生产启动作业指导书

生产启动作业指导书

自检：当操作者拿起零件在装配前要按照作业标准规定的检验项目进行自检；对上工序装配好的工件、在装配前也要按照作业标准规定的检验项目进行自检；在本工位装配完成的工件、要再次确认装配正确后才传到下一工序

过程监控：车间管理人员、技术人员、车间质量人员，应对生产换型（生产换型有三种型式：即仅更换物料的生产换型、仅更换工装夹具的生产换型和既更换物料又更换工装夹具的生产换型，统称为生产换型）和直接生产（不用更换物料或工装的生产）所生产的一个批量产品，必须至少检查一件的过程

过程检查：车间管理人员、班长、技术人员对各工序所加工的工件，依照相应的检验卡所示的检测项目进行检测的过程；

职责：

操作员工要对来料、上工序装配的工件和本工序装配的零件的质量负责；

一个班组的任何一位员工所装配的产品、在客户处发现的质量缺陷，班长及班组成员都应对其负责（详见“员工绩效评价作业指导书”）；

4.3车间管理人员、车间质量人员、当班技术员应对批量的质量缺陷承担责任。

一、5分钟班前会

1. 安全

昨天上班时或下班已发生的安全事故、或发现的安全隐患；或以前已发生的安全事故教训。

检查劳保用品穿戴

提醒近期或历史安全事故

交待安全注意事项

集体喊出安全提醒口号

2.质量

通报昨天本班组生的质量情况，发生质量事故的原因和纠正的方法；今天所需生产产品的历史教训及注意事项，并集体喊出“质量承诺”。

人为工废

（1）跳序，通报批评加强自检

（2）装配标识不清，通报批评

3.定额完成率

通报昨天全班完成生产定额的情况，总结未完成原因，再对今天需完成的生产任务采取具体措施和方法；

实际产量/定额=完成率，

实际工时：不含换型和设备故障时间

实际节拍：实际设备单件加工时间+手工时间

4.违纪通报

将昨天各种检查情况的通报，分析原因强调遵守流程的重要性。

5. “5S”及设备的维护

通报昨天发现的情况，表扬或批评相关的员工

二、每日班前点检

1.环境安全确认

各班组每天上班前应指定专人对工作场地进行环境安全点检，查看工作场地是否有安全

隐患、如地面是否有障碍物、控制开关是否完好；具体点检内容详见“车间环境安全点检表”。

2.设备点检

操作员工在开动设备前、应对气压表进行点检，详细点检内容可参见“设备点检表”；如有异常应及时告知当班班长。

三、生产指令接受

1.下达生产指令

生产看板指令

填写供货看板

3YERP员语音通知原材料卡钳、毂器、助力器、CKD

原材料准备物料

3Y、毂器、助力器物流负责物料上线(卡钳自行领料)

生产线第一序

进行装配

合格品下线

总成

2.下达领料指令

根据计划生产工票和生产看板，副班长以上人员填写“供货看板”交给ERP员或直接交给物流人员

四、生产前准备

1.当班班组长（或在线员工）接到生产看板或计划生产工票后，班组长（或在线员工）要认真确认产品型号并告知所有在线员工

五、设备的校验

当在线员工做好以上准备后，再对设备进行校验（如卡钳线的高压和低压检验）；首先取一件“标准样件”（该工件为合格件）装在设备上检测（具体的装夹方法详见本工序“装配作业指导书”）其检测结果应为合格；然后再取一件“极限样件”进行检测，其检测结果应为不合格；如有异常立即告知班组长或当班主管；按照相关的作业指导书对设备进行校验；

六、首件确认及生产

1、首件生产各工序按照作业指导书规定的检验项目、检查来料（或者上工序传下的工件），再按照作业指导书规定的方法（动作）、过程参数（如：扭矩值）装配产品（叫不制造不合格品），并填写首件生产记录

2、首件确认：对于最后一道工序的员工、在完成装配后先对照作业指导书的图片自检，若所装配的工件各零部件的相对位置正确后、再填写“生产启动文件”；然后一定要与班组长、质量员或技术员用“标准样件”来再次确认产品状态；其它工位的员工在完成装配后先对照作业指导书的图片自检，若所装配的工件各零部件的相对位置正确后、再填写“生产启动文件”；对于难以判断的工件可与相邻工位的员工（或班组长）、参照该工位的“标准样件”来对照判定装配的是否正确

标准作业文件

若首件判断不合格，应将信息快速反馈给技术员或生产主管

3、生产开始:按照作业指导书装配产品