炭黑和其他配合剂在橡胶中的混合性 和分散性;
改善胶料压出和压延时的加工性能;
增加未硫化胶料的粘合性,以改善成型加工 性能;
降低橡胶制品的成本等。
主要软化剂和增塑剂的种类及用 途
防老剂的选择标准
化期和过硫化阶段。
各种硫化体系
1，普通硫化体系，简称CV 。 2，有效和半有效体系，有效体系简称EV，
半有效体系简称SemiEV。 3，高温硫化体系。 4，平衡硫化体系EC。
非硫黄硫化体系
过氧化物硫化体系，过氧化物不但能硫化 饱和的碳链橡胶、杂链橡胶，而且也能硫 化不饱和的碳链橡胶。硫化胶的网络结构 是碳碳键，有很高的键能，非常稳定，具 有优越的抗热氧老化性能，化学稳定性高， 压缩变形小，因此在静态密封和高温密封 制品中有广泛的应用。
硫化——在加热或辐照等条件下，胶料中的生胶和硫 化剂发生化学反应，由线型大分子交联成立体网状结 构大分子的工艺过程
按主链有无双键分类： 二烯类和非二烯类橡胶
赋于橡胶特性的因素
非橡胶烃成分
丁苯橡胶的结构
(CH2 CH CH CH2)x (CH2 CH)y (CH2 CH)z CH CH2
氯丁橡胶的结构
橡胶的加工工艺过程
塑炼——降低橡胶分子量、提高可塑度和加工性的工 艺过程。
混炼——使配方中各配合剂在生胶中均匀分散的过程。
压延——混炼胶通过压延机两辊筒之间，利用辊筒间 的压力使胶料产生延展变形，制成或胶布半成品的工 艺过程。
压出——利用压出机使胶料在螺杆或胶料和柱塞的推 动下，连续不断地向前运动，然后借助口型压出各种 所需形状按成品的工艺过程。
橡胶支座的生产流程
什么是橡胶
橡胶是一种材料，它在大的形变下能迅速 而有力恢复其形变，能够被改性。改性的橡 胶实质上不溶于（但能溶胀于）沸腾的苯、 甲乙酮、乙醇—甲苯混合物等溶剂中。改性 的橡胶在室温下被拉伸到原长度的两倍并保 持一分钟后除去外力，它能在一分钟内恢复 到原长的1.5倍以下。
橡胶的配合
氯丁橡胶的一般性能
力学性能——较好 耐疲劳性——较好 弹性——较好 耐油性——较好 低温性能——较差 绝缘性——较差 气密性——较好
乙丙橡胶所用的第三单体
乙叉降冰片烯（ENB）
CH CH3
双环戊二烯（DCPD）
CH2 CH CH2 CH CH CH3
1，4-己二烯 （HD）
塑性：物体受外力变形，当外力除去后，不能恢 复原状的性质。
可塑度：表示橡胶流动性大小的物理指标。 门尼粘度：表示橡胶流动阻力大小的物理指标。 热可塑性（假可塑性）：在生产工艺过程中由于
捏炼时间，温度升高等因素使橡胶具有的临时的、 较高的可塑性，随着停放时间延长，会产生回复
橡胶塑炼的机理
金属氧化物硫化
氧化锌和氧化镁都能单独硫化氯丁橡胶，两者并 用最佳，最佳比例是5：4单独使用氧化锌硫化速 度快易产生焦烧；单用氧化镁，则硫化速度慢，
氧化锌主要的作用是硫化胶具有良好的耐热性能， 和硫化的平坦性，氧化镁可以提高胶料的焦烧性 能，增加胶料的贮存安全性和可塑性，在硫化过 程中起硫化和促进作用。它能吸收硫化过程中所 释放出的HCL和CL，保证胶料的安全性。
若制耐热胶料可提高氧化锌的量，若制耐水胶料 可用氧化铅替代氧化锌与氧化镁。
补强填充体系和其他助剂
补强填充材料对橡胶的一般补强效 果
填充剂的作用
对生胶起补强作用，能提高硫化胶的拉伸 强度、撕裂强度、耐磨性能、定伸应力等 物理机械性能，使橡胶能满足实际的使用 要求。
降低成本。由于填充剂的价格比生胶低得 多，所以在不影响产品性能的情况下，填 充剂的添加量越大，成本越低。
抗氧化效果 抗臭氧龟裂效果 防屈挠龟裂效果 着色性(即污染性) 给硫化造成的影响 稳定性(即抽出性、挥发性) 喷霜(喷出) 环保 成本
橡胶塑炼的基本概念
生橡胶的相对分子质最很高．分子间的作用力也很大，质 地强韧坚硬、弹性很高，给加工及成形带来了很大的困难。 在由生橡胶到制成品的各个加工过程中（如混炼、压延、 压出等），都要求橡胶材料具有一定的塑性变形能力。增 大橡胶的塑性变形能力，改善其加工性能，关键在于降低 生橡胶的相对分子质量。