防错验证报告
条码防错改善报告范文
条码防错改善报告范文报告标题：条码防错改善报告报告目的：本报告旨在分析条码防错存在的问题，并提出改善措施，以减少条码防错带来的工作失误和成本。
一、问题分析1. 不合格条码比例较高：在过去的一段时间内，我们发现了大量的不合格条码。
这些不合格条码可能是由于扫描设备的故障导致的或者运输过程中的损坏。
2. 人为错误频发：由于工作人员操作不规范或者疏忽大意，导致了许多条码的错误识读和信息录入错误。
这些人为错误会给企业带来巨大的成本和时间损失。
二、改善措施1. 更新扫描设备：我们计划投资更新扫描设备，以确保我们能够及时准确地扫描和识读条码。
新设备将具备更高的稳定性和准确率，可以有效降低不合格条码的比例。
2. 强化员工培训：通过定期培训，我们将提高员工对条码操作的技术水平和操作规范的理解。
培训将重点关注条码扫描、条码录入和查错技巧等方面的内容，以减少人为错误的产生。
3. 引入条码质量控制流程：我们将建立条码质量控制流程，通过对每一个条码进行检验和验证，确保条码的质量达到合格标准。
对于不合格条码，我们将追溯其原因，采取相应的补救措施，以减少不合格条码的发生。
4. 定期检查和维护扫描设备：我们将建立定期检查和维护扫描设备的计划，确保设备的正常运行和准确读取条码的能力。
对于发现的问题，我们将及时修复和更换设备，并对设备进行调试和测试，以保证其性能达到最佳状态。
三、预期效果1. 减少不合格条码比例：通过更新扫描设备和加强员工培训，预计可以有效减少不合格条码的比例，提高工作效率和客户满意度。
2. 降低人为错误的发生：通过强化员工培训和引入条码质量控制流程，预计可以大幅降低人为错误的发生，并提高工作准确率。
3. 提高工作效率：通过定期检查和维护扫描设备，预计可以保持设备的正常运行状态，提高扫描效率和条码识别的准确性。
4. 减少成本：通过减少不合格条码的发生和人为错误的减少，预计可以节省一定的成本和时间，提高企业的竞争力。
8D-纠正预防措施报告
18
Date
Subject
18
D2 – 问题描述
➢ 清楚的定义问题需要时间 ➢ 好的问题描述能使人一针见血提问(5Why), 以
找出根本原因
➢ 不好的问题描述易误导找到表象原因而非根本
原因
如果在你的问题描述中有 “缺乏”, “不足以”, “由于”等词 的话, 你的组员很容易被误导
D2 – 问题描述
16
Date
Subject
4W和2H
尽量简练，切中要领
16
D2 – 问题描述 4 W和 2 H
WHO 谁
WHAT 什么
WHERE 何地
WHEN 何时
HOW MUCH / MANY 多少 HOW OFTEN
多久
➢ 受影响的是谁？ ➢ 首先发现问题的是谁？ ➢ 将问题通报了谁？ ➢ 问题属什么类型？ ➢ 什么东西有问题？ ➢ 发生了什么？ ➢ 问题发现于何地？ ➢ 问题发生于何地？ ➢ 何时为出现问题的第一时间？ ➢ 问题持续到现在多久？ ➢ 有问题的产品数量为多少？ ➢ 涉及费用、人员和时间多少？ ➢ 发展趋势如何 （继续，时断时续，循环） ➢ 以前出现过类似问题吗？
较保持该因素和摒弃该因素的区别，看问题是否依旧存在或消失， 来确定该因素是否为问题的根本原因或潜在根本原因。
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Subject
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D5 – 制定纠正措施
针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施， 要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。
➢确保能消除主因且无不良影响的现行控制手段 ➢通过甄选认定为最佳方案的控制手段 ➢应用防错法 (杜绝发生&漏查)
➢ 一位善于组织协调的组长；
上海联明防错措施报告
防错生产验证
2、机器人焊接生产中的防错措施 制定公司标准， 人员安全防错 人员安全是生产过程遵循的第一原则，一方面 对员工进行安全培训，另一方面需从设备的安全性 着手。可对设备进行安装防错报警装臵，从而保障 人员安全。 现场安全防错措施： 3、安全插销装臵 当机器人需更换电极帽或需 维护时，必须拔下安全插销， 否则人员无法进入
防错生产验证
2、机器人焊接生产中的防错措施 制定公司标准， 检测失效防错 焊接单件、气缸检测传感器本身也需要进行失 效检测，防止了因检测工具本身失效而导致的防错 失效问题，动作的正确执行。 现场检测失效防错措施： 2、人机界面的防错 PLC设定异常显示程序，可 清晰输出异常信息，防止异常 后的失误处理。
防错生产验证
2、机器人焊接生产中的防错措施 制定公司标准， 检测失效防错 焊接单件、气缸检测传感器本身也需要进行失 效检测，防止了因检测工具本身失效而导致的防错 失效问题，动作的正确执行。 现场检测失效防错措施： 1、编制PLC程序 PLC程序中写入防错检测程序， 发现检测装臵异常后立刻输出异 常信号报警，机器人无法启动。
防错生产验证
2、机器人焊接生产中的防错措施 制定公司标准， 产品漏件防错 焊接总成由多个单件组成，任何单件缺失都会导 致总成失效，导致客户抱怨，返修浪费，甚至报废。 防错检测的应用，杜绝了单件遗漏的发生，节约成 本，提高效率。 现场产品防错措施： 1、产品检测传感器 机器人工作站单工序件均安 装有检测传感器，当检测不到 单件时，机器人无法启动。
防错生产验证
2、机器人焊接生产中的防错措施 定公司标准， 人员安全防错 人员安全是生产过程遵循的第一原则，一方面 对员工进行安全培训，另一方面需从设备的安全性 着手。可对设备进行安装防错报警装臵，从而保障 人员安全。 现场安全防错措施： 1、双手启动开关 双手启动可以限定人员 启动机器时的安全位臵
8D 报告案例
D3. CONTAINMENT 紧急纠正措施WITHIN 24 HOURS 24小时内!(What was done to stop the problem until permanent corrective action?)（在确定永久性改进措施前，采取哪些措施阻止问题发生）Date 日期Containment Action 紧急纠正措施负责人 PIC Date Planed 计划日期 Date Actual 完成日期 Parts at supplier 在供应商处:： 7000PCS 成品 Handling method 处理方式: 隔离，标识。
周xxxx 2008-7-13 2008-7-13 Parts at supplier 在供应商处:： 551KG 原材料 Handling method 处理方式: 退回原材料厂商 陈xxxx2008-7-15 2008-7-13 Parts in transit 在运输中: 45000PCS Handling method 处理方式: 通知顾客隔离和商量处理方式 刘 xxxx2008-7-122008-7-12为了保证供货及时，特采取以下紧急方法。
1 速从成品7000PCS 中拿50PCS 做退火处理，验证效果，通知国外。
陈厚柱2008-8-5 2008-7-25 2 把产品寄给国外确认 ( 邮件确认OK ，但是国外要求保证所有产品的硬度不超差 ) 刘 xxxx2008-8-2 2008-8-9 3 原材料厂商速对材料进行退火处理，然后进行机加工，速补货。
陈厚柱2008-7-25 2008-7-20 4 通知国外 45000PCS 寄回国内返工或国外返工. 刘 xxxx2008-9-302008-9-12D5. ROOT CAUSE IDENTIFICATION AND VERIFICATION 根本原因识别与验证(Isolate & verify root cause by testing. Prove the root cause.)（通过测试验证根本原因。
iatf16949防错方法作业指导书.doc
防错方法作业指导书（ISO9001：2015）1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2、适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
5、工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
防错验证管理程序
d）防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录;
e）必要时，启动快速响应流程。
5.4.6用防错或错误检测仪器预防或检测的所有情况都必须用标准样品分别进行验证（如缺pin、pin歪、倒置以及未安装到位等，可能需要多个标准样品来确保防错和/或错误检测仪器的有效性）。
5.4.7班组长和检验员应做好防错的日常确认和审核工作，包括防错装置是否有效、作业员是否对防错装置避而不用。
非预期使用或作为生产材料发运）；
c）与正常生产的零件清晰地区分（用红色标识区分）；
d）应进行定置，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便作业员存取，有环境要求的，应
按要求予以保存，使用部门做好标准样件的日常维护；
e）品质部应定期进行检查，将其纳入测量设备校准过程管理，以确保标准件满足防错的要求；
入下一加工过程或交付给客户。
3.4量具：用于确定某个零件特性是否处于特定限值内的仪器。
3.5防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，
专门用于检测生产线的防错装置。
3.6备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时
措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
3.7防错的种类：
差异化防错：反放或放错误的件都不能放置；
同质化防错：正反方向一样或者不同产品上可以使用相同的零部件；
过程前防错：防止发生，探测过程输入；
过程中防错：防止加工，监测加工过程中的一些参数；
过程后防错：防止流出，检测输出也即检测产品特性和功能；
3.2防错：在又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，
防错验证管理程序(含表格)
防错验证管理程序（IATF16949-2016）1.0目的本程序的目的是确保防差错/检测装置按设计目标正常运转，以防止不合格品的制造或流转。
2.0范围该程序涉及公司所有生产线的防错装置和防差错检测装置。
3.0术语和定义防错装置：用于防止不合格品制造或装配的装置（不允许制造）差错检测装置：用于防止不合格品流转的装置（不允许通过或接收例：线上100%全检设备）防错的种类：差异化防错：反放或放错误的件都不能放置；同质化防错：正反方向一样或者不同产品上可以使用相同的零部件；过程前防错：防止发生，探测过程输入；过程中防错：防止加工，监测加工过程中的一些参数；过程后防错：防止流出，检测输出也即检测产品特性和功能；4.0职责4.1 工艺装备部：负责防错装置的策划和二级维护及验证4.2 制造部：负责防差错装置的日常验证4.3 质量部：负责以结果为导向结合LPA对防错有效性的监视5.0管理内容与办法5.1.2防错装置的设置要考虑及时性原则，主要综合考虑对产品的影响程度、质量成本、设备改造成本，主要分为3层级。
6.0引用文件《防错验证作业指导书》《快响响应管理程序》《LPA管理程序》《记录控制程序》7.0记录表单《防错验证清单》防错清单及定期验证计划范例.xl s《分层审核检查表》分层审核检查表.xlsGRR报告G R R分析报告.xl s《防错验证检查表》防错验证检查记录表.xl s《防错验证有效性统计表》8.0过程指标防错验证计划执行率≥100% 防错验证问题关闭率≥100%。
8d报告 防错措施
8d报告防错措施1.引言1.1 概述概述部分的内容应该对文章的主题进行简短的介绍和概括。
可以根据题目提到的"8D报告防错措施"来进行描述。
概述部分内容的一个可能写法如下：在现代企业管理中，质量问题的发生常常会对企业的生产效率和客户满意度造成严重影响。
为了解决这一问题，许多企业采用了一种名为“8D 报告”的工具，以防止和解决质量问题。
本文将针对8D报告的防错措施进行深入探讨和研究。
首先，文章将介绍8D报告的基本定义和概念。
接着，将探讨8D报告在质量管理中的重要性和作用。
随后，详细分析8D报告的八个步骤，即问题描述、组建团队、控制现场、定义和验证根本原因、制定和验证纠正措施、预防再次发生、确认效果和总结的过程。
针对每个步骤，将提供相应的防错措施和实施建议。
通过本文的深入研究和分析，希望能够为企业质量管理人员提供一些有价值的思考和指导，从而帮助他们更好地理解和应用8D报告防错措施，有效预防和解决质量问题，提升企业的竞争力和客户满意度。
1.2 文章结构文章结构部分的内容：文章结构部分旨在介绍本文的组织结构和内容安排。
本文采用了以下结构来呈现8D报告的防错措施。
首先，引言部分将概述本篇长文的主题和目的。
在概述中，将简要介绍8D报告的背景和意义，以及本文将要探讨的防错措施。
其次，正文部分将分为两个要点进行阐述。
在第一个要点中，将详细介绍8D报告的前四步骤，包括问题描述、问题分析、问题根本原因和制定临时对策。
这些步骤是防错措施的基础，能够帮助组织识别和解决问题。
在第二个要点中，将探讨8D报告的后四步骤，包括纠正和验证长期对策、预防措施、效果确认和总结报告。
这些步骤将进一步巩固防错措施，并确保问题不会再次发生。
最后，在结论部分，将对本文进行总结，并提出一些建议。
总结要点将概括本文的主要内容和8D报告的核心步骤。
同时，根据本文的研究和讨论，将提出一些实用的建议，以帮助组织更好地应用8D报告的防错措施。
8D报告、不符合项报告解析
☻有选择的保留重要文档 ☻流览小组工作，将心得形成文件 ☻了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献 ☻必要的物质、精神奖励。
不符合项报告的填写
1
不符合项判别 不符合类型分析
不符合程度分析
不符合项报告主要用 于体系内审、管理评 审和日常巡查的发现
2
不符合项的编制原则
3
不符合纠错防错的跟踪及验证
•重新审视小组成员资格 • 决策，选择最佳措施 •重新评估临时措施，如必要重新选择 • 验证 •管理层承诺执行永久纠正措施 • 控制计划
8D报告内容简介
D6：实施并验证永久纠正措施 目的: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法 并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该 措施时应监督其长期效果。 方法：防错、统计控制 关键要点： 重新审视小组成员 执行永久纠正措施，废除临时措施 利用故障的可测量性确认故障已经排除 控制计划、工艺文件修改
F
G
IATF
SCR
专门机构，称为国际汽车工作组
社会责任
2010-9-11
请尊重作者劳动成果 转载请注明出处：
不符合项 后果不严重，易于
纠正的事实
不符合项的编制原则
要求
违反了哪个
客观证据
审核员的具
不符合事 实的描述
对标准、条 款的原话做 否定
条款、文件
或CSR
体发现的客
观叙述
不符合项纠错防错的跟踪
从人、机、料、法、环 几个环节分析，找出系 统性根本原因。
原因分析 临时对策 纠正措施
采取暂时性措施遏制 住问题发展
亦适用于制程能力指数低于其应 有值时有关问题的解决
同时对于统计制程管制与实际 的产品质量提升架起了一座桥梁
防错管理办法_防错管理规定
防错管理办法_防错管理规定防错管理办法 1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2、适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4、职责 4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
防错方法作业指导书
防错方法作业指导书 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2、适用范围防错适用于以下情况：新产品设计阶段考虑防错。
现有制造过程的防错控制。
纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4职责产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
5、工作程序开发阶段防错装置的设立在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
防错管理程序(含表格)
本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
5、程序内容：2、范围：
2.1新产品设计阶段考虑防错。
2.2现有制造过程的防错控制(生产制造的工装、设施、设备) 2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义：
3.1防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用,错误就不会发生,可以消灭错误,或错误发生的几率减至最低程度的科学方法,它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4、职责：
4.1项目经理 - 产品先期策划时，负责组织包括研发、工程、生产、采购、品保、业务、供应商和客户代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2研发部 - 产品设计（包括设计变更）时，研发工程师负责组织包括工程、生产、业务、品保及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3工程部 - 过程设计（包括设计变更）时，PE工程师负责组织包括生产、业务、品保、供应商等人员组成的小组进行防错设计；ME工程师负责设备及治工具安全防错装置设计。
4.4生产部 - 负责与工程ME工程师共同进行设备及治工具安全防错装置设计。
4.5品保部 - 负责对防错应用的确认和审核。
6.相关文件：
7.相关记录：。
手把手教你写客户满意的人为操作失误8D报告
其实首先我也想说,不仅就是您得客户不喜欢这样得8Ｄ报告,我也不喜欢人家写整改措施动不动就写“操作工质量意识不强,加强培训”,“处罚当事人300块”等等。
我在企业做质量负责人得时候,无论就是我得供应商还就是内部生产工程除了类似得问题,如果我ＳQＥ或过程质量工程师把这样得改进报告交给我,必然会得到我得一顿狠批。
因为把质量问题得责任推卸给操作工,要么就是不负责任得应付,要么就就是不懂质量管理。
因为在我得工作经历中,我所接触到得操作工,大多都就是很朴实得工人。
确实有刁钻耍滑得,但就是少之又少。
所以上述例子中得问题,无不可以从管理制度与方法上查找原因。
首先说说外观缺陷一般说来,外观缺陷都就是需要百分之百目测检验得,确实容易造成漏检得情况。
但就是还就是可以从下面几个方面去查找原因与制定改进措施得。
—-外观检验标准就是否具体、就是否清晰、就是否与顾客达成了一致。
有些企业得外观标准上仅简单写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”。
但就是在现场操作时,操作工与生产管理人员又认为“无磕碰伤就是不可能得",因而就按照自己得理解去掌握一个模糊得标准、规范得做法就是,把产品按照功能面,逐一根据可能得缺陷确定可以接受得标准与不能接受得标准、然后以图文并茂得形式描述清楚。
标准应清晰、易懂、没有歧义,而且就是现实可行得。
杜绝模糊得“外观标准参见限度样件”。
如果有限度样件,也要有文字说明,限度样件就是哪个方面哪个缺陷得限度样件,就是缺陷样件还就是合格样件,缺陷与合格得判定条件就是什么,一定要说明清楚。
——外观标准就是否已经清晰、明确地培训传达到员工。
杜绝笼统地说培训不到位,而仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员工,而同类得事情下次在另一个工位就另外一个问题又可能重复发生。
如果就是员工培训方面整改,一定从培训方法、培训流程、培训后考核方法、新员工上岗初期得互检与师傅陪伴等角度,在工作方法上与流程制度上找原因,加以整改,杜绝下次类似得事情发生、例如针对外观缺陷得培训,除了给新员工讲解外观标准或作业指导书,还应该结合大量得缺陷实物样件进行培训,让新员工做些缺陷判断得练习、在员工上岗初期,在标准界限附近得零件要请师傅或质量人员帮忙判断。
iatf16949防错方法作业指导书
防错方法作业指导书（ISO9001：2015）1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2、适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
5、工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
手把手教你写客户满意的人为操作失误8D报告图文稿
手把手教你写客户满意的人为操作失误8D报告集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）其实首先我也想说，不仅是你的客户不喜欢这样的8D报告，我也不喜欢人家写整改措施动不动就写“操作工质量意识不强，加强培训”，“处罚当事人300块”等等。
我在企业做质量负责人的时候，无论是我的供应商还是内部生产工程除了类似的问题，如果我SQE或过程质量工程师把这样的改进报告交给我，必然会得到我的一顿狠批。
因为把质量问题的责任推卸给操作工，要么是不负责任的应付，要么就是不懂质量管理。
因为在我的工作经历中，我所接触到的操作工，大多都是很朴实的工人。
确实有刁钻耍滑的，但是少之又少。
所以上述例子中的问题，无不可以从管理制度和方法上查找原因。
首先说说外观缺陷一般说来，外观缺陷都是需要百分之百目测检验的，确实容易造成漏检的情况。
但是还是可以从下面几个方面去查找原因和制定改进措施的。
——外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。
有些企业的外观标准上仅简单写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”。
但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为“无磕碰伤是不可能的”，因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。
规范的做法是，把产品按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。
然后以图文并茂的形式描述清楚。
标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。
杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。
如果有限度样件，也要有文字说明，限度样件是哪个方面哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚。
——外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。
杜绝笼统地说培训不到位，而仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员工，而同类的事情下次在另一个工位就另外一个问题又可能重复发生。
如果是员工培训方面整改，一定从培训方法、培训流程、培训后考核方法、新员工上岗初期的互检和师傅陪伴等角度，在工作方法上和流程制度上找原因，加以整改，杜绝下次类似的事情发生。
防错管理制度
XXXX有限公司防错管理制度编号：XXX版本：XXX编制：审核：标准化：批准：20XX-12-16编制 20XX-12-16实施XXXX有限公司发布防错管理制度1 目的对防错的要求和方法进行管理，保证防错能满足生产加工和产品质量要求，实现生产零缺陷。
2 范围适用于新产品、新工艺、新设备开发阶段的防错设计管理;适用于制造过程阶段的防错控制管理;适用于防错失效纠正/预防措施的策划和实施过程的管理。
3 定义3.1 防错：为防止生产不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发:3.2 防错装置：能够根据判定做出反应的装置，包括在线测量设备、探测装置和报警装置。
3.3 防错标准样件3.3.1 防错标准样件：含内部制作的样件和外协采购或定制的样件，主要指挑战件和边界样件；3.3.2 挑战件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，用于确认防错装置的有效性；3.3.3 边界样件：经过校准的合格/不合格品样件，用于防错装置的功能性验证;3.4 防错失效：用于防止不合格品产生和流出的装置和样件无法完成防错要求:3.5 反应计划：针对防错失效制定的反馈流程和备用方案以消除或降低防错失效的影响。
4 职责4.1 研发中心4.1.1 负责产品开发阶段的产品特性防错需求设计；参与防错装置设计，参与防错装置管理方法的评审；负责产品端防错设计相关技术文件的编制、下发和更新。
4.2 IE部4.2.1 负责工艺开发阶段的过程特性防错需求设计；负责防错装置设计与防错装置的管理方法制定；负责内部防错标准样设计，制作和管理方法制定；负责外协防错标准样件的需求设计，参与标准样件的验收评审；负责过程防错设计和管理方法的相关技术文件的编制、下发和更新；负责对现场员工进行文件培训；参与防错装置和防错标准样件的分析与标定。
4.2.2 负责设备开发阶段的防错需求设计；负责防错装置设计更新，参与防错装置管理方法的评审；负责防错装置和外协防错标准样件的请购、验收和维护；负责防错装置的分析与标定；负责设备端防错设计相关技术文件的编制、下发和更新。
8D-纠正预防措施报告ppt课件
试验和实证 依据对措施的验证结果重新审核文件
执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果
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D7 – 预防再发生
更改指标 重新培训 再审作业流程，覆盖类似产品 改进操作惯例和体系程序以防类似问题重犯
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D8 – 祝贺奖励
肯定和嘉奖小组集体的作用和个人的贡献 鼓励和激励人们保持高效工作状态 由最高领导者签署 宣传取得的成果 分享经验和教训
D1 – 建立小组
8D 强调小组的协同性。小组合在一起后，其 作用和智慧会超过个人单独作用的总和。
一位善于组织协调的组长； 一个跨部门工作小组； 得到管理层的全力支持； 倡导小组的协同精神，学大雁的 V型机构--跟随组长向目标进发， 一路高歌相互勉励和支持
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为了容易找到问题症结所 在，防止问题再发生，应使用 合理的思考及统计工具来详细 地描述问题：发生了什么问题 ？发生地点？发生时间？问题 的大小和广度？从这几方面收 集关键资料。
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D2 – 问题描述
判断: 问题描述好不好?
美国客户投诉车顶篮U形螺栓包装时出现错放
不好 – 1.信息不足 (产品编号, 日期, 不良率…) 2.问题描述中带有明显的导向性推断
Thule 瑞典客户于2012/3/21反馈订单123456, 841000产品存在标贴漏贴现象, 抽样24箱发现5箱该 不良
什么客户投诉?
什么客户投诉?
什么客户投诉?
什么客户投诉?
客户投诉:
客户对不符合规范/要求的产品/服务的抱怨。 这些质量问题是在客户端发现的
常用词汇定义
Containment 围堵措施 Corrective Action 纠正措施 Poka Yoke 防错法(防呆措施) Preventive Action 预防措施 Root Cause 根本原因
纠正预防措施报告编写
0
D2. 描述问题—1 ：
1
问题描述需基于客户所开的SCAR（供货商改善对策
报告）及遭剔退的缺点板加以分析，将问题发生的时
间、发生问题的内容为何？影响的广度与深度为何？
受影响的料号、批号为何？发生客户是谁？缺点率等
相关问题陈述的内容加以说明，明确说明真正的问题。
0 8D报告8个步骤 2
四、8D报告8个步骤
二、8D适用范围
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；
8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努 力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或 途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；亦适用于过 程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投 诉及重大不良时，提供解决问题的方法。
一、8D简介-2
8D（8 Disciplines）问题解决8步法：
8D的原名叫做8 Disciplines['dɪsəplɪns] ， 意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。原 始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的 特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的 工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或 汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有 效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共 识的标准化问题解决步骤。
施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法：故障类型与理象分析关键、
要点：重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措 施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施、控制计划 。
0 1
D6. 改善问题并确认最终效果： 执行 D5步骤 后的结果与成效验证。 目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因
防错料无条码MES验证报告
*0.00726*年生产量。
人工成本=节约人
线休闲置利用成本
改善前 数*节约小时*人均
---
---
---
=节约时间*每小时
---
86180元/月
每小时费用
设备赚取费
改善后 节约237H/月
---
0元/月
改善结 237*15元=3555元/
果
月
---
---
闲置利用费(共节约
提案名称：防错料无条码MES验证报告
所属事业部 楼层 机型 开始日期
课题类型
提出部门 客户 工程
改善前
错误 扫描 的信
息
改善部门 工号
小组成员 结束日期
□ 效率 □ 非效率 □制程改善
组长 电话
改善后
正确 扫描 的信 息
原因及数据支持
效果前后差异
1、改善原因：ODM产品除XXX两个客户有MES追溯、防错料系统，其 临时方案验证： 它机型均无，客户也未要求上MES扫描，导致在生产过程中会出现人 培训员工按流程作业，减少错料发生.
用量*单位材料成本； 年效益=年节省的材料 用量*单位材料成本。
效益=节省的设备数量* 单位设备价格（设备租
赁费用）
效益=空间优化持续时 间*节省的空间面积*15
单个产品加工时间） 产量*0.00726；
*0.00726*年生产量。
合计
----
人工成本=总投入
改善前 数*单PCS作业时间
---
/3600S*15元
生产量*0.00726； 年 效益=（改善前不良率改善后不良率）*年生
用量*单位材料成本； 年效益=年节省的材料 用量*单位材料成本。
效益=节省的设备数量* 单位设备价格（设备租