数控铣削刀具及其安装
数控刀具选用培训教程
数控刀具选用培训教程在现代机械加工领域，数控刀具的选用是一项至关重要的工作。
正确选用数控刀具不仅能够提高加工效率和质量，还能降低生产成本和减少设备损耗。
本教程将为您详细介绍数控刀具选用的相关知识和技巧。
一、数控刀具的分类数控刀具种类繁多，常见的有以下几种：1、车削刀具包括外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀等。
外圆车刀用于加工外圆柱面和外圆锥面；内孔车刀用于加工内圆柱面和内圆锥面；螺纹车刀用于加工各种螺纹。
2、铣削刀具如立铣刀、面铣刀、球头铣刀等。
立铣刀适用于加工平面、台阶、沟槽等；面铣刀主要用于大面积平面的铣削；球头铣刀常用于曲面的加工。
3、钻削刀具有麻花钻、中心钻、深孔钻等。
麻花钻是最常见的钻孔刀具；中心钻用于加工中心孔；深孔钻用于加工深孔。
4、镗削刀具包括粗镗刀、精镗刀等，用于镗削内孔。
二、数控刀具的材料数控刀具的材料对其性能有着重要影响，常见的刀具材料有：1、高速钢具有较高的强度和韧性，但其耐热性和耐磨性相对较差，适用于低速切削。
2、硬质合金硬度高、耐磨性好、耐热性强，是目前应用最广泛的刀具材料之一。
3、陶瓷刀具具有极高的硬度和耐磨性，适用于高速切削，但韧性较差。
4、立方氮化硼（CBN）和金刚石刀具这两种刀具材料硬度极高，适用于加工高硬度材料，但价格昂贵。
三、数控刀具选用的基本原则1、加工工艺要求根据加工零件的形状、尺寸、精度和表面质量要求，选择合适的刀具类型和规格。
2、被加工材料不同的材料具有不同的切削性能，例如，加工钢件通常选用硬质合金刀具，而加工铝合金则可以选用高速钢刀具。
3、机床性能考虑机床的功率、转速、刚性等因素，确保选用的刀具能够在机床上正常工作。
4、刀具寿命在保证加工质量的前提下，尽量选择寿命较长的刀具，以降低刀具成本。
四、数控刀具选用的具体步骤1、分析零件图纸了解零件的形状、尺寸、精度要求以及材料等信息，确定加工工艺和刀具类型。
2、选择刀具材料根据被加工材料和切削速度等因素，选择合适的刀具材料。
铣削加工工艺讲解
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
工程训练实训报告数控铣
一、引言随着现代工业的快速发展，数控铣削技术在制造业中扮演着越来越重要的角色。
为了提高我国制造业的国际竞争力，培养具备数控铣削技能的专业人才显得尤为重要。
本次实训旨在通过实际操作，让学生掌握数控铣削的基本原理、操作技能以及安全规范，提高学生的动手能力和创新意识。
二、实训目的1. 了解数控铣削的基本原理、设备结构及操作方法；2. 掌握数控铣削工艺规程和编程方法；3. 熟悉数控铣削加工过程中的安全规范；4. 培养学生的动手能力、创新意识和团队协作精神。
三、实训内容1. 数控铣削基本原理及设备结构（1）数控铣削的基本原理：数控铣削是利用计算机编程控制铣床进行加工的一种先进制造技术。
通过编写程序，实现对铣床运动轨迹、加工参数等参数的精确控制，从而完成各种复杂形状零件的加工。
（2）数控铣床设备结构：数控铣床主要由控制系统、主轴箱、进给系统、工作台、床身等部分组成。
控制系统负责接收编程指令，控制铣床的运动；主轴箱负责安装刀具，驱动刀具旋转；进给系统负责驱动工作台移动，实现刀具与工件的相对运动；工作台用于安装工件，实现工件的定位；床身起到支撑和固定作用。
2. 数控铣削工艺规程（1）工艺分析：根据零件图纸，分析零件的加工要求、加工精度、加工表面粗糙度等，确定加工方法、刀具选择、切削参数等。
（2）加工路线规划：根据工艺分析结果，制定加工路线，包括粗加工、半精加工、精加工等。
（3）刀具选择：根据加工要求、加工材料、加工表面等，选择合适的刀具。
（4）切削参数设置：根据刀具、工件、加工材料等，确定切削速度、进给量、切削深度等参数。
3. 数控铣削编程（1）编程语言：数控铣削编程主要采用G代码、M代码等指令，通过编写程序实现对铣床运动的控制。
（2）编程步骤：首先分析零件图纸，确定加工工艺；然后编写程序，包括设置刀具、设置坐标系、编写刀具路径等；最后进行程序调试和验证。
4. 数控铣削加工过程（1）安装工件：根据加工要求，将工件安装在工作台上，确保工件定位准确。
数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧
数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧数控机床铣削刀具是现代制造业中不可或缺的重要设备。
而刃磨与调试是确保刀具工作正常、提高加工精度和效率的关键环节。
本文将介绍数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧。
一、刃磨技巧1. 刃磨前准备：在进行刃磨之前，应先检查刀具的磨损情况和刃口的形状。
如果刀具磨损严重或刃口受损，应及时更换或修复刀具。
同时，还需准备好砂轮、液压装置和刃磨机床等工具和设备。
2. 确定砂轮种类：选择合适的砂轮是刃磨的关键要素之一。
一般来说，刃磨高速钢刀具可选择粒度为46-80的白刚石或碳化硅砂轮；刃磨硬质合金刀具可选择粒度为100-120的人工金刚石或立方氮化硼砂轮。
3. 刀具夹持与定位：将刀具精确定位在刃磨机床上，并采用牢固的夹持装置固定刀具，确保夹持力与切削力的平衡，有效避免刀具在刃磨过程中发生移位和晃动的情况。
4. 刃磨规则：在刃磨过程中，应使用适当的冷却液将刃磨面冷却，避免因加热引起的刃口变形。
刀具的刃磨规则通常为：前倾角5-7°，刃尖倒角15-20°，主切割刃角度8-15°。
5. 刃磨后检验：刃磨完毕后，应进行刀具质量检验，包括外观检查、尺寸测量和质量检测等，确保刀具达到设计要求，以保证加工质量。
二、调试技巧1. 刀具安装：在进行调试之前，先将刀具正确安装到数控机床上。
安装时应注意调整好安装位置和夹持力，确保刀具稳固可靠。
2. 刀具配合检查：调试过程中，需要检查刀具与夹头、刀杆的配合是否紧密，避免出现松动和摆动等问题，影响加工精度。
3. 设定刀具参数：根据加工要求和刀具特点，设定合适的切削速度、进给量和切削深度等刀具参数，以提高加工效率和保证加工质量。
4. 初次试切：进行初次试切时，应逐步加工，确保刀具和零件之间的配合与加工精度。
观察切削状况，根据需要适当调整刀具参数。
5. 精细调试：在初次试切的基础上，进行进一步的磨调试双重工作。
通过微小的调整，提高加工精度和效率，并确保刀具运行平稳可靠。
加工中心刀库装刀步骤【技巧】
数控加工中心有一刀库，我们如果需要哪把刀就用这个指令把它调出来。
当然还有另一种情况就是手动换刀，这个比较容易，你可以参看各厂家的说明书，了解下松刀和紧刀按钮就可以了，那么加工中心刀库装刀有哪些步骤呢？一、刀库装刀的步骤及注意事项一般来说，对于一个工件完整的加工工序，可能涉及铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等工序。
所使用的加工刀具可能几把到几十把。
工件数控加工前需要把每一把刀具装刀刀库中并和加工程序设定对应关系，以便由程序调用。
1、装刀步骤首先将使用的刀具安装到刀柄上，并调整刀具长度至所要求的尺寸；然后根据工件的工艺要求和程序设计将刀具和刀具号一一对应，为了避免混要可以贴上标签；将立式加工中心的主轴回Z轴零点，并通过数控系统面板手动输入并执行T01 M06指令；此时手动将1号刀具装入刀库中，这个刀具即为1号刀具；然后在手动输入T02 M06指令，并手动将第二把刀具装入刀库中，这个刀具即为第二把刀。
按照上述操作一次将剩余刀具装入刀库即可。
加工中心哪家好。
2、装刀注意事项在立式加工中心进行刀库装刀时，应特别注意以下几点：一是只有主轴回到机床零点或换刀点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调整在主轴上。
二是装入刀库的刀具必须与加工程序中的刀具号一一对应，否则会严重损伤机床和加工零件。
三是交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。
二、刀库装刀后的设置刀库完成装刀后需要进行必要的设置才可进行立式加工中心的正式加工。
因每把刀具的长度或到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值需要进行刀具的长度补偿值设定才行。
另外铣刀都就有一定的半径，刀具中心轨迹和工件轮廓差一个半径的尺寸。
因此需要将刀具半径进行补偿才可正常进行数控加工。
加工中心哪家好。
刀具长度补偿有两种方法：一种是将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其他刀具与标准刀具的差值，作为其它刀具长度补偿值；另一种是将工件坐标系的Z值输为0，调出刀库中的每把刀具，通过Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。
模具数控加工的刀具选购与使用管理指导
模具数控加工的刀具选购与使用管理指导一、目的：为规范公司的刀具管理和使用，控制刀具耗用成本，提高刀具的使用寿命，减少刀具不合理使用导致加工精度或工件异常问题，提高工作效率，特制定本指导书。
二、适用范围：适用于公司各加工工序使用刀具的管理及采购刀具、刀具仓储管理。
包括：刀具供应商开发、刀具选择、计划、采购、入库保管、领出、使用、车间刀具管理及退库的整个过程。
三、刀具述语与品牌简述：1.刀具定义：广义的刀具包括以下几种：●CNC铣削刀具：包括通用立铣刀（分平底立铣刀、圆鼻立铣刀、球头立铣刀）、非标立铣刀、刀盘、刀粒、刀片、刀头、刀杆等。
●车床刀具：车刀杆、车刀片、装夹卡盘等；●钻床刀具：钻头（分钨钢、高速钢、含钴高速钢、粉末冶金含钴高速钢四种）、枪钻、钻咀、铰刀（分钨钢、高速钢、含钴高速钢三种）等。
●攻丝螺纹刀具：丝攻丝锥（镍基高温合金及钛合金专用丝锥）、螺纹锥等。
●夹具、热装夹头：夹头、刀柄、热胀刀柄、刀把、弹簧筒夹、BIG刀具装夹工具等。
可以根椐不同的加工工件尺寸和工艺方法，按需要组合成铣、钻、镗、铰、攻丝等各类工具进行切削加工。
2.刀具寿命：从开始加工到刀尖报废整个过程中，刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。
刀尖加工时间为每个刀具公司计算刀具寿命的主要考核指标。
刀具质量、正确选择、合理使用、优化编程、正确操作等因素，对工件加工精度的控制至关重要的，也关系到了刀具的使用寿命，所以，在使用刀具时，了解程式和零件的加工要求，根据加工中心机床的特点，根据工件材料的特性，正确安排加工工艺、优化编程参数（主轴转速、进给量、进给速度、切削速度等）、正确选用刀具夹具、合理使用刀具，发挥刀具最大效果，制造出高精密的零件，降低刀具使用成本；CNC工序的刀具使用量大，故CNC组长是刀具的使用与管理的主要责任人。
3.刀具成本与加工成本的关系：刀具成本：是指在生产过程中，每年采购所有刀具工具的费用，是生产成本的一部分。
数控刀具的规格与使用方法
数控刀具的规格与使用方法数控刀具是一种应用于数控机床上的切削工具，由刀杆和刀片组成。
根据加工需求的不同，数控刀具具有多种规格和使用方法。
下面将详细介绍数控刀具的规格和使用方法。
一、数控刀具的规格1. 刀杆的规格刀杆是数控刀具的主要组成部分，常见的刀杆规格有以下几种：(1) 直柄刀杆：直柄刀杆是最常见的一种，其杆体一般为圆柱形，直径通常为12mm、16mm、20mm等，长度根据加工需要而定。
(2) 锥柄刀杆：锥柄刀杆的特点是杆体端部带有圆锥形的孔，用于安装锥柄刀片。
常见的锥柄刀杆规格有BT、CT、NT等。
(3) 槽形刀杆：槽形刀杆的杆体上有刀片插槽，用于安装槽形刀片。
槽形刀杆的规格和尺寸有多种，根据加工需求可选用不同的槽形刀杆。
(4) 特殊刀杆：根据特殊需求，还可以设计制造各种形状和规格的特殊刀杆。
2. 刀片的规格刀片是数控刀具的切削部分，常见的刀片规格有以下几种：(1) 车削刀片：车削刀片是用于车削加工的刀片，常见规格有CCMT、DCMT、TCMT等，其中的字母代表刀片形状，数字代表刀片尺寸。
(2) 钻削刀片：钻削刀片用于钻削加工，常见规格有APKT、SPMT、SEKT等。
(3) 铣削刀片：铣削刀片用于铣削加工，常见规格有APMT、RPMT、RPMW等。
(4) 特殊刀片：根据特殊需求，还可以设计制造各种形状和规格的特殊刀片。
3. 刀具夹持方式刀具夹持方式是数控刀具与刀杆之间的连接方式，常见的夹持方式有以下几种：(1) 机械夹持：机械夹持是使用螺纹、夹紧螺帽等机械装置夹持刀具，常见于直柄刀杆和锥柄刀杆。
(2) 隧穴夹持：隧穴夹持是将刀具的尾部插入隧穴，通过卡箍夹紧刀具，常见于槽形刀杆。
(3) 液压夹持：液压夹持是利用液压装置夹持刀具，夹持力更大，适用于大型刀具和高速切削。
二、数控刀具的使用方法1. 刀具安装(1) 将刀杆插入主轴孔或刀架孔，并紧固好夹紧装置。
(2) 根据加工需求选择合适的刀片，并安装在刀杆上，夹紧刀片。
数控机床铣床的操作流程和技巧
数控机床铣床的操作流程和技巧数控机床铣床作为制造业中常见的加工设备，具备高效、精确、稳定等优点，广泛应用于各个领域。
然而，在操作数控机床铣床时，正确的操作流程和掌握一些技巧对于提高加工效率、保证产品质量至关重要。
本文将简要介绍数控机床铣床的操作流程以及一些常用的技巧。
一、数控机床铣床的操作流程1. 设计加工方案：在进行加工之前，首先需要根据所需加工的零件进行设计加工方案。
根据零件的形状、材料等特点确定铣削方式、切削参数等。
2. 编写加工程序：根据设计好的加工方案，通过相应的CAD/CAM软件编写加工程序。
加工程序中包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数的设置。
3. 加载加工程序：将编写好的加工程序通过U盘或网络传输到数控机床的控制系统。
然后在机床控制面板中加载该程序。
4. 夹具与工件安装：根据加工方案和实际需要，选择合适的夹具并将工件固定在夹具上。
务必确保工件的稳定固定，以免加工中发生松动导致误差。
5. 刀具选择与安装：根据加工程序中所要求的切削方式和参数，选择合适的刀具。
然后使用正确的方法将刀具安装到主轴上，并紧固好。
6. 坐标系设置：在数控机床操作面板中进行坐标系设置。
包括零点坐标、工件坐标系、刀具补偿等设置。
坐标系设置的准确性直接关系到加工零件的尺寸精度。
7. 调试与确认：在正式加工之前，先进行刀具轨迹的调试与确认。
通过机床控制面板中的手动操作功能，逐个验证机床各轴运动是否正常，刀具路径是否正确。
8. 加工操作：确认调试无误后，可以开始进行加工操作。
通过启动机床控制系统中的自动运行程序，机床将按照设定的刀具路径和参数进行自动加工。
9. 监控与调整：在加工过程中，及时监控加工状态，观察切削情况、切削力、温度等参数的变化。
根据需要，及时调整切削参数，确保加工质量。
10. 加工完成与检验：加工完成后，将工件从夹具上取下，进行尺寸检测、表面质量检验等。
根据检验结果，判断加工是否合格，并进行必要的修正。
数控铣削加工工艺
确定对刀点与换刀点
刀具与工件原点 X 轴方向之距离
刀具与工件原点 Z 轴方向之距离
刀具与工件原点 Y 轴方向之距离
确定对刀点与换刀点
对刀点的选择原则 便于用数字处理和简化程序编制 在机床上找正容易，加工中便于检查 引起的加工误差小
确定对刀点与换刀点
对刀点与加工原点重合
确定对削加工工艺分析
数控铣削加工的工艺性分析是编程前的重 要工艺准备工作之一，关系到机械加工的效果 和成败，不容忽视。由于数控机床是按照程序 来工作的，因此对零件加工中所有的要求都要 体现在加工中，如加工顺序、加工路线、切削 用量、加工余量、刀具的尺寸及是否需要切削 液等都要预先确定好并编入程序中 。
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
车螺纹的引入和超越距离
超越距 离
引入距 离
避免刀具干涉
在连续切削的数控机床上，多数是使用立 铣刀且几乎都是用侧刃进行切削，往往会产生 刀具的干涉现象。
为了避免刀具的干涉，一般采用小直径的 铣刀来加工，但在加工时则受力变形而产生的 刀具弯斜量直接影响加工精度
避免刀具干涉
虽然可把刀具的倒锥磨好以减轻刀具的弯斜量， 但也不能最好地解决问题，特别在加工三维曲面更 明显出现加工干涉区或加工盲区。
制定数控铣削加工工艺
典型零件的数控加工工艺
知识点 数控铣床的主要加工对象 数控铣床的结构及类型 数控铣床的坐标系统 数控铣削加工工件的安装 数控铣削加工的对刀与换刀 选择并确定数控铣削加工的内容 零件结构的工艺性分析 零件图形的数学处理 加工工序的划分 确定对刀点与换刀点 选择走刀路线 切入切出点 切入切出路径 避免引入反向间隙误差 刀具补偿的设置 顺铣和逆铣的加工 车螺纹的引入和超越距离 避免刀具干涉 数控铣削加工工艺参数的确定 自动编程加工工艺
数控刀具知识点总结
数控刀具知识点总结一、数控刀具概述数控刀具是指应用于数控机床上的切削工具，是数控机床上进行加工的关键组成部分。
数控刀具的选择和使用对加工质量、效率和成本有着重要的影响，因此掌握数控刀具的知识是十分重要的。
二、数控刀具的分类1. 按照用途可分为：钻头、铣刀、刨刀、车刀、镗刀等；2. 按照切削原理可分为：单刃刀具、双刃刀具、多刃刀具等；3. 按照形状可分为：圆柄刀具、直柄刀具、刀片等；4. 按照刀具材质可分为：高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具等。
三、数控刀具的选用原则在选择数控刀具时，需要根据工件材料、切削条件以及工艺要求来确定刀具的类型和规格。
具体选用原则如下：1. 工件材料的不同，可选用不同硬度的刀具；2. 切削条件的不同，需选用不同刃角和不同的刀具材料；3. 工艺要求的不同，需选用不同形状和尺寸的刀具。
四、数控刀具的主要性能指标1. 刃面硬度：刃面硬度决定了数控刀具的耐磨性和切削性能；2. 刃尖的抗拉伸强度：刀具的刃尖部分需要具备足够的抗拉伸强度；3. 刀片的整体硬度：数控刀具需具备足够的整体硬度，以保证刀具的稳定性；4. 切削刃的耐磨性：耐磨性决定了刀具的使用寿命；5. 刀具的几何精度：几何精度决定了刀具的切削精度和表面质量。
五、数控刀具的加工技术1. 刀具的安装：安装刀具时，需要保证刀具的正确安装位置和夹持力，以保证刀具的运转稳定性；2. 刀具的磨削：刀具的磨削是保证刀具精度和使用寿命的重要环节，需要掌握正确的磨削方法和技巧；3. 刀具的涂层：涂层是提高刀具表面硬度和耐磨性的重要方法，不同工艺需要选用不同种类的涂层。
六、数控刀具的应用1. 钻头：适用于钢铁、铸铁、有色金属的孔加工；2. 铣刀：适用于平面、曲面的铣削加工；3. 刨刀：适用于大平面的刨削加工；4. 车刀：适用于外圆、内圆、端面和螺纹的车削加工；5. 镗刀：适用于内孔的镗削加工。
七、数控刀具的发展趋势1. 材料的发展：随着材料科学的发展，新型材料的应用将会推动刀具的性能再提升；2. 技术的发展：数控刀具的设计、研发和生产技术将会不断提高，以满足高精度、高效率的加工需求；3. 精密刀具的发展：微纳米加工技术的发展将推动精密刀具的需求增加。
数控机床铣削刀具的卡刀与调整技巧
数控机床铣削刀具的卡刀与调整技巧在数控机床铣削加工中，刀具的选择与调整是非常关键的一步。
其中，卡刀与调整技巧更是需要掌握的重要知识。
本文将为您介绍数控机床铣削刀具的卡刀与调整技巧，帮助您更好地理解和应用。
首先，我们需要明确什么是卡刀。
卡刀是指刀具和刀座之间形成牢固连接的状态。
它对于保证刀具在加工过程中的稳定性和工件质量起着至关重要的作用。
因此，正确地卡刀和调整刀具是确保数控机床铣削加工成功的前提。
首先，让我们来了解一下卡刀的基本步骤。
卡刀一般包括选择刀具、调整刀具位置、固定刀具和檫除干涉。
第一步，选择刀具。
在选择刀具时，需要根据加工工件的材料和要求来确定合适的刀具。
刀具不仅要能够满足加工要求，还要具有良好的刚性和耐磨性，以确保加工质量和刀具寿命。
第二步，调整刀具位置。
在调整刀具位置时，需要注意以下几个方面。
首先，确保刀具与工件之间的距离合适，避免干涉和误差。
其次，调整刀具的进给量和切削深度，以满足加工要求。
最后，调整刀具的倾斜角度和方向，以实现所需的形状和精度。
第三步，固定刀具。
在固定刀具时，需要根据刀具和机床的要求选择合适的夹具和刀具固定方式。
要确保刀具牢固固定，避免在加工过程中产生振动或偏移。
第四步，檫除干涉。
在刀具安装和调整完毕后，需要进行干涉检查，确保刀具和其他部件之间没有干涉和碰撞的可能。
如果存在干涉问题，需要通过调整刀具位置或改变加工参数来解决。
除了以上的基本步骤，还有一些调整卡刀的技巧是需要掌握的。
首先，合理选择刀具。
不同材料和加工要求需要使用不同类型的刀具。
比如，对于硬质材料，可以选择硬质合金刀具；对于高速切削，可选择刚性好的刀具。
其次，注意切削条件的选择。
切削条件的选择不仅与工件材料和形状有关，还与机床的刚度和稳定性有关。
通过合理选择切削速度、进给量和切削深度，可以提高加工效率和质量。
此外，还可以通过加工案例和经验来积累调整卡刀的技巧。
通过观察加工后的工件表面和切屑，可以判断刀具的磨损和切削状态，进而优化刀具的调整和选择。
数控铣削加工的对刀操作
数控铣削加工的对刀操作1.对刀的概念对刀操作就是设定刀具上某一点在工件坐标系中坐标值的过程,对于圆柱形铣刀,一般是指刀刃底平面的中心,对于球头铣刀,也可以指球头的中心.实际上,对刀的过程就是在机床坐标系中建立工件坐标系的过程.(1)程序起始点指程序开始时,刀尖(刀位点)的初始停留点.采用G92(SIEMENS数控系统)对刀时一般也将其作为对刀点.(2)程序返回点指一把刀程序执行完毕后,刀尖返回后的停留点.一般将其作为换刀点.(3)切入点(进刀点)指在曲面的初始切削位置上,刀具与曲面的接触点.(4)切出点(退刀点)指曲面切削完毕后,刀具与曲面的接触点.(5)起始点,返回点确定原则在同一个程序中起始点和返回点最好为同一点,如果一个零件的加工需要几个程序来完成,那么这几个程序的起始点和返回点也为同一点,以免引起加工操作上的麻烦.起始点和返回点的坐标值也最好使X和Y值均为零,这样能使操作方便.因为起刀点生成G码指令为G92,G92的含义为只进行坐标变换,而不能使机床产生运动.为了确保加工后零件表面位置的准确性,对刀后必须人工使刀具的刀位点在G92指令后面规定的X,Y,Z坐标值上.如果X,Y值均为零,按工件坐标系原点对刀后不必进行X,Y方向移动,只需Z方向移到G92指令后面的Z坐标位置.起始点和返回点应定义在高出被加工零件的最高点50～100mm左右的某一位置上,即始平面,退刀平面所在的位置.这主要为了数控加工的安全性,防止碰刀,同时也考虑到数控加工的效率,使得非切削时间控制在一定的范围内.(6)切入点选择的原则在进刀或切削曲面的过程中,要使刀具不受损坏.一般来说,对粗加工而言,选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点(初始切削点).因为该点的切削余量较小,进刀时不易损坏刀具.对精加工而言,选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点.因为在该点处,刀具所受的弯矩较小,不易折断刀具.总之,要避免将铣刀当钻头使用,否则会因受力大,排屑不便而使刀具受损.(7)切出点选择的原则主要考虑能能够连续完整地进行曲面的加工或曲面加工时的非切削加工时间尽可能减短,换刀方便,以提高机床的有效工作时间.对被加工曲面为开放型曲面时,可选取曲面的两个角点作为切出点,按上述原则其一;若被加工曲面为封闭型曲面,则只有曲面的一个角点可作为切出点.自动编程时数控系统一般自动确定.2. 进刀,退刀方式及进刀,退刀路线的确定(1)进刀,退刀方式及进刀(引入),退刀(引出)线的概念进刀方式是指加工零件前,刀具接近工件表面的运动方式;退刀方式是指零件(或零件区域)加工结束后,刀具离开工件表面的运动方式.这两个概念对复杂表面的高精度加工来说是非常重要的.进刀,退刀线是为了防止过切,碰撞和飞边在切入前和切入后设置的引入到切入点和从切出点引出的线段.(2) 进刀,退刀方式及进刀,退刀线的确定进刀,退刀方式有如下几种:1)沿坐标轴的Z轴方向直接进行进刀,退刀该方式是数控加工中最常用的进,退刀方式.其优点是定义简单;缺点是在工件表面的进刀,退刀处会留下微观的驻刀痕迹,影响工件表面的加工精度.在铣削平面轮廓零件时,应避免在垂直工件表面的方向进行进刀和退刀.2) 沿给定的矢量方向进行进刀或退刀使用该方式要先定义一个矢量方向来确定刀具进刀和退刀运动的方向.该方式是以直线段的运动方式,切入或切出工件表面,切入或切出的直线段一般为加工轨迹的前延线或后延线,即将被加工轨迹线段向前和向后加长.3) 沿曲面的切线方向以直线进刀或退刀该方式是从被加工曲面的切线方向切入或切出工件表面.其优点是在工件表面的进刀和退刀处,不会留下驻刀痕迹,工件表面的加工精度高.4) 沿曲面的法线方向进刀或退刀该方式是以被加工曲面切入点或切出点的法线量方向切入或切出工件表面.特点与方式(1)类似.5) 沿圆孤段方向进刀或退刀该方式是刀具以圆孤段的运动方式切入或切出工件表面,引入,引出线为圆孤并且圆孤使刀具与曲面相切.6) 沿螺旋线或斜线进刀方式即在两个切削层之间,刀具从上一层的高度沿螺旋线或斜线以渐进的方式切入工件,直到下一层高度,然后开始正式切削.对于加工精度要求很高的型面加工来说,应选择沿曲面的切线方向或沿圆弧方向进刀和退刀的方式,这样不会在工件的进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量.刀具或铣头与被加工表面如果在加工中发生相碰(碰撞会使得破坏被加工表面,严重时造成零件报废;损坏刀具或铣头;损坏机床精度),为防止这种现象的发生,在起始点和进刀线,返回点和退刀线之间,应该增加刀具定位运行指令.在起始点,应使刀具先运行到引入线上方某个位置上;同理,在曲面切削完毕后,在引出线的位置上应给刀具一个增量运动,使刀具在Z轴方向向上提升一个增量距离,运动后刀具位置的Z值应在安全高度或与起始点Z值一致.3. 起始平面,返回平面,进刀平面,退刀平面和安全平面的确定(1) 起始平面程序开始时刀具的初始位置所在的Z平面,叫做起始平面.如前所述,一般定义在被加工零件的最高点之上50～100mm左右的某一位置上,一般高于安全平面.其对应的高度称为起始高度.在此平面上刀具以G00速度进行.(2)返回平面是指程序结束时,刀具尖点(不是刀具中心)所在的Z平面,它也定义在高出被加工表面最高点50～100mm左右的某个位置上,一般与起始平面重合.因此,刀具处于返回平面上时是非常安全的.其对应的高度称为返回高度.刀具在此平面上也以G00速度行进.(3)进刀平面刀具以高速运行(G00)下刀至接近被切削材料时变成以进刀速度运行,这样进行可以避免撞刀.此速度转折点的位置即为进刀平面,其高度为进刀高度,也有称为接近高度的,其转折速度称为进刀速度或接近速度.此高度一般在加工面和安全平面之间,离加工面5～10mm(指刀尖点到加工面间的距离),加工面为毛坯面时取大值,加工面为已加工面时取小值.(4) 退刀平面零件(或零件区域)加工结束后,刀具以切削进给速度离开工件表面一般距离(5～10mm)后转为以高速返回安全平面,此转折位置即为退刀平面,其高度为退刀高度.(5) 安全平面指当一个曲面切削完毕后,刀具沿刀轴方向返回运行一段距离后,刀尖所在的Z平面.它一般被定义在高出被加工零件最高点10～50mm左右的某个位置上,刀具处于安全平面时是安全的,在此平面上也以G00速度运行.这样设定安全平面既能防止刀具碰伤工件,又能使非切削加工时间控制在一定的范围内.其对应的高度称为安全高度.刀具在一个位置加工完成后,退回至安全高度,然后沿安全高度移动到下一个位置再下刀进行另一个表面的加工.常用的对刀方法是手工对刀法,一般使用刀具,标准芯棒或百分表( 千分表)等工具,更方便的方法是使用光电对刀仪.4. 用G92指令(SIEMENS数控系统)建立工件坐标系的对刀方法G92指令的功能是设定工件坐标系,执行G92指令时,系统将该指令后的x,y,z的直设定为刀具当前位置在工件坐标系中的坐标,即通过设定刀具相对于工件坐标系原点的值来确定工件坐标系的原点.(1)方形工件的对刀步骤如下图所示,通过对刀将图中所示方形工件的X,Y,Z的零点设定成工件坐标系的原点.其步骤如下:1)安装工件,将工件毛坯装夹在工作台上.用手动方式分别回X轴Y轴和Z轴到机床参考点. 采用点动进给方式,手轮进给方式戓快速进给方式,分别移动X轴Y轴和Z轴,将主轴刀具先移到靠近工件的X方向的对刀基准面一工件毛坯的右侧面.2)启动主轴,在手轮进给方式转动手摇脉冲发生器慢慢移动机床X轴,使刀具侧面接触工件X方向的基准面,使工件上出现一极微小的切痕,即刀具正好碰到工件侧面.设工件长宽的实际尺寸为80 mm×100 mm ,使用的刀具直径为8 mm ,这时刀具中心坐标相对于工件X方向的位置可以计算得到:80/2十8/2=44( mm).3)停止主轴,将机床工作方式转换成手动数据输入方式,按"程序"键,进入手动数据输入方式下的程序输入状态,输入G92,按"输入"键,再输入此时刀具中心的X坐标值X44,按"输入"键.此时己将刀具中心相对于工件坐标系原点的X坐标值输入.按"循环启动"按钮执行G92 X44这一程序,这时X坐标已设定好,如果按"位置"键,屏幕上显示的X坐标值为输入的坐标值,即当前刀具中心在工件坐标系内的坐标值.4)按照上述步骤同样再对Y轴进行操作,这时刀具中心相对于工件Y轴零点的坐标为:-100/2+(-8/2)=-54(mm).在手动数据输入方式下输入G92和Y-54,并按"输入"键,这时刀具的Y坐标己设定好.5)然后对Z轴同样操作,此时刀具中心相对于工件坐标系原点的Z坐标值为Z=0 mm,输入G92和Z0,按"输入"键,这时Z坐标也已设定好.实际上工件坐标系的零点已设定到图3-58所示的位置上.(2) 圆形工件的对刀操作如果工件为圆形,以圆周作为对刀基准,用上述对刀的方法找基准面比较困难,一般使用百分表来进行对刀.如下图所示,通过对刀设定图中所示工件的工件坐标系原点.其步骤如下:1)安装工件,将工件毛坯装夹在工作台夹具上.用手动方式分别回X轴, Y轴和Z轴到机床参考点.2)对X轴和Y轴的原点.将百分表安装杆装在刀柄上,或卸下刀柄,将百分表的磁性座吸在主轴套筒上,移动工作台使主轴中心轴线(即刀具中心)大约移到工件的中心,调节磁性座上伸缩杆的长度和角度,使百分表的触头接触工件的外圆周,用手慢慢转动主轴,使百分表触头沿着工件的外圆周面移动,观察百分表指针的偏移情况,慢慢移动工作台的X轴和Y轴,反复多次后,待转动主轴时百分表的指针基本指在同一个位置,这时主轴的中心就是X轴和Y轴的原点.3)将机床工作方式转换成手动数据输入方式,输入并执行程序G92 X0 Y0 , 这时刀具中心(主轴中心) X轴坐标和Y轴坐标已设定好,此时都为零.也可以采用下列方法进行对正X轴和Y轴的原点,将标准圆柱棒替代铣刀(直径与圆柱铣刀相同)装在刀柄上,再采用手轮进给方式手摇脉冲发生器慢慢移动机床X轴,使刀具侧面在工件90°的象限点的切线方向上接近工件的外圆顶点,再沿X向运行大于R工+R刀,使圆柱棒退出后,沿YX向运行大于R工+R刀,此时,即使得圆柱棒中心在工件中心X轴的轴线是,完成了X轴方向的对正.此方法比使用百分表方式的精度略低,但此方法简单,快捷,实用.4)卸下百分表座,装上铣刀,用上述方法设定z轴的坐标值.5.用G54～G59建立工件坐标系的对刀方法。
数控机床的常见刀具及其使用
数控机床的常见刀具及其使用数控机床是一种高精度、高自动化的机床，它采用数字控制系统来控制机床的运动和加工过程。
在数控机床加工过程中，刀具的选择和使用非常重要，它直接影响着加工的质量和效率。
一、常见刀具类型1. 钻头：钻头是一种常用的切削刀具，用于在工件上钻孔。
常见的钻头有立铣钻头、中心钻头、螺旋中心钻等。
钻头采用高速旋转的方式切削工件，并通过切削沿面积分布来移除材料。
机床操作人员在使用钻头时需要注意控制进给速度和冷却液的使用，以保证钻孔质量和刀具寿命。
2. 铣刀：铣刀是一种以高速旋转的方式将工件表面上的材料进行切削的刀具。
根据铣削方式的不同，铣刀可分为立铣刀、面铣刀、以及侧铣刀等。
铣刀可用于开槽、镗孔、平面加工等各种形状的加工。
使用铣刀时，需要注意刀具的选择、刀具刃口的尺寸和形状，以及合理的切削参数。
3. 刀具夹持装置：刀具夹持装置是将刀具固定在机床主轴上的装置。
常见的刀具夹持装置有刀柄、刀套、刀头等。
合理选择和安装刀具夹持装置对于数控机床的加工效果和工件质量有着重要的影响。
二、刀具使用注意事项1. 刀具的选择：根据不同的加工要求和材料特性，选择合适的刀具非常重要。
合适的刀具能够提高加工效率、延长刀具寿命，并保证加工质量。
在选择刀具时，应考虑工件材料的硬度、切削速度、进给速度等因素，并根据加工形式和刀具性能进行选择。
2. 刀具的安装：正确安装刀具是保证加工质量的关键。
在安装刀具时，要注意刀具与主轴同心度、刀具夹持装置的紧固力、刀具刃口与工件表面的位置关系等。
安装不正确会导致加工质量下降、刀具磨损等问题。
3. 刀具的润滑和冷却：在数控机床加工过程中，刀具会因高速旋转和与工件碰撞产生摩擦热量，如果不能及时散热会导致刀具磨损和工件变形。
因此，在加工过程中，要及时给刀具提供润滑和冷却。
合理使用润滑剂和冷却液，可以提高刀具的寿命和加工质量。
4. 刀具的定期检查和更换：刀具在使用过程中会因磨损而失去切削性能，需要定期检查和更换。
(完整版)数控铣刀
• ⑤镗刀刀柄。用于各种尺寸孔的镗削加 工,有单刃、双刃以及重切削等类
孔加工刀具-直角(倾斜)型粗镗刀
直角型粗镗刀 通孔型
倾斜型粗镗刀
可根据加工需要选配相应TZC、 TQC的镗刀头可完成镗孔,孔 口倒角,反镗孔(倒角)。
1)刀具切削部分几何参数及其切削参数须规范化、 合理化。
2)刀具切削部分材料及切削参数选择,必须与工件 材料相匹配。
3)刀具磨损及耐用度值规定必须合理。 4)刀片在刀具中的定位方式及其结构必须优化。 5)刀具安装后,在机床中的定位应保持一定精度。 6)换刀后,刀具应在机床中仍有高的重复定位精度。 7)刀具的刀柄应有足够的强度、刚度及耐磨性。
高速切削刀柄系统
HSK刀柄（1：10）
HSK刀柄与主轴接合图
HSK刀柄
4）按所夹持的刀具分
①圆柱铣刀刀柄。用于夹持圆柱铣刀。
工具统-弹簧卡头刀柄
卡簧接杆
卡簧
夹持范围: φ0.5~φ26(参见卡簧 系列) 卡簧弹性变形量1mm 主要夹持小规格铣刀,钻头,丝锥.
②面铣刀刀柄。用于与面铣刀盘配套使用
优点 更换时间快 易于操作且保证最佳的人员操作安全 刀柄寿命长 低投资成本和高的柔性 刀具寿命长，表面精度好
• 3)按允许转速分
• ①低速刀柄。指用于主轴转速在8000 r/min以下的刀柄。
• ②高速刀柄。用于主轴转速在8000 r/min以上的高速加工,其上有平衡调整环,必 须经动平衡。
镗、铣类工具系统分为整体式结构和模块 式结构
(1)整体式工具系统 它把工具柄部和装夹刀具的工作部分做成一
体,要求不同工作部分都具有同样结构的刀柄,以 便与机床的主轴相连。所以具有可靠性强、使 用方便、结构简单、调换迅速及刀柄的种类较 多的特点。
数控铣削加工刀具选择及进刀方式探讨
安装调整方 法及 在数控铣削各种型面 的加工 中，应合理地选 刀杆 。
择切￣ Ｄ 工方向、 Ｊ ，ｎ 进刀方式 ， 避免接刀痕 、 过切等现象 的发生 ２２ 铣 削加 工 刀具 选 用 ． 保护刀具， 保证零件的切 削加工精度和加工效率。
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（） １ 铣削平面 的刀具可选用 可转位 ９ 立铣刀 （ ２ ， ０。 图 ） 硬
数控铣削加工刀具选择及进刀方式探讨
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海南 ・ 口 ５ １０ ） 海 ７ １０ （ 海南省机 电工程 学校 摘
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要 ：正确地选择数控加 工刀具和进刀切入方式 以保证数控加工的质量和效率。选择标准数控刀具 时， 应结
合实际情况 ， 数控铣 削各种型面 的加工 中， 在 合理地选用对应刀具、 选择切 削加工方向、 刀切入方式， 进 使零件的
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２数控铣 削加 种 类
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斟协论坛 ・２ １ ０ ０年第 ６期（ ）—— 下
图 ３所 示 。 （ ） 线 进 刀 方 式 用 于 粗 加 工 、 １法 半精 加 工 或者 表 面 质 量 要 求 不 高 的 工 件 ， 是 由于 法 线 进 刀 方 式 容 易产 生 刀 痕 。 这
GSK25iMc GSK25iTc 系列总线式铣削 车削中心数控系统 安装调试手册说明书
在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该数控系统操作相关的事项。
限于篇幅限制及产品具体使用等原因，不可能对数控系统中所有不必做或不能做的操作进行详细的叙述。
因此，本使用手册中没有特别指明的事项均视为“不可能”或“不允许”进行的操作。
本使用手册的版权，归广州数控设备有限公司所有，任何单位与个人进行出版或复印均属于非法行为，广州数控设备有限公司将保留追究其法律责任的权利。
IGSK25iMc/GSK25iTc 系列总线式铣削/车削中心数控系统安装调试手册II前言尊敬的客户对您惠顾选用广州数控设备有限公司全新开发及设计制造的GSK 25iMc/GSK25iTc 系列总线式铣削/车削中心数控系统，我们深感荣幸并深表感谢。
本手册详细介绍了GSK 25iMc/GSK25iTc 系列总线式铣削/车削中心数控系统的连接调试等有关事项。
操作不当将引起意外事故，必须要具有相应资格的人员才能操作本系统。
操作之前请务必仔细阅读本使用手册！特别提示：安装在机箱上（内）的系统电源，是仅为本公司制造的数控系统提供的专用电源。
禁止用户将这个电源作其他用途使用。
否则，将产生极大的危险！前言、安全及注意事项安全警告在对本产品进行安装连接、编程和操作等之前，必须详细阅读本产品使用手册及机床制造厂的使用说明书，严格按手册与机床使用说明书等的要求进行相关的操作。
本手册包含保护用户和防止机床损坏的安全预防措施，这些预防措施根据安全性质分为警告和注意，补充的信息作为注释叙述，在操作机床之前请仔细地阅读警告、注意和注释。
警告如果不遵守指定的操作方法或步骤，有可能使用户受伤害或损坏设备。
注意如果不遵守指定的操作方法或步骤，有可能使设备损坏。
注释注释用于指出除警告和注意之外的补充信息。
IIIGSK25iMc/GSK25iTc系列总线式铣削/车削中心数控系统安装调试手册IV声明●本手册尽可能对各种不同的内容进行了说明，但是，由于涉及到的可能性太多，无法将所有可以或不可以进行的操作一一予以说明。
数控铣削对刀的基本过程
数控铣削对刀的基本过程
数控铣削对刀是指通过特定的工具进行刀具的调整，以达到准确切削的目的。
其基本过程如下：
第一步：安装刀具
首先，需要将所需的刀具安装到铣床主轴上，并使用扳手将其固定。
同时，还需要安装夹紧工具，以确保刀具与主轴的连接牢固。
第二步：确定参考面
在进行刀具对刀之前，需要确定参考面。
通常情况下，参考面是铣床上的工作台面。
因此，在对刀之前，需要确保工作台面已经清理干净，并平整无损。
第三步：定位刀具
将铣床主轴下降，使刀具接触到参考面。
然后，使用手动或自动控制系统，将刀具移动到所需位置。
在这个过程中，需要使用专用的对刀仪器来确保刀具的位置准确无误。
第四步：调整刀具
根据实际情况，通过调整刀具的位置来确保其与参考面的距离和角度达到预定要求。
通常情况下，刀具的调整可以通过手动或自动调整系统来完成。
第五步：测试切削
最后，进行测试切削，以确保刀具调整正确，能够准确地切削工件。
在测试过程中，需要注意切削深度、切削速度等参数，确保切削效果良好。
总的来说，数控铣削对刀是一项重要的工艺过程，需要严格按照操作规程进行操作，确保刀具的精度和稳定性，从而获得良好的加工效果。
数控铣削加工工艺
第四章 数控铣削加工工艺
(4) 角铁 适用于加工基准面比较宽而加工面比较窄的工件。
角铁装夹宽而薄的垂直面
第四章 数控铣削加工工艺
(5) V形架 常用来加工圆柱形工件。
a)V形架装夹下 立铣键槽
第四章 数控铣削加工工艺
5．模具铣刀
圆柱形球头铣刀
圆锥形球头铣刀
圆锥形立铣刀
第四章 数控铣削加工工艺
6．角度铣刀
主要用于卧式铣床上加工各种角度槽、斜面等。 （1）单角铣刀
圆锥面上切削刃是主切削刃，端面上的切削刃是副切 削刃。
第四章 数控铣削加工工艺
（2）不对称双角铣刀 两圆锥面上切削刃是主切削刃，无副切削刃。
3) 定位件。 它用来确定各元件之间的相对位置, 以保证夹具的组
装精度, 包括定位键、 定位销、 定位盘以及各类定位支 座、 定位支撑等。
定位件
第四章 数控铣削加工工艺
4) 导向件 它主要起引导刀具的作用, 包括各种结构形式和规格
尺寸的模板、 导向套及导向支撑等。
导向件
第四章 数控铣削加工工艺
5) 压紧件。 它是指各种形状和尺寸的压板。其作用是压紧工
组合夹具的基本特点是满足标准化、 系列化、 通 用化的要求，具有组合性、 可调性、 柔性、 应急性和 经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、 成本低等要求，比较适合在加工中心上应用。
(1) 组合夹具的元件及作用
一套组合夹具主要由基础件、 支撑件、 定位件、 导向件、 压紧件、 紧固件、 其他元件及组合件八大类 元件所组成。
第四章 数控铣削加工工艺
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D–c 4F013–75 1套6式0 mm
刀–体F正160前5莫角氏(锥11柄° )
刀–片F:1L61N6削..1平30柄7..， apmax =13 mZ2m刃=过2 中心 修光刃: 1.6 mm
使用–L型加–– 刀工莫螺氏钉片短锥 夹柄紧的铁,侧立屑固铣材式，刀料圆柱柄 –––两大直–种进径3m种m刀给1,刀L0片c片0=以L大1c2=上m小6m采mm用, Lc可= 9 –五调–种结4 种刃构不口同的形槽状型 A.., D.., F..
用于–小m容功m屑率)和空机粗间床加大及工不够稳定的
极高切削性能
工艺–系刀统片的锁理紧想螺刀钉具带锥度定压位紧螺面钉
• 大进给切削
侧固–式表及面套有式坚刀固具的镍镀层
• 防腐蚀
• 长悬伸切削
垫片对铝合金• 加耐工磨损极为合适，也常 用于镍铬•• 合表排金面屑光流等滑 畅难加工材料偏心销
–达到 8 x D (Dc 50)
– F2146、F2147、F2148
面。铣– F刀22常80安装在主轴上。完成面铣削加工既能使用具有
– F2010
一定直– F径20的33刀、F具22，33 使工件的加工在一次行程中就能完成，
– F4033
又能使– F用22需32几次行程才能完成工件加工的那种直径的铣刀。
– F2250
– F2260、F2265
– 不可以轴向进给
apm9ax
铣刀的安装与调整
刀具安装
• 保持接触面的清洁
• 使用高温涂料
保证定位可靠
14
刀具安装的安全措施
• 刀片锁紧螺钉只能用扭距扳手上紧刀片锁紧螺钉不要沾 染油污
• 刀片必须与刀座完全贴合 • 检查刀具的平衡情况
15
铣刀调整
例举面铣刀
16
工具系统选择
工具系统型号表示方法
数控铣削刀具及刀具的安装
1
教学内容
铣削基础知识 立铣刀、面铣刀 刀具的安装与调整 刀具工具系统 刀具安装训练 操作规范与安全意识的培养
2
教学目标
了解铣削基础知识，认识常用铣削刀具 具备刀具的组装及刀具在数控铣床上的安装能力 掌握刀具工具系统的选择，初步掌握刀具的调整方法
通过工作任务的完成，掌握刀具安装操作规范， 培养学生的安全意识。
3
数控铣床常用刀具
分数
为控
刀
具
面铣削
按
铣
槽铣削
销
类
型
可
4
铣削知识
铣刀类型的选择
• 铣刀类型应与被加工工件尺寸与表面形状相适应； • 加工较大的平面应选择面铣刀； • 加工凸台、凹槽及平面零件轮廓应选择立铣刀； • 加工毛坯表面或租加工孔可选用镶硬质合金的玉米铣刀； • 曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦的部位应采用环形刀； • 加工空间曲面、具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀； • 加工封闭的键槽选择键槽铣刀； • 选用鼓形铣刀、锥形铣刀可加工类似飞机上的变斜角零件的变斜角面
JT(BT)4 0
-
XS1 6
-
75
1
2
3
1.柄部型式及尺寸 JT：表示采用国际标准ISO7388号 加工中心机床用锥柄柄部； BT：表 示采用日本标准MAS403号加工中心 机床用锥柄柄部；其后数字为相应的 ISO锥度号：如 50和40分别代表大端 直径69.85和44.45的7:24锥度。 2.刀柄用途及主参数 XD –装三面铣刀刀柄 MW --无扁尾氏锥柄刀柄 XS –装三面刃铣刀刀柄 M – 有扁尾氏锥柄刀柄 Z（J）--装钻夹头刀柄（贾式锥度加J） XP – 装削平柄铣刀刀柄 用途后的数字表示工具的工作特性， 其含义随工具不同而异。 3.工作长度
种工具柄的尾端。机床主轴内的拉
紧机构借助它把刀柄拉紧在主轴中。
数控机床刀柄有不同的标准，机床 刀柄拉紧机构也不统一，故拉钉有 多种型号和规格。
拉钉的选择：
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立铣削定义
立加铣工削大典约型9刀0°具的台阶面。 该–种F1铣67削7、与F面16铣78削、多F1少68有2、点F相16似76，、但F1其67圆5 周切削刃的角度起有决 定性的作用。如果要加工的工件的某部分是90°凸肩时，只能使 用–这F种13刀75具、。F1刀605具、的F侧161面6 （主偏角）与旋转的轴相平行。该铣削 又–常F被21台40阶F2铣241削F、30凸40肩F3铣04削2 或端铣削。 – F4041 F4042
– A..& D.. 槽型有型确保了非常锋利的
可加工钢件/铸铁 Z=3 不一可刃轴过向中进心给
切削加工 Z = 4 – 刀片用 4条直始切削径, 刃4m, SmP开...
2刃过中心
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面铣削定义
加面工铣平削面典。型刀具
面铣–削F是20最44、常F用224的4 铣削类型，用于铣削与刀具面平行的平
R10/R14/R25
– F2147：正方形刀片，75º主压偏紧螺角钉
WA–LT密ER齿非、常疏著齿名的产品 尺寸–：S深从Na.p.41=020m65mmANm到N1的25刀m片m的，最不锁大紧挈切
• – F=2104°8：–正方15形°刀片，88º主偏角 同尺–寸可用于精加工(修光刃长1.5
• apmax= 1/1.5/2 mm
– F2235
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FFF42202011343436036、、FF221241374、37、F2F1248148•
特点 – 直径范围: 40 - 160 mm
– 主偏角 45°
• •密刀齿片铣刀: P26335-
刀片低功– –耗负 刀铣型 片刀刀 有，片 凸主，起偏8的角刃分/屑=片4面5°
– F2146：八角刀片，42º主偏角
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整FFFFF加2122F体4工1320247铝4524硬05合142、金1质和F软1合钢6的0金5立、铣立刀F，1铣主6偏1刀角6切K =向9–0接°步齿近–9齿0数铣柄柄°刀，.铣的多装 螺立刀夹纹铣形旋c刀式紧89有刀°模头块硬式质，合直金
• 精焊确接式90玉°米主铣偏刀角
–8–个直径切范削围 刃Dc: 16 - 160 mm
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工具系统常用刀柄
面铣刀刀柄 ER弹簧夹头刀柄
莫式锥度刀柄
钻夹头刀柄 ER弹簧夹头
镗刀柄
整体钻夹头刀柄 侧压式立铣刀柄
快换式丝锥刀柄
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工具系统常用拉钉
ISO 7388及DIN 69871 ISO 7388及DIN 69871
的A型拉钉
的B型拉钉
MAS BT的拉钉
拉钉:是带螺纹的零件，常固定在各