混凝土拌合物经常遇到的几种现象
混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法
混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法混凝土质量通病防治的应用已成为混凝土施工中必不可少的环节，搅拌站的混凝土在拌制过程中常容易出现或这或那的问题，给施工进度及施工质量带来麻烦。
现就搅拌混凝土常出现问题的原因加以分析，并解决途径。
1、泵送混凝土塌落度损失、坍落度不稳定问题的原因及解决方法1．1 产生原因（1）混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快。
（2）混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
（3）天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快。
（4）初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少。
（5）工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土塌落度损失过大。
（6）混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。
（7）粗、细骨料含水率变化。
（8）水泥混仓存放，混合使用。
1．2 解决途径（1）调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。
施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。
（2）调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到200mm以上。
（3）掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
（4）适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份（尤其在温度比平常气温高得多时）。
（5）防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
（6）选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
（7）改善混凝土运输车的保水、降温装置。
（8）计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。
（9）加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。
（10）进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。
1．3 总结经验针对泵送混凝土特别是泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题。
通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。
如沟通外加剂厂家改善和调整外加剂中的缓凝成份；调整混凝土的施工时间，尽量避免不在高温情况下施工；在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料；使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。
混凝土生产过程中的常见问题及预防措施
混凝土生产过程中的常见问题及预防措施（一）坍落度波动大（1）现象混凝土拌合物出机坍落度波动大，超过超过允许偏差范围，具体表现为坍落度过大或坍落度过小两种情况。
（2）原因分析1.砂含水率波动偏大。
例如，一方混凝土用砂为800kg，含水率波动2%左右，将引起用水量波动16kg,将引起坍落度波动30mm〜0mm o2.水泥新鲜程度对外加剂适应性影响。
新鲜水泥对外加剂的吸附量比较大，造成混凝土坍落度降低，需要适当增加掺量满足工作性要求，水泥存放一段时间后。
水泥与外加剂的适应性有所改善，对外加剂的吸附有所降低，此时，如果仍保持新鲜水泥生产混凝土时的外加剂用量，易造成坍落度变大。
3.矿物掺合料需水量比（流动度比）发生变化，造成混凝土坍落度波动。
4.混凝土原材料与外加剂相容性变化。
水泥与外加剂相容性变化造成减水率发生波动，砂石含泥量变化造成对外加剂吸附量变化造成减水率波动。
5.混凝土搅拌系统计量误差大，不稳定。
（3）应对措施1.加强骨料含水率的检测，根据变化，及时调整配合比。
2.注意水泥存放时间变化对外加剂用量的影响，及时调整外加剂用量。
3.加强矿物掺合料进场检测，根据检测结果采取相应的措施，减少混凝土坍落度波动。
4.调整外加剂配方，改善水泥与外加剂相容性，加强水泥与外加剂相容性检测。
注意砂石含泥量变化，对混凝土坍落度的影响，根据具体情况，采取相应措施。
5.计量设备的精度应满足有关规定，加强自检、校检，确保计量准确。
（二）坍落度经时损失过大（1）现象混凝土拌合物的坍落度，经0.5h或1h后，坍落度值损失过大，不能满足施工和易性要求。
（2）原因分析1.水泥与外加剂相容性差差。
水泥粉磨过程中，部分二水石膏失水变成无水石膏或半水石膏造成溶解度的差异，不能有效抑制C3A 的水化；水泥温度高，水化速度快。
2.环境温度高，水泥水化速度快，缓凝剂用量不足或品种选用不当。
3.原材料质量变差。
如粉煤灰需水量增加，造成坍落度损失；砂石含泥量（或石粉含量）变大，过多吸附外加剂。
混凝土施工中常见问题及解决方案
混凝土施工中常见问题及解决方案混凝土是建筑施工中常用的材料之一，它具有强度高、耐久性强等优点，因此在房屋、桥梁、道路等项目的建设中广泛应用。
然而，在混凝土施工过程中，常会遇到一些问题，这些问题如果处理不当，可能会对工程质量产生重大影响。
本文将深入探讨混凝土施工中常见的问题，并针对这些问题提出解决方案，帮助读者更好地了解和掌握混凝土施工的技术要点。
1. 混凝土质量不稳定混凝土质量不稳定是指混凝土配合比、材料性能等方面存在较大波动，导致混凝土强度、耐久性等性能难以保证。
这可能是由于原材料质量不合格、搅拌时间不足、搅拌均匀性差等原因所致。
解决方案：- 加强原材料质量管理，确保原材料符合相关标准，如水泥、骨料、沙子等。
- 严格控制搅拌时间，确保混凝土充分搅拌均匀。
- 增加建筑施工现场的质量监控，对混凝土进行抽样检测、强度测试等，及时发现和解决问题。
2. 冷缝和裂缝的产生混凝土在施工和养护过程中，由于体积变化、收缩等原因，容易出现冷缝和裂缝。
这些缝隙不仅影响混凝土的美观性，还会降低其结构性能。
解决方案：- 控制混凝土施工过程中的温度变化，避免快速干燥和收缩。
- 在混凝土配合比中添加适量的缓凝剂和增塑剂，提高混凝土的延展性和自流性，减少冷缝的产生。
- 对已出现的裂缝进行及时修补，采用合适的修补材料填充缝隙，恢复混凝土的完整性和力学性能。
3. 混凝土浇筑不均匀在混凝土浇筑过程中，由于施工操作不当或振捣不到位，可能导致混凝土的密实度不均匀，存在空洞和孔隙现象。
这会对混凝土的强度和耐久性造成较大影响。
解决方案：- 加强施工操作培训，确保施工人员熟悉混凝土浇筑的要点和技巧。
- 合理调整振捣设备的振动频率和振动时间，以确保混凝土在浇筑过程中充分密实。
- 进行及时的质量检测，如超声波检测、外观检查等，及早发现并修正不均匀现象。
4. 混凝土固化时间较长混凝土施工完成后，需要进行一定的固化时间，以保证其强度和耐久性。
然而，在一些情况下，混凝土的固化时间较长，导致工期延误和项目进度受阻。
混凝土常见质量问题及解决措施
混凝土拌合物常见问题
四 泵送砼堵管的原因及解决方法
解决措施： (1) 检查砼输送管道的密闭性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。 (2) 检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。 (3) 泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。 (4) 检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。 (5) 检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、 抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离析问题) 。 (6) 检查入泵处砼坍落度、黏聚性是否足够，若坍落度不足，则适量提高砼外加剂的掺 量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加 同水胶比水泥浆。 (7) 检查砼的坍落度是否满足泵送要求，若是砼坍落度损失快而引起的砼堵泵现象，则 应首先解决砼损失问题(见坍落度损失问题) 。
有激情 在状态 知荣辱 敢担当
02
混凝土抓底或板结
混凝土拌合物常见问题
二 混凝土抓底或板结 [案例]：某工程预制梁混凝土出机和易性良好，堆放几分钟后出现板结，混凝土翻拌 困难，底层流淌砂浆。
混凝土拌合物常见问题
二 混凝土抓底或板结
什么是抓底板结 混凝土抓底的现象就是在让拌好的混凝土自然停放几分钟后，用铲子铲混凝土时有铲不动的 感觉。翻动混凝土时骨料有没包裹到浆的现象，在泵送的过程中造成混凝土附着在管壁上， 时间长了越积越多，混凝土慢慢凝固板结，堵塞管道。 抓底、板结的危害有哪些 抓底、板结它不同于常见的混凝土少量泌水，它使混凝土分层，严重影响混凝土结构的匀质 性，甚至蜂窝麻面，外观露砂、流痕；在施工中因供料跟不上或因倒管的需要，在暂停泵送 中有时会因板结问题而造成堵管施工事故；甚至对钻孔桩结构还可能造成工程质量事故。
正常混凝土
混凝土搅拌施工中常见的问题
混凝土搅拌施工中常见的问题在混凝土搅拌施工中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会对施工进度和混凝土质量产生负面影响。
本文将介绍混凝土搅拌施工中常见的问题，并提供相应的解决方法。
一、原材料质量不合格混凝土的质量受到原材料的直接影响，原材料质量不合格会导致混凝土的强度和耐久性下降。
常见的原材料质量问题包括水泥强度不符合要求、砂子掺杂杂质过多、骨料质量不均匀等。
解决方法：1. 选择可靠的供应商，确保原材料的质量可靠。
2. 严格按照规定的比例进行配料，确保各原材料的使用量和比例准确。
3. 进行原材料的检测，确保其符合相关标准。
二、搅拌不均匀混凝土的搅拌不均匀会导致混凝土中含有较多的空洞，从而降低混凝土的强度和耐久性。
常见的搅拌不均匀问题包括搅拌时间不足、搅拌速度不匀等。
解决方法：1. 严格按照规定的搅拌时间进行搅拌，确保混凝土充分搅拌均匀。
2. 控制搅拌速度，避免过快或过慢导致搅拌不均匀。
3. 定期检查混凝土搅拌机的工作状态，及时进行维护和保养。
三、不当施工环境混凝土搅拌施工需要在适宜的环境下进行，如果施工环境条件不合适，会影响混凝土的浇筑和凝固过程。
常见的施工环境问题包括温度过高或过低、湿度过大或过小等。
解决方法：1. 在高温季节或寒冷地区的施工中，采取保温措施，确保混凝土的温度在合理范围内。
2. 避免在雨天或湿度较大的条件下施工，必要时采取防雨措施或加强混凝土的养护。
3. 严格控制施工现场的湿度，避免施工环境过于潮湿或过于干燥。
四、不当浇筑和养护混凝土的浇筑和养护是保证混凝土质量的关键环节，不当的浇筑和养护会导致混凝土的开裂和变形。
常见的问题包括浇筑速度过快、养护时间不足等。
解决方法：1. 控制浇筑速度，避免过快或过慢导致浇筑不均匀。
2. 充分浇筑混凝土，并采取适当的振捣措施，确保混凝土密实。
3. 在浇筑完成后，及时进行养护，保持混凝土的湿润，防止早期干燥和开裂。
五、不合理的工序管理混凝土搅拌施工需要严格按照工序进行管理，不合理的工序管理会导致施工进度延误和质量问题。
混凝土搅拌站常见故障及排除法
混凝土搅拌站常见故障及排除法混凝土搅拌站故障排除法第一节机械部分一、粉料进料缓慢故障现象：螺旋机送料很慢，送料时间超过2分钟,而正常送料在20秒以下。
原因分析：影响因素主要是粉料罐下料不畅和螺旋输送机损坏等。
粉料下料不畅的表现形式有粉料起拱、粉料罐出料口处物料结块、出料蝶阀开度过小、粉料罐内物料不足等。
而螺旋输送机损坏主要是螺旋叶片变形，不能正常输送。
处理过程：1、开启气吹破拱装置。
2、检查粉料罐卸料碟阀的开度，并使碟阀处于全开的位置。
3、检查粉料罐出口处物料是否结块。
4、检查螺旋机叶片是否变形，如变形则拆除校正或更换。
二、皮带跑偏故障现象：皮带输送机在空载或负载运行过程中,出现往一边跑偏或一会而左边跑一会而右边跑的现象，引起漏料、设备的非正常磨损与损坏、降低生产率,而且会影响整套设备的正常工作原因分析:胶带所受的外力在胶带宽度方向上的合力不为零或垂直于胶带宽度方向上的拉应力不均匀而引起的。
由于导致胶带跑偏的因素很多，故应从输送机的设计、制造、安装调试、使用及维护等方面来着手解决胶带的跑偏，如胶带两侧的松紧度不一样、胶带两侧的高低不一样、托辊支架等装置没有安装与胶带运行方向的垂直截面上等都会引起皮带跑偏。
处理过程：（1)调整张紧机构法胶带运行时,若在空载与重载的情况下都向同一侧跑偏，说明胶带两侧的松紧度不一样，则可按图A所示方向调整;如果胶带左右跑偏且无固定方向,则说明胶带松弛,应调整张紧机构。
（2）调整滚筒法如果胶带在滚筒处跑偏,说明滚筒的安装欠水平,滚筒轴向窜动，或滚筒的一端在前一端在后。
此时,应校正滚筒的水平度和平行度等。
(3）调整托辊支架（或机架）法如果胶带在空载时总向一侧跑偏，则应将跑偏侧的托辊支架沿胶带运行方向前移1-2cm(见图B），或将另一侧托辊支架（或机架）适当地加高。
（4)清除粘物法如果滚筒、托辊的局部上粘有物料，将使该处的直径增大，导致该处的胶带拉力增加，从而产生跑偏。
应及时清理粘附的物料.(5）调整重力法如果胶带在空载时不跑偏，而重载时总向一侧跑偏,说明胶带已出现偏载。
你听说过混凝土拌合物坍落度“倒大”现象吗？
（1）混凝土离析有混凝土离析引起的混凝土拌合物坍落度“倒大”现象，主要是因为坍落度试验时混凝土状态有差变好引起的。
当混凝土拌合物初始状态发生离析，在做坍落度试验时，混凝土浆体较骨料流速快，造成骨料堆积，使得测量的坍落度值偏小。
随着时间的推移，混凝土拌合物在水泥水化作用下，有一定的坍落度损失，拌合物的离析现象消失，再次做坍落度试验时，浆体带动粗骨料一起流动，粗骨料堆积现象消失，测量的坍落度值大于初始离析时的状态。
这种现象引起的坍落度“倒大”现象，一般有以下原因：一种情况是在用水量一定的情况下，混凝土的外加剂掺量过大造成离析；另一种情况是在外加剂用量的一定的情况下，用水量偏大，如砂石含水率突然变大。
其次是砂质量发生变化，如含泥量降低、砂变粗。
针对这种原因引起的混凝土坍落度“倒大”，只要加强生产控制很容易避免。
（2）搅拌时间短混凝土企业进行混凝土生产时，过分追求生产效率，造成混凝土搅拌时间均偏短。
搅拌时间短对中低强度等级混凝土拌合物状态不太明显，但高强度等级混凝土由于水胶比低，浆体粘稠受搅拌时间影响较大。
生产高强度等级混凝土时，往往水胶比较低，外加剂用量大或使用高浓型减水剂，需要较长的搅拌时间才能搅拌均匀。
但生产过程中，有时忽略搅拌时间对高强度等级混凝土拌合物状态的影响，搅拌时间短，造成搅拌不均，外加剂的效能不能充分发挥。
经过一段时间搅拌运输后，外加剂通过长时间搅拌，更加均匀，功效充分发挥，混凝土拌合物的坍落度变大，出现坍落度“倒大”现象。
由此可见，在生产低水胶比、高强度等级混凝土时，应根据实际情况适当延长搅拌时间，在使用高浓型外加剂时更应该注意延长搅拌时间。
（3）使用缓释型聚羧酸减水剂外加剂厂家为了满足混凝土企业对混凝土拌合物保坍性能的要求，往往采用缓释型聚羧酸复合减水型聚羧酸减水剂使用。
过分追求较好的保坍效果往往使得外加剂厂家使用具有较强的缓释作用或者加入过多的缓释组分，这些组分随着时间的推移在混凝土拌合物中缓慢释放出来，起到保坍的作用。
混凝土会出现的各种问题
混凝土会出现的各种问题混凝土是一种常用的建筑材料，广泛应用于各种建筑工程中。
然而，在混凝土的使用过程中，可能会出现各种问题。
下面将介绍一些常见的混凝土问题及其解决方法。
1. 开裂：混凝土在硬化过程中可能会出现开裂的问题。
开裂可能是由于混凝土配合比不合理、浇筑过程中温度变化过大、养护不当等原因造成的。
解决方法包括优化配合比、控制浇筑温度、加强养护等。
2. 蜂窝：蜂窝是指混凝土表面出现的空洞状缺陷。
蜂窝的主要原因是混凝土浇筑时未能将空气完全排除，导致混凝土中形成气泡。
解决方法包括加强振捣、控制浇筑高度、选择合适的混凝土配合比等。
3. 空鼓：空鼓是指混凝土与模板或基层之间出现空隙的现象。
空鼓可能是由于浇筑过程中未能完全填充模板或基层的空隙，或者是由于混凝土与模板或基层之间的粘结力不足导致的。
解决方法包括加强振捣、选择合适的模板和基层处理等。
4. 泛碱：泛碱是指混凝土表面出现白色粉末状物质的现象。
泛碱可能是由于混凝土中含有较高的硫酸盐和碱性物质，导致与大气中的二氧化碳反应产生碱性盐析物而引起的。
解决方法包括选择低碱水泥、加强养护等。
5. 钢筋锈蚀：钢筋锈蚀是指混凝土中的钢筋发生氧化反应，导致钢筋受损。
钢筋锈蚀可能是由于混凝土中存在的氯离子、二氧化碳等物质侵蚀钢筋表面导致的。
解决方法包括选择抗锈性能好的钢筋、加强混凝土覆盖层厚度等。
6. 强度不达标：混凝土的强度是评价其性能的重要指标之一。
如果混凝土的强度不达标，可能会影响到工程的使用寿命和安全性。
强度不达标可能是由于混凝土配合比不合理、养护不当等原因造成的。
解决方法包括优化配合比、加强养护等。
7. 胶结不良：胶结不良是指混凝土与钢筋之间粘结力不足的现象。
胶结不良可能是由于混凝土中存在的杂质、水泥砂浆质量不良等原因导致的。
解决方法包括加强振捣、选择合适的水泥砂浆等。
8. 渗漏：渗漏是指混凝土中出现水分渗透的现象。
渗漏可能是由于混凝土中存在的裂缝、孔洞等导致的。
混凝土搅拌施工中常遇到的问题
混凝土搅拌施工中常遇到的问题混凝土搅拌施工是建筑领域中常见的工作任务之一。
然而，在实际操作中，工作者常常会遇到一些问题，这些问题可能会影响施工的质量、进度和安全。
本文将针对混凝土搅拌施工中常遇到的问题进行探讨，并提供解决方案。
一、原材料问题1. 混凝土配合比不准确混凝土的配合比是决定混凝土强度和其他性能的关键因素。
如果配合比不准确，会导致混凝土强度不达标、施工过程中出现浆体分离或排气不畅等问题。
解决这个问题的方法是在施工前进行充分的配合比试验，并严格按照试验结果进行配方设计和施工操作。
2. 材料质量不合格搅拌混凝土所使用的水泥、骨料等材料若不符合施工规范的要求，将会直接影响混凝土的质量和强度。
因此，在施工前应仔细检查原材料的质量，并妥善保存塑性材料以防止变质。
二、搅拌设备问题1. 搅拌时间不足或过长搅拌时间不足会导致混凝土坍落度不符合要求，无法满足施工需要；而搅拌时间过长则会造成混凝土过度搅拌，进而使混凝土强度降低。
因此，在搅拌过程中应根据具体情况控制好搅拌时间。
2. 搅拌机质量不稳定搅拌机是混凝土搅拌的核心设备，如果搅拌机质量不稳定，可能会导致混凝土质量不稳定、水灰比偏大或偏小等问题。
为了确保搅拌机质量稳定，应定期进行设备维护与保养，并进行质量检测。
三、施工工艺问题1. 混凝土浇注层厚度不均匀如果混凝土浇注层厚度不均匀，会导致施工质量不理想，进而影响整体工程质量。
为了解决这个问题，施工人员应严格按照设计要求和施工规范进行施工操作，使用合适的测量工具进行层厚检测。
2. 浇注温度控制不当混凝土的浇注温度过高或过低，会对混凝土的强度和品质造成不良影响。
因此，在施工过程中应控制好浇注温度，避免出现过热或过冷的情况。
四、人员操作问题1. 操作不规范混凝土搅拌施工是一项技术性较强的工作，操作人员如果不熟悉施工规范和操作要点，容易出现操作不规范的情况，从而影响混凝土施工质量。
要解决这个问题，施工单位应加强对操作人员的培训和技术指导，并提供必要的操作规程。
混凝土常见的几个通病
混凝土常见的几个通病
混凝土常见的几个通病有：
一、和易性不好，原因分析如下：
水泥标号选用不当：当水泥标号与混凝土标号之比小于1.0时，水泥用量过多混凝土拌和物粘聚力大，成团不易浇筑。
砂石级配质量差：空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。
施工坍落度大：混凝土在运输浇筑过程中难以控制均匀性。
二、麻面，原因分析如下：
模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位。
碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹。
三、蜂窝，原因分析如下：
混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量错误。
混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，振捣不密实。
未按操作规程浇注混凝土，下料不当。
混凝土施工中的常见问题及解决方法
混凝土施工中的常见问题及解决方法一、混凝土施工中的常见问题混凝土是现代建筑中最常见的建筑材料之一，广泛应用于房屋建筑、道路、桥梁等基础工程中。
然而，在混凝土施工过程中，常常会出现一些问题影响施工质量和工程进度。
以下是混凝土施工中常见的问题：1. 混凝土质量不达标混凝土质量不达标是混凝土施工中最常见的问题之一。
这种情况可能是因为配合比设计不合理、原材料质量差等原因导致的。
混凝土质量不达标不仅会影响工程的使用寿命和承载能力，还会给后期维护和修复带来诸多麻烦。
2. 混凝土表面开裂混凝土表面开裂是施工过程中经常遇到的问题。
开裂可能是由于混凝土收缩不均匀、温度变化剧烈等原因造成的。
开裂不仅影响建筑的美观性，还可能导致水、空气等侵入混凝土内部，进一步破坏混凝土的结构。
3. 混凝土骨料分离混凝土骨料分离是指混凝土中的骨料与水泥浆体分离的现象。
这种情况常常发生在混凝土振捣或输送过程中，造成混凝土内部骨料分布不均匀。
骨料分离不仅影响混凝土的强度和耐久性，还可能导致施工部位出现空洞和裂缝。
4. 混凝土浇注不均匀混凝土浇注不均匀是指混凝土在浇注过程中分布不均匀的现象。
这种情况可能是由于浇注速度过快、振捣不到位等原因造成的。
浇注不均匀会导致混凝土中存在空洞和松散部位，进而影响混凝土的强度和稳定性。
二、混凝土施工中的解决方法针对上述混凝土施工中常见的问题，有一些解决方法可以帮助改善施工质量和减少问题的发生：1. 合理设计配合比合理设计配合比是确保混凝土质量的关键。
在设计配合比时，要考虑到原材料的特性、环境条件等因素，确保混凝土的强度、密实性等达到设计要求。
同时，要对原材料进行严格的质量控制，以确保混凝土的均匀性和稳定性。
2. 控制施工温度控制施工温度可以有效减少混凝土表面的开裂。
可以采取措施如合理选择施工时机、进行冷却措施等来控制混凝土的温度变化。
此外，还可以在混凝土施工中加入适量的缓凝剂，延缓混凝土的硬化过程，减少温度变化引起的开裂。
混凝土拌合物质量通病及防治措施
混凝土拌合物质量通病及防治措施
引言
混凝土是建筑工程中常用的一种材料，拌合物质量的好坏直接影响着工程的质量和使用寿命。
本文将介绍一些混凝土拌合物质量常见问题，并提出相应的防治措施。
通病一：拌合物水灰比偏高
问题描述
拌合物中水灰比偏高会导致混凝土强度不足、收缩性增加以及耐久性降低等问题。
防治措施
1. 合理控制水灰比，严格按照设计要求进行混合。
2. 使用掺合料来调节拌合物性能，减少水灰比的依赖。
通病二：骨料级配不合理
问题描述
骨料级配不合理会导致混凝土强度不均匀、易产生孔洞和裂缝等问题。
防治措施
1. 严格按照设计要求进行骨料的筛选和搭配。
2. 使用分级合理的骨料，使得拌合物中的骨料尺寸分布均匀。
通病三：胶凝材料质量差
问题描述
胶凝材料质量差会导致混凝土强度低、易开裂等问题。
防治措施
1. 选用优质的水泥和矿渣粉等胶凝材料。
2. 严格进行胶凝材料质量检测，确保符合相关标准要求。
通病四：拌合时间过长
问题描述
拌合时间过长会导致混凝土失去流动性，难以浇筑和密实，从而影响均匀性和强度。
防治措施
1. 控制拌合时间，避免过长。
2. 采用适当的混凝土外加剂，延长拌合时间。
结论
通过合理控制水灰比、骨料级配，选择优质的胶凝材料，并控制拌合时间，可以有效预防混凝土拌合物质量问题的发生。
这些防治措施在施工过程中应得到严格的执行和监督，以确保混凝土工程质量的提高。
混凝土施工常遇问题
（一）、夏季施工中混凝土拌合物常出现的问题夏季施工过程中混凝土拌合物坍落度损失快，拌合物工作性差，出机混凝土拌合物和现场出车混凝土拌合物性能差距很大，导致现场施工瘫痪，不能顺利施工，在很多的项目部的搅拌站，出现以上问题，一般就是在搅拌过程中通过提高外加剂掺量、增加用水量或者到了现场直接加水来满足现场的施工需要。
原因分析及对策1、针对夏季混凝土施工，温度高，水分蒸发快，出机混凝土坍落度损失快，混凝土主要使用普通减水剂、缓凝性减水剂和缓凝剂，一般的缓凝组分为（葡萄糖酸钠、六偏磷酸钠、白糖、柠檬酸钠），混凝土的温度由20℃升高到30℃，其凝结时间将加快1-3h，而30℃的混凝土出机坍落度为180cm，经1h后坍落度只剩下12cm左右。
2、部分搅拌站水泥罐数量少，新到水泥未经过长时间的静停，水泥温度一般都很高（60-80℃），导致混凝土拌合物用水量增大，坍落度损失加快，建议（1）在条件允许的情况下，按照标准化配备混凝土罐，以保证进场水泥有一个降温的过程，（2）这种情况下即使加大缓凝剂用量往往也没有好效果，解决这时坍落度损失太快的有效办法之一是加大拌合时的用水量，根据具体温度（水泥温度和环境温度）以及运输距离等因素，在拌合时多加一定量的水，使拌合物浇筑时的坍落度和原设计坍落度相近，此措施须根据具体情况经试验后确定。
3、粗、细骨料长时间在阳光直射下，温度急剧升高，导致混凝土拌合物搅拌温度升高，由此而引发拌合物性能损失大，建议夏季施工过程中，粗细骨料存储地应有遮阳措施，保证入机混凝土原材料温度在标准范围内。
4、混凝土用细骨料含泥量超标，北方地区施工的项目部，混凝土用细骨料含泥量基本都超标，而且个别地方是相当厉害，由此而导致理论配比下的用水量和外加剂用量不能达到预期的拌合物性能，建议（1）使用符合标准要求的原材料（至少含泥量符合要求）；（2）为满足现场施工要求，提高外加剂掺量；（3）调整混凝土配合比，在满足混凝土出机拌和物状态的情况下，尽量的降低砂率，以此来减少含泥量对混凝土的影响。
混凝土搅拌常见问题及解决方法
混凝土搅拌常见问题及解决方法混凝土质量通病防治的应用已成为混凝土施工中必不可少的环节，搅拌站的混凝土在拌制过程中常容易出现或这或那的问题，给施工进度及施工质量带来麻烦。
现就搅拌混凝土常出现问题的原因加以分析，并给出一系列解决途径。
一、泵送混凝土坍落度损失、坍落度不稳定问题产生原因1、混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土坍落度损失快。
2、混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
3、天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌混凝土坍落度损失快。
4、初始混凝土坍落度太小，单位用水量太少。
5、工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土坍落度损失过大。
6、混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。
7、粗、细骨料含水率变化。
8、水泥混仓存放，混合使用。
解决途径1、调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。
施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。
2、调整混凝土配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始坍落度调整到200mm以上。
3、掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
4、适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份（尤其在温度比平常气温高得多时）。
5、防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
6、选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
7、改善混凝土运输车的保水、降温装置。
8、计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。
9、加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。
10、进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。
二、混凝土易出现泌水、离析问题产生原因1、水泥细度大时易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥标准稠度用水量小易泌水。
2、水泥用量小易泌水。
3、低标号水泥比高标号水泥的混凝土易泌水（同掺量）。
4、同等级混凝土，高标号水泥的混凝土比低标号水泥的混凝土更易泌水。
5、单位用水量偏大的混凝土易泌水、离析。
6、混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。
浇筑混凝土会出现哪些问题和现象
浇筑混凝土会出现哪些问题和现象混凝土作为建筑工程中常用的材料之一，在施工过程中可能会出现各种问题和现象。
以下将针对浇筑混凝土时可能出现的问题和现象进行探讨。
1.分层和气孔在浇筑混凝土时，如果混凝土未得到充分的振实，容易导致混凝土内部出现分层和气孔的情况。
分层会导致混凝土的承载能力降低，气孔则会影响混凝土的密实性和强度。
2.蜂窝状破坏当浇筑混凝土时，如果振捣不到位或混凝土与模板之间发生循环水流，就可能出现蜂窝状破坏。
这会影响混凝土的外观质量，降低建筑物的美观度。
3.裂缝混凝土在硬化过程中，由于温度变化、干缩和收缩等原因，可能会出现裂缝。
裂缝的出现不仅会影响混凝土的美观度，还可能对混凝土的整体强度和耐久性造成影响。
4.过早脱模在混凝土未完全达到设计强度之前过早脱模会导致混凝土表面变形或开裂，严重时可能导致混凝土结构的强度降低。
5.粘模当混凝土与模板表面之间的摩擦力不足或模板表面未做好防粘处理时，可能会发生粘模现象，造成混凝土表面的破损和不平整。
6.漏浆在浇筑过程中，因为混凝土稠度不够或模板的密封性不好，可能会导致漏浆现象，造成混凝土内部空鼓或空洞，影响混凝土的整体性能。
7.混凝土表面起灰当混凝土表面未得到良好抹平和养护时，可能会出现表面起灰的现象。
这会影响混凝土的外观质量，降低建筑物的整体美观度。
总的来说，浇筑混凝土时会出现各种问题和现象，需要施工人员具备一定的技术水平和经验，严格按照设计要求和施工规范进行操作，才能保证混凝土结构的质量和安全性。
同时，及时发现问题并采取有效的补救措施也是至关重要的。
通过不断总结施工经验，提高施工技术水平，可以有效减少在浇筑混凝土过程中出现的问题和现象，确保工程质量达标。
1。
说说混凝土拌合物经常遇到的几种现象
新拌混凝土工作性是重要指标之一，是衡量配合比好坏的重要内容。
新拌混凝土拌合物常见的问题重要有坍落度偏小、坍落度偏大、坍落度经时损失大，坍落度返大、离析、泌水、泌浆等，形成这些问题的原因不尽相同，解决办法也有较大的差异。
要找到问题的原因所在，才能有效调整混凝土的工作性，以下几点是根据一些混凝土拌合物常见的状态而采取的一些方法，希望有所帮助，同时也需要大家多多总结。
（一）粘聚性和保水性合适，坍落度偏小混凝土拌合物的粘聚性、保水性以及流动性是拌合物工作性的三要素，实践中经常会遇到保水性和粘聚性合适，但坍落度不能满足要求的现象。
坍落度偏小是指混凝土拌合物的出机坍落度明显小于设计坍落度，影响施工进度。
当混凝土坍落度小于设计坍落度时，黏聚性和保水性较好时，应及时分析原因，找出问题根源，及时采取相应措施。
（1）砂石含水率降低砂石骨料含水率突然降低，生产配合比输入的含水率高于砂石实际含水率，造成实际生产用水量低于配合比设计用水量，混凝土拌合物坍落度变小。
生产中发现坍落度突然变小时，应及时通知试验员进行原材料，调整用水量。
应急情况下，可以根据经验增加用水量进行生产，等实际试验结果出来，按照实际砂石含水率进行生产。
（2）原材料质量变差混凝土生产过程中原材料突然变化，也是导致混凝土拌合物坍落度变小的原因之一。
原材料变差的情况主要有，粉煤灰需水量比变大，砂石含泥量增加，水泥与外加剂适应性变差，造成外加剂减水率降低。
生产时，应根据实际情况，适当增加外加剂用量，增加混凝土坍落度。
（3）浆体不足在混凝土体系中浆体体积充分填充砂石混合骨料空隙率后，包裹在骨料表面形成浆体层，包裹在浆体表面的厚度越大，混凝土流动性越好。
有研究表明，混凝土浆体用量每增加10L/m3，混凝土坍落度增大20mm左右。
实际生产过程中，应注意骨料级配、粒形的变化引起空隙率变化情况，若骨料空隙率增加造成混凝土富裕浆体降低时，应保持水胶比不变，增大浆体用量。
此外，砂细度模数变小，造成骨料比表面积增加，包裹在骨料表面的浆体厚度减小，也会造成混凝土坍落度变小，流动性不足，拌合物干稠、呆滞。
混凝土拌合物的几种常见现象及解决措施
混凝土生产过程中原材料时常变化，原材料质量的波动常常引起混凝土拌合物质量的波动。
引起混凝土拌合物状态变化的原因很多有时也很复杂，现列举一下几种，供大家讨论，说的不一定对，请大家指导，以便共同进步。
（一）混凝土拌合物泌浆、泌水原因分析混凝土拌合物发生泌浆现象，可能是外加剂用量偏大，砂中0.315颗粒含量不足。
若稀浆淌出边缘30㎜以内，属于轻微离析，若稀浆淌出边缘100㎜以上，属于严重离析。
处理方法（1）当出现泌浆现象时，可以根据实际情况降低外加剂掺量0.2～0.3%后，进行试验查看有无改善。
（2）检测砂中粒径小于0.315mm的颗粒含量，一般来说砂中粒径小于0.315mm颗粒含量不宜小于15%，中低强度等级泵送混凝土控制在20%为宜。
砂中细颗粒含量不足时，可以复配细砂使用或提高砂率或增加胶凝材料用量，几种手段单一使用或同时使用。
（3）由水泥与外加剂相容性差引起的泌浆现象，可以查看一下混凝土拌合物的经时损失。
若属于轻微或中等离析时要看半小时的坍损情况，若半小时后经拌合坍损较大，离析泌浆就会自然消失；若半小时后坍损较小，但泌浆很轻微时，再看1小时的坍损及和易性情况，若效果较好，说明此掺量可用或适当降低掺量。
（二）混凝土拌合物石子量过多原因分析河砂中卵石含量增加，生产时配合比没有及时调整，造成生产配合比中砂率降低，砂浆不能包裹石子，粘聚性差。
或砂的细度模数增加，细颗粒减少，混凝土粘聚性变差造成石子外漏。
处理方法抽取生产用砂砂样品，检测粒径大于4.75mm的卵石含量，根据检测结果，调整混凝土生产配合比中碎石用量。
由砂细度模数突然变大引起的情况，条件允许时使用细砂复配使用，若无细砂时，可以考虑增加砂率，增加胶凝材料用量等方式改善。
（三）混凝土拌合物包裹性不好原因分析（1）外加剂与水泥或者其他混凝土原材料相容性差，或外加剂用量偏大，或用水量偏大；（2）砂子细度模数偏大，粒径小于0.315mm的颗粒含量不足，砂率较小；（3）砂石骨料中含水率偏大，生产时用水量调整不及时，造成实际生产混凝土配合比用水量偏高；（4）粗骨料空隙率增加；（4）混凝土拌合物浆体量不足。
混凝土拌合物出现这些状况你会处理吗
混凝土拌合物的初始状态是衡量配合比好坏最直观的方法，在混凝土配合比试拌的过程中，往往会遇到一些工作性不能满足要求的情况。
引起这些现象的原因多种多样，有混凝土配合比设计方面的，有原材料质量方面的，也有外加剂与混凝土原材料相容性方面的。
要找到问题的原因所在，才能有效调整混凝土的工作性，以下几点是根据一些混凝土拌合物常见的状态而采取的一些方法，希望有所帮助，同时也需要实践中多多总结。
（一）混凝土坍落度小混凝土拌合物包裹性良好，保水性和粘聚性良好，坍落度偏小。
混凝土坍落度偏小，可以分为两种：一种是设计坍落度偏小，另一种是坍落度损失过快造成的坍落度偏小。
针对第一种现象，一般采用保持水胶比不变，适当增加浆体用量，必要时提高外加剂用量即可满足要求。
混凝土拌合物损失过快，通常表现为，一是5min内损失很大，即假凝或者速凝。
二是混凝土拌合物20min左右损失严重，主要是水泥中C3A含量高或者硬石膏含量高，或者外加剂中的还原糖与石膏反应造成的。
三是混凝土拌合物1h内一直有损失，主要是C3A含量高或者温度高的新鲜水泥。
（1）水泥与外加剂相容性差，甚至外加剂中的某些成分与水泥中石膏发生影响。
（2）混凝土的矿物掺合料需水量大，吸附较多的外加剂，如需水量较大的粉煤灰、煤矸石等。
（3）水泥中的可溶性碱与可溶性硫酸盐与C3A比例不协调。
（4）外加剂中母液含量不足，减水与保坍组分比例不当，或者缓凝组分用量不足，尤其水泥温度高或气温高时未增加用量。
（5）混凝土骨料吸水率偏大，如风化砂，或砂含泥量过大。
（6）配合比设计时，用水量不足，尤其是使用聚羧酸减水剂时对用水量敏感。
针对以上原因，可以采取以下措施：（1）适当提高外加剂用量。
（2）调整外加剂配方，改善可溶性碱与可溶性硫酸盐与C3A 比例，针对水泥选用合适的缓凝组分。
（3）降低或者更换需水量较大的矿物掺合料，降低对外加剂的吸附。
（4）降低或者更换含泥量、需水量较大的细骨料用量，减少对拌合水及外加剂的吸附。
混凝土浇筑过程中经常会出现什么异常
混凝土浇筑过程中经常会出现什么异常一、混凝土表面麻面1.现象：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑。
2.原因分析：1模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。
2木模板在浇注砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇注砼时，与模板接触部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水过多，引起麻面。
3钢模板脱模剂涂刷不均匀或漏刷，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。
4模板接缝拼装不严密，浇注砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝隙位置出现麻面。
5混凝土捣固不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。
3.预防措施1模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼装严密，如有缝隙应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。
3钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
4砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均匀振捣至气泡排出为止。
4.治理方法：麻面主要影响砼外观，对于表面不再装饰的部位应加以补修。
即将麻面部位应清水冲刷，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆找平。
二、混凝土实体缺棱掉角1.现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处，砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
2.原因分析：1木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，浇注后砼养护不好，棱角处砼养护不好，水分被木模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。
2常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。
3拆除时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
3.预防措施1木模板在浇注砼前应充分湿润，砼浇注后应注意浇水养护。
2拆除钢筋砼结构侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度。
3拆模时不得用力过猛、过急，注意保护棱角，吊运时严禁模板撞击棱角。
4加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用角钢等阳角保护好，以免撞击。
三、露筋1.现象：钢筋砼内的主筋、副筋、箍筋没有被砼包裹而外露。
混凝土拌合物常见问题分析
混凝土拌合物常见问题分析混凝土泌水、离析与滞后泌水（一）混凝土的泌水和离析配制流态混凝土时，如果混凝土黏聚性和保水性差，各材料组成的均匀性和稳定性的平衡状态将被打破，混凝土在自身重力作用和其它外力作用下产生分离，即为离析。
如果拌合水析出表面，即为泌水。
通常，泌水是离析的前奏，离析必然导致分层，增加堵泵的可能。
（二）混凝土的滞后泌水滞后泌水是指混凝土拌合物初始时工作符合要求，但经过一段时间后（比如1h）才产生大量泌水的现象。
其产生的可能原因为砂率偏低、外加剂缓凝组分较多等。
混凝土缓凝与“硬壳”现象（一）混凝土缓凝混凝土凝结时间过长是指超过正常凝结时间，仍未达到终凝的现象，预拌混凝土的凝结时间一般初凝时间为6～8h，终凝时间为8～12h（试验室条件）。
混凝土凝结时间超过24小时即为出现缓凝，超过48h就是超缓凝。
混凝土缓凝现象可分为两种情况：（1）整体严重缓凝；（2）局部严重缓凝。
第一种情况多半是由外加剂原因造成的，由于掺加了不合适的缓凝组分（有很多缓凝组分受温度等影响其凝结时间变化显著），或外加剂掺量超出了正常掺量，造成了混凝土的过度缓凝。
第二种情况如楼板或墙体混凝土的绝大部分凝结正常，局部混凝土缓凝，原因可能有：（1）外加剂采用了后掺法，混凝土搅拌不均匀，造成外加剂局部富集；（2）现场加水，混凝土粘聚性降低，发生泌水或离析，浇捣时振捣使局部浆体集中，水灰比变大且外加剂相对过量；（3）外加剂池中带缓凝组分的沉淀物不易搅拌均匀，造成混凝土局部过度缓凝。
（二）混凝土“硬壳”现象浇筑混凝土后，混凝土表面已经“硬化”，但内部仍然呈未凝结状态，形成“糖芯”，姑且称之为“硬壳”现象。
并且常伴有不同程度的裂缝，该裂缝很难用抹子抹平。
这一现象经常出现在天气炎热、气候干燥的季节。
其实表面并非真正硬化，很大程度上是由于水分过快蒸发使得混凝土失水干燥造成的。
表层混凝土的强度将降低30%左右，而且再浇水养护也无济于事。
除了气候因素，外加剂配料的成分和混凝土掺合料的种类也都有一定的关系，外加剂含有糖类及其类似缓凝组分时容易形成硬壳。
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说说混凝土拌合物经常遇到的几种现象
新拌混凝土工作性是重要指标之一，是衡量配合比好坏的重要内容。
新拌混凝土拌合物常见的问题重要有坍落度偏小、坍落度偏大、坍落度经时损失大，坍落度返大、离析、泌水、泌浆等，形成这些问题的原因不尽相同，解决办法也有较大的差异。
要找到问题的原因所在，才能有效调整混凝土的工作性，以下几点是根据一些混凝土拌合物常见的状态而采取的一些方法，希望有所帮助，同时也需要大家多多总结。
（一）粘聚性和保水性合适，坍落度偏小
混凝土拌合物的粘聚性、保水性以及流动性是拌合物工作性的三要素，实践中经常会遇到保水性和粘聚性合适，但坍落度不能满足要求的现象。
坍落度偏小是指混凝土拌合物的出机坍落度明显小于设计坍落度，影响施工进度。
当混凝土坍落度小于设计坍落度时，黏聚性和保水性较好时，应及时分析原因，找出问题根源，及时采取相应措施。
（1）砂石含水率降低
砂石骨料含水率突然降低，生产配合比输入的含水率高于砂石实际含水率，造成实际生产用水量低于配合比设计用水量，混凝土拌合物坍落度变小。
生产中发现坍落度突然变小时，应及时通知实验员进行原材料，调整用水量。
应急情况下，可以根据经验增加用水量进行生产，等实际试验结果出来，按照实际砂石含水率进行生产。
（2）原材料质量变差
混凝土生产过程中原材料突然变化，也是导致混凝土拌合物坍落度变小的原因之一。
原材料变差的情况主要有，粉煤灰需水量比变大，砂石含泥量增加，水泥与外加剂适应性变差，造成外加剂减水率降低。
生产时，应根据实际情况，适当增加外加剂用量，增加混凝土坍落度。
（3）浆体不足
在混凝土体系中浆体体积充分填充砂石混合骨料空隙率后，包裹在骨料表面形成浆体层，包裹在浆体表面的厚度越大，混凝土流动性越好。
有研究表明，混凝土浆体用量每增加10L/m3，混凝土坍落度增大20mm左右。
实际生产过程中，应注意骨料级配、粒形的变化引起空隙率变化情况，若骨料空隙率增加造成混凝土富裕浆体降低时，应保持水胶比不变，增大浆体用量。
此外，砂细度模数变小，造成骨料比表面积增加，包裹在骨料表面的浆体厚度减小，也会造成混凝土坍落度变小，流动性不足，拌合物干稠、呆滞。
此时，应适当降低砂率以降低骨料比表面积，改善混凝土工作性。
（4）浆体稠度变化
混凝土浆体稠度对拌合物工作性有直接影响，浆体稠度小，流动性相对较好，反之较差。
一般来说，水胶比和外加剂用量都影响浆体稠度，水胶比小浆体稠度较稠，拌合物的流动性易较小，外加剂掺量越大浆体稠度变大。
当浆体稠度增加造成的混凝土坍落度过小时，应适当提高外加剂用量。
（二）粘聚性尚好，有少量泌水，坍落度偏大
（1）混凝土拌合物有少量泌水，坍落度变大一般由于砂石含水率变大，造成实际用水量高于配合比设计用水量。
（2）原材料中粉煤灰需水量比变小，砂石含泥量减低，砂细度模数变大，造成混凝土用水量降低。
（3）水泥与外加剂的适应性变好，未能及时调整外加剂用量。
（二）混凝土坍落度合适，黏聚性和保水性不好
混凝土坍落度可以满足设计要求，混凝土拌合物黏度较低，保水性能较差，虽然没有明显泌水现象，但存在部分粗骨料无浆体包裹。
混凝土拌合物出现上述问题应是由于砂率过小引起的，虽然骨料总表面积小，但是砂浆不足，不能在骨料的周围形成足够的砂浆层形成润滑作用，因此使拌合物的流动性降低，更是影响了粘聚性。
遇到这种情况一般可以从两方面着手：一方面增加细骨料用量，降低粗骨料用量；另一方面是复配细砂，增加骨料比表面积，提高保水性。
此外，也可以在外加剂中适当添加引气或保水增稠组分，改善混凝土的和易性。
（三）混凝土砂浆含量过多
混凝土拌合物砂浆过多，石子含量较少，造成混凝土发散，流动性较差。
针对这一现象，可以降低砂的用量，增加石子用量。
如果调整后砂石用量比例合适，但混凝土仍然发散，流动性差，应保持水胶比不变的情况下，适当增加浆体用量，增加混凝土黏聚性。
（四）混凝土泌水、抓底
混凝土拌合物拌合时流动性很保水性都很好，一旦停止拌合就慢慢泌水，下沉的石子紧紧地与铁板黏结在一起，很难用铁锹等工具铲动，这一现象称为抓底、板结。
产生抓底、板结的主要原因是外加剂掺量敏感，外加剂用量提高0.1%或用水量提高3～8kg/m3，就会出现泌水。
遇到这种情况，应适当降低外加剂掺量或用水量，适当提高砂率，或使用细度模数较小的砂。
此外，也可以在外加剂中增加引气剂或保水增稠组分，改善泌水。
（五）混凝土流动性差
混凝土拌合物坍落度、保水性均可以满足要求，就是混凝土拌合物看起了像用水拌合的，动感不足。
造成这种现象的原因很可能是混凝土中起分散作用的外加剂有效成分不足，可以适当提高外加剂用量，必要时需要降低用水量，提高混凝土的流动性，又不至于泌水。
（六）粘聚性差，有跑浆现象
（1）混凝土拌合物的水胶比偏大，或外加剂用量过大，浆体较稀，混凝土拌合物的流动性虽然较大，但是粘聚性、保水性会随之变差，当水胶比或外加剂用量大于某一极限值时，将产生跑浆现象。
（2）当混凝土拌合物中，砂率过小时，骨料的总表面积减小，由于砂浆量不足，不能在粗骨料的周围形成足够的砂浆层起润滑作用，使混凝土拌合物流动性降低，更严重影响了拌合物的粘聚性与保水性，故拌合物显得粗涩、粗集料离析、水泥浆流失，甚至出现溃散等不良现象。
因此，混凝土拌合物出现有跑浆，粘聚性差，崩塌现象时，应当通过降低用水量和增大砂率来改变拌合物的性状。