数控车床铣床通过对刀设置加工坐标系
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• 机床原点
机床原点，各个生产厂家不一致
机床原点（M）是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐 标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机 床进行加工运动的基准参考点。
在数控车床上，机床 原点一般取在卡盘后端 面与主轴中心线的交点 处，同时，通过设置参 数的方法，也可将机床 原点设定在X、Z坐标的 正方向极限位置上。
4.程序头用G54建立工件坐标系，如何设置？
答：进入G54界面，输入编程原点的机床坐标值： X-372.9 Z-130.123。
二、数控铣床通过试切对刀设置加工原点（工件坐标系原点）
• 在数控铣床上机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方 向极限位置上。
• 通常数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的。
数控车床试切对刀设置加工原点
• 试切对刀步骤： 1.确定编程原点； 2.主轴正转； 3.移动刀具试切右端面；记录下当前位置的机床坐标值 Z-200； 4.试切外圆，记录下当前位置的机床坐标值X-70，沿Z向 退刀，主轴停，测量试切直径为60mm。
1.计算出O1点的机床坐标(即O1相对于参考点)，为： 答: X=-70-60=-130， Z=-200。
在数控车床上，机床原点一般取在卡盘后端面与主 轴中心线的交点处，同时，通过设置参数的方法，也可 将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。
一、数控车床通过试切对刀设置加工原点（工件坐标系原点）
• 数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点 的运动就是回参考点的操作（“回零”操作），此时，显 示屏上显示参考点在机床坐标系中的坐标为(0，0，0)。 这样通过确认参考点，就确定了机床原点。
• 练习：对刀过程如图所示：
1.计算出O1点的机床坐标？ 答：X=-312.9-60=-372.9， Z=-130.123 2.若程序用G50 X80 Z100建立工件坐标系，如何操作？ 答：MDI方式运动到机床坐标系X-292.9 Z-30.123处
3.若加工前机床回零，程序用G50 X？ Z？建立工件坐标系？ 答：G50 X372.9 Z130.123
• 回参考点的操作（“回零”操作），也就是使刀具或工作台退回到机 床参考点。此时，机床显示器上将显示出机床参考点在机床坐标系中 的坐标值，就相当于在数控系统内部建立了一个以机床原点为坐标原 点中的，机用床户坐无标权系修。改如。上图所示，XR，ZR，该坐标值已存入数控系统
• 只有机床参考点被确认后，机床原点才被确认，刀具（或工作台）移 动才有基准。
• 试切对刀步骤： 1.确定编程原点； 2.主轴正转； 3.移动刀具试切右端面；记录下当前位置的机床坐标值
Z-200； 4.试切外圆，记录下当前位置的机床坐标值X-70，沿Z向退
刀，主轴停，测量被试切的工件直径为60mm。
程序头用G54建立工件坐标系，如何设置？
• 进入G54界面，输入编程原点的机床坐标值： X-130， Z-200。
• ②Y坐标设定值： Y＝Y1＋Φ/2＋δ＋Y0
注：如图3所示，Y1为坐标显示值，为负值； Φ/2为测量棒半径值； δ为塞尺厚度； Y0为编程原点到工件定位基准面在y坐标方向的距离，图2
中Y 0＝46.5 mm。
• ③Z坐标设定值： Z＝Z1—δ
注：Z1为坐标显示值，为负值wenku.baidu.com δ为塞尺厚度，如图4所示。
• 数控铣床（如FANUC 0M）加工原点的设定步骤：
在选择了下图所示的被加工零件图样，并确定了编程原点位 置后，可按以下方法进行加工坐标系设定： （1）准备工作
机床回参考点，确认机床坐标系； (2)装夹工件毛坯
通过夹具使零件定位，并使工件定位基准面与机床运动方向一致；
(3)对刀测量 用简易对刀法测量，方法如下： • 用直径为φ10的标准测量棒、塞尺对刀，得到测量值为
2.程序头用G50 X80 Z100建立工件坐标系即起刀点为（80，100），如 何操作？
这个起刀点是相 对于工件坐标系 的坐标值
答: MDI方式运动到机床坐标系X-50,Z-100处。试切后,工件坐标系 原点01相对于参考点的坐标已知道(-130,-200),要将起刀点的位 置折算为起刀点相对于参考点的位置,计算过程：
• 在数控铣床上机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向 极限位置上。
机床参考点
• 机床参考点：用于对机床运动进行检测和控制的固定位置 点。其位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关 精确调整好的，坐标值已输入数控系统中，用户无权修改。 因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。
• 通常在数控车床上机床参考点（R）是离机床原点最远的 极限点。而数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的。
X= -(130-80）= -50，Z= -（200-100）= -100。
3.若加工前机床回零，程序用G50 X？ Z？建立工件坐标系？
答：G50 X130 Z200；即参考点作为起刀点在（130，200）处。
数控车床上用G54设置工件坐标系
• 例如：在华中系统数控车床上用G54设置加工原点。
• Y坐标设定值：Y= Y＝Y1＋Φ/2＋δ＋Y0 =-298.160+5+0.1+46.5= -246.46mm。
注：如图3所示，-298.160mm为坐标显示值；+5mm为测量 棒半径值；+0.1mm为塞尺厚度；+46.5为编程原点到工件 定位基准面在Y坐标方向的距离。
• 将前面已测得的各项数据,按设定要求运算。 • X坐标设定值：X= X1＋Φ/2＋δ＋X0
= - 437.726+5+0.1+40= -392.626mm。 注: - 437.726mm为X坐标显示值；
+5mm为测量棒半径值； +0.1mm为塞尺厚度； +40.0为编程原点到工件定位基准面在X坐标方向的距离。
X1 = - 437.726, Y1 = -298.160,如下图所示。 Z1 = -31.833，如图3、4所示。
• （4）计算设定值 按图3所示，将前面已测得的各项数据，按设定要求运算。 ①X坐标设定值： X＝X1＋Φ/2＋δ＋X0 注：X1为x坐标方向的显示值，为负值；
Φ/2为测量棒半径值； δ为塞尺厚度； X0为编程原点到工件定位基准面在x坐标方向的距离， 图2中X0＝40 mm。
机床原点，各个生产厂家不一致
机床原点（M）是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐 标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机 床进行加工运动的基准参考点。
在数控车床上，机床 原点一般取在卡盘后端 面与主轴中心线的交点 处，同时，通过设置参 数的方法，也可将机床 原点设定在X、Z坐标的 正方向极限位置上。
4.程序头用G54建立工件坐标系，如何设置？
答：进入G54界面，输入编程原点的机床坐标值： X-372.9 Z-130.123。
二、数控铣床通过试切对刀设置加工原点（工件坐标系原点）
• 在数控铣床上机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方 向极限位置上。
• 通常数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的。
数控车床试切对刀设置加工原点
• 试切对刀步骤： 1.确定编程原点； 2.主轴正转； 3.移动刀具试切右端面；记录下当前位置的机床坐标值 Z-200； 4.试切外圆，记录下当前位置的机床坐标值X-70，沿Z向 退刀，主轴停，测量试切直径为60mm。
1.计算出O1点的机床坐标(即O1相对于参考点)，为： 答: X=-70-60=-130， Z=-200。
在数控车床上，机床原点一般取在卡盘后端面与主 轴中心线的交点处，同时，通过设置参数的方法，也可 将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。
一、数控车床通过试切对刀设置加工原点（工件坐标系原点）
• 数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点 的运动就是回参考点的操作（“回零”操作），此时，显 示屏上显示参考点在机床坐标系中的坐标为(0，0，0)。 这样通过确认参考点，就确定了机床原点。
• 练习：对刀过程如图所示：
1.计算出O1点的机床坐标？ 答：X=-312.9-60=-372.9， Z=-130.123 2.若程序用G50 X80 Z100建立工件坐标系，如何操作？ 答：MDI方式运动到机床坐标系X-292.9 Z-30.123处
3.若加工前机床回零，程序用G50 X？ Z？建立工件坐标系？ 答：G50 X372.9 Z130.123
• 回参考点的操作（“回零”操作），也就是使刀具或工作台退回到机 床参考点。此时，机床显示器上将显示出机床参考点在机床坐标系中 的坐标值，就相当于在数控系统内部建立了一个以机床原点为坐标原 点中的，机用床户坐无标权系修。改如。上图所示，XR，ZR，该坐标值已存入数控系统
• 只有机床参考点被确认后，机床原点才被确认，刀具（或工作台）移 动才有基准。
• 试切对刀步骤： 1.确定编程原点； 2.主轴正转； 3.移动刀具试切右端面；记录下当前位置的机床坐标值
Z-200； 4.试切外圆，记录下当前位置的机床坐标值X-70，沿Z向退
刀，主轴停，测量被试切的工件直径为60mm。
程序头用G54建立工件坐标系，如何设置？
• 进入G54界面，输入编程原点的机床坐标值： X-130， Z-200。
• ②Y坐标设定值： Y＝Y1＋Φ/2＋δ＋Y0
注：如图3所示，Y1为坐标显示值，为负值； Φ/2为测量棒半径值； δ为塞尺厚度； Y0为编程原点到工件定位基准面在y坐标方向的距离，图2
中Y 0＝46.5 mm。
• ③Z坐标设定值： Z＝Z1—δ
注：Z1为坐标显示值，为负值wenku.baidu.com δ为塞尺厚度，如图4所示。
• 数控铣床（如FANUC 0M）加工原点的设定步骤：
在选择了下图所示的被加工零件图样，并确定了编程原点位 置后，可按以下方法进行加工坐标系设定： （1）准备工作
机床回参考点，确认机床坐标系； (2)装夹工件毛坯
通过夹具使零件定位，并使工件定位基准面与机床运动方向一致；
(3)对刀测量 用简易对刀法测量，方法如下： • 用直径为φ10的标准测量棒、塞尺对刀，得到测量值为
2.程序头用G50 X80 Z100建立工件坐标系即起刀点为（80，100），如 何操作？
这个起刀点是相 对于工件坐标系 的坐标值
答: MDI方式运动到机床坐标系X-50,Z-100处。试切后,工件坐标系 原点01相对于参考点的坐标已知道(-130,-200),要将起刀点的位 置折算为起刀点相对于参考点的位置,计算过程：
• 在数控铣床上机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向 极限位置上。
机床参考点
• 机床参考点：用于对机床运动进行检测和控制的固定位置 点。其位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关 精确调整好的，坐标值已输入数控系统中，用户无权修改。 因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。
• 通常在数控车床上机床参考点（R）是离机床原点最远的 极限点。而数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的。
X= -(130-80）= -50，Z= -（200-100）= -100。
3.若加工前机床回零，程序用G50 X？ Z？建立工件坐标系？
答：G50 X130 Z200；即参考点作为起刀点在（130，200）处。
数控车床上用G54设置工件坐标系
• 例如：在华中系统数控车床上用G54设置加工原点。
• Y坐标设定值：Y= Y＝Y1＋Φ/2＋δ＋Y0 =-298.160+5+0.1+46.5= -246.46mm。
注：如图3所示，-298.160mm为坐标显示值；+5mm为测量 棒半径值；+0.1mm为塞尺厚度；+46.5为编程原点到工件 定位基准面在Y坐标方向的距离。
• 将前面已测得的各项数据,按设定要求运算。 • X坐标设定值：X= X1＋Φ/2＋δ＋X0
= - 437.726+5+0.1+40= -392.626mm。 注: - 437.726mm为X坐标显示值；
+5mm为测量棒半径值； +0.1mm为塞尺厚度； +40.0为编程原点到工件定位基准面在X坐标方向的距离。
X1 = - 437.726, Y1 = -298.160,如下图所示。 Z1 = -31.833，如图3、4所示。
• （4）计算设定值 按图3所示，将前面已测得的各项数据，按设定要求运算。 ①X坐标设定值： X＝X1＋Φ/2＋δ＋X0 注：X1为x坐标方向的显示值，为负值；
Φ/2为测量棒半径值； δ为塞尺厚度； X0为编程原点到工件定位基准面在x坐标方向的距离， 图2中X0＝40 mm。