槽形零件数控铣削加工及编程实例
数控铣床加工中心编程及加工教学教案—圆弧沟槽的加工
任务二圆弧沟槽的加工[教学目标]1.熟练掌握G02/G03圆弧插补指令的格式。
2.掌握G02/G03圆弧插补指令的使用方法。
[教学重点]圆弧沟槽件的编程方法[教学难点]圆弧沟槽件的编程方法[教学过程]新课教学一、圆弧插补指令（G02/G03）圆弧插补指令格式如下：G17 G02/G03 X Y R （I J ）F ；G18 G02/G03 X Z R （I K ）F ；G19 G02/G03 Y Z R （J K ）F ；说明：（1）G17为选择XY平面， G18为选择XZ平面，G19为选择YZ平面，此三个指令为同组模态指令，如图2-9所示。
（2）沿圆弧所在平面另一根轴的正方向向负方向看，顺时针圆弧插补为G02，逆时针圆弧插补为G03。
（3） X、Y、Z为圆弧的终点坐标，R为圆弧半径。
（4）I、J、K为起点到圆心的距离分别在X、Y、Z轴上的矢量值。
图2-9 圆弧插补平面选择示意图二、圆弧的表示方法圆弧的表示方法有圆心法和半径法两种。
（1）圆心法。
用I、J、K指定圆弧起点位置的方法称为圆心法。
I、J、K后面的数值定义为圆弧起点相对于圆心在X、Y、Z轴上的分向量。
图2-10所示为圆心法编程示意图。
图2-10 圆心法编程示意图(2)半径法。
以R指定圆弧半径的方法称为半径法。
半径法以起点、终点和圆弧半径来表示一段圆弧，在圆上会有两段圆弧出现，如图2-11所示。
R后面的数值是正值时，表示圆心角小于等于1800的圆弧；R后面的数值是负值时，表示圆心角大于1800的圆弧。
半径法圆弧加工程序如下：加工圆弧A：G17 G02 X_ Y_ Ra_ F _;加工圆弧B：G17 G02 X_ Y_ -Rb_ F_;图2-11 半径法编程示意图三、整圆编程对于铣削一整圆，只能用圆心法进行加工（见图2-12），半径法无法执行。
如果用半径法以两个半圆相接，其真圆度误差会太大。
整圆的加工程序为G03 X40. Y0. I-40. J0 F100；练习过程：一、布置练习任务独立完成下图零件的加工二、老师讲解加工中心自动加工圆形槽零件的操作步骤及方法。
铣削零件的数控加工工艺及编程设计
毕业设计说明书题目典型铣削零件的数控加工工艺及编程专业班级学生姓名指导教师年月日此零件为一平面槽形零件，本文主要通过分析零件图纸，找出所需的数据，确定零件形状；然后确定加工的装夹方案，设计合理的夹具；接着就是根据分析图纸所得的数据，以及装夹的方法，编写加工工艺路线及设定铣削参数与铣削用量；最后就是根据前面的分析，编写加工程序，进行零件加工。
关键词：工艺路线切削用量数控编程1 零件图 (5)1.1 零件图的分析 (6)1.2 技术要求分析 (6)2 设备的选择 (6)3 工件的装夹 (7)3.1 毛坯的选择 (7)3.2 零件的装夹 (7)4 工艺路线 (7)4.1 表面加工方法的选择 (8)4.2 加工阶段的划分 (8)4.3 加工顺序的安排 (8)4.4 工序的集中和分散 (9)5 合理的选择刀具 (10)5.1 刀具的选择原则 (10)5.2 数控铣削刀具的选择 (10)6 切削用量的选择 (11)6.1 切削用量的具体参数 (12)6.2 切削用量的选取 (13)7 拟定数控加工工艺卡 (14)8 数控编程 (14)8.1 数控编程的分类 (14)8.2 加工程序清单 (14)9 走刀路线图 (21)设计总结 (22)参考文献 (23)致谢 (24)附录 (25)典型铣削零件的数控加工工艺及编程前言数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。
这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。
特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。
但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。
在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。
数控铣床编程实例讲解
数控铣床编程实例讲解（一）时间：2009-10-23 13:06:09 点击：161核心提示：一、槽形零件的铣削【例8-11】如图8-39所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为20mm ），槽深2mm 。
编写该槽形零件加工程序。
...一、槽形零件的铣削【例8-11】如图8-39所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为20mm ），槽深2mm 。
编写该槽形零件加工程序。
图8-39 槽形零件（1）工艺和操作清单。
该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。
其工艺安排为“钻孔→扩孔→攻螺纹→铣槽” ，其工艺和操作清单见表8-14。
表8-14 槽形零件的工艺清单 材料 铝零件号 001程序号 0030操作序号内容主轴转速（r ／min ）进给速度（m ／min ）刀 具号数类型直径（mm ）N410 X0 Y40.0 Z－2.0N420 X30.0 Y10.0 Z0N430 G00 Z2.0N440 X－30.0 Y－30.0N450 G01 Z－2.0 F100N460 X30.0N470 G00 Z10.0 M05N480 G28 X0 Y0 Z50N490 M30数控铣床编程实例讲解（二）时间：2009-10-23 13:08:00 点击：148核心提示：平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制...二、平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制【例8-12】平面凸轮零件图如图8-40所示，工件的上、下底面及内孔、端面已加工。
完成凸轮轮廓的程序编制。
图8-40 凸轮零件图解：(1)工艺分析。
从图8-40的要求可以看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，内孔为设计基准，其余表面包括4-φ13H7孔均已加工。
故取内孔和一个端面为主要定位面，在联接孔φ13的一个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈压紧。
因为孔是设计和定位的基准，所以对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这样很容易确定刀具中心与零件的相对位置。
(2)加工调整。
槽形零件数控铣削加工及编程实例
槽形零件数控铣削加工及编程实例随着科技的不断发展，数控技术已经被广泛应用于加工行业中，成为了机械加工中的重要方式之一，特别是在零件加工中应用越来越广泛。
而其中槽形零件是比较常见的一种，本文将讨论数控铣削加工及编程实例。
首先，我们需要了解数控铣削的基本概念。
数控铣削是通过计算机控制铣床进行加工操作的一种方法。
与传统的手动和半自动加工方式相比，数控铣削具有更高的精度、更快的速度和更低的成本。
对于槽形零件的加工，数控铣床可以实现快速且精密的加工。
其次，讨论数控铣削加工的流程。
在数控铣削中，我们需要进行程序编制、刀具选用、夹具设计、机床调整等步骤。
程序编制是整个加工过程中最关键的一步。
槽形零件加工程序可以采用G代码或ISO代码进行编制。
需要注意的是，编写的程序应该尽可能简洁，保证精度和速度的同时又不影响工件的质量。
具体的程序编写过程需要根据机床、材料、零件形状等因素进行细致的调整。
刀具选用是根据零件形状、材料、加工精度等因素进行选择。
对于槽形零件的加工，通常采用铣刀进行加工。
铣刀应该选用合适的形状和尺寸，保证其能够完成加工任务，同时也应注意刀具材料的选择，保证切削性能。
夹具设计是数控铣削加工中不可或缺的一步。
打磨或用夹具将工件固定在铣床上。
采用合适的夹具设计，可以保证加工精度和工件质量，同时还能提高加工效率。
在夹具设计过程中还要考虑到充分挖掘加工精度，并不断优化夹具的设计和制造工艺。
最后，与编写工艺相关的问题。
机床的调整是保证加工精度的关键环节。
在加工旋转镜像和直线式槽时，加工过程中需要进行编程选择。
这里需要根据加工要求进行选择。
另外，完成加工后还要进行工件的检验，通过研磨和漆膜等工艺处理方式，进行清洗，最后昨次交付。
简要的讲述了槽形零件数控铣削加工及编程实例，必须从实际需求出发，充分了解加工要求以及设计要求，根据设计要求努力创造出助力精度和减少成本的装置，质量{\color{red}测试前调整}完美的加工，设置自动化质量检查系统，保证加工质量达到最佳状态。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣削加工工艺与编程实例
（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工 程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法 由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四 个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、 直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为 定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面 上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。 该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑， 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机 用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口 钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成 回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正 确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的 装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工 作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在 机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
数控铣床编程30例带图
数控铣床编程30例带图例一：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
例二：该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02；主程序结束N0010 G22 N01；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0；左刀补取消N0160 G24；主程序结束例三：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
加工中心铣键槽编程实例
加工中心铣键槽编程实例加工中心是一种高精度、高效率的数控加工设备，可同时进行多种切削操作，如铣削、钻孔、镗孔等。
在加工中心中，铣键槽是一项常见的加工任务，可以用于制作各种键槽，如直键槽、T型键槽等。
铣键槽编程是将键槽的形状和位置信息转化为数控指令，使加工中心按照所需的键槽要求进行加工。
以下是一些与铣键槽编程相关的参考内容，供参考：1. 确定键槽要求：在编程之前，首先要明确键槽的要求，包括尺寸、形状、位置和加工精度等。
可以根据零件图纸或设计要求来确定键槽的要求，并进行测量和标注。
2. 选择合适的刀具：根据键槽的要求和工件材料，选择合适的刀具进行加工。
刀具的选择取决于键槽的形状和尺寸，以及材料的硬度等因素。
3. 建立工件坐标系：在进行编程之前，需要建立工件坐标系。
可以通过刀尖对位法、边缘对位法或孔中点对位法等方法建立工件坐标系，并在程序中定义坐标系原点和轴向。
4. 编写加工程序：根据键槽的形状和尺寸，采用合适的刀具路径和切削参数，编写加工程序。
加工程序包括刀具路径、进给速度、切削深度、切削轮廓等信息。
5. 调试和优化：在编写完加工程序后，进行调试和优化。
可以通过模拟加工、工作台试运行等方式进行调试，检查程序的合理性和准确性，并进行参数的优化和修正。
6. 参考工艺参数：在编程时，可以参考一些常用的工艺参数。
例如，切削速度、进给速度、刀具半径补偿等参数，可以参考加工手册或专业资料，根据具体情况进行选择和调整。
7. 加工规程和质量控制：在编程过程中，应根据相关加工规程和质量控制要求进行操作。
例如，对键槽加工的尺寸公差、表面质量和加工精度等方面进行控制，确保零件的质量和精度。
8. 安全操作和维护：在进行加工操作时，要注意安全操作和设备维护。
例如，遵守加工中心的操作规程和安全要求，定期检查设备的润滑和维护，确保设备的正常运行和加工质量。
综上所述，铣键槽编程是一项复杂的任务，需要对键槽的要求、刀具选择、加工程序编写等方面进行综合考虑。
空间圆柱凸轮槽的数控加工及编程实例
需采 用 多 个 走 刀加 工 ， 可 先 中 间 开槽 ， 然 后 的 位 置 要 求 ， 防止铣 刀在铣 削的过程 中由
侧面的法截面线必 须严格平行 ； （ ２ ） 圆柱 凸 再 分 别 加 工 两 侧 面 ， 如 果在 编 写 程 序时 ， 不 于 凸 轮 轮 槽 的 一侧 是 逆 铣 加 工 ； 另一 侧 是
具规格 ／ ａ ｒ ｍ 西１ ０ 中１ ２ 西１ ３
士轴转速 进 给速 度 背吃 厂 Ｊ 量 备注
ｒ ／ｍ ｌ ｎ ｍ ｍ ／ｍ ｍ ／ ｍ ｍ
６ ０ ０ ６ ０ ０ ｌ Ｏ ０ ｏ
６ ０ ６ ０ ８ ０
３ ． ５ ７ ． ５ ７ ． ５
鳊程 过 程 中举 一 反 三 。
荚 键词 ： 数控 壕程 圆柱凸轮槽 加工 工艺 中 图分 类 号 ； Ｔ Ｇ ６ ５ ９ 文献 标 识 码 ： Ａ
文章编 号 ： １ ６ ７ ２ —３ ７ ９ １ （ ２ ｏ １ ３ ） ０ ９ （ ａ ） 一 ０ ０ １ １ － ０ ２
４５。
积小 、 结 构 紧凑 、 刚性好、 转 动 扭 矩 大 等 优
点。 但 圆 柱 凸轮 机 构 属 于 空 间 凸轮 机 构 ， 数
手 工 编 程 过程 如 下 所 述 。
开 曲线 图 形轨 迹 ， 不 考 虑 刀具 半 径补 偿 。
（ ２ ） 对 于 槽 宽 尺 寸 较 大 的 圆柱 凸轮 槽 ，
轮槽在 工作段必须等 宽 。 这 是 保 证 滚 子 在 使 用 刀具 半 径 补 偿 ， 那 么加 工 槽 腔 两 个 侧 顺 铣 加 工 ， 这 样 使 刀具 受 到 的 切 削 力 不等 ， 圆柱 凸轮 槽 中平 稳 运 动 的 必 要 条 件 。
数控铣床典型零件加工实例
数控铣床典型零件加工实例模块五如果希望掌握这门技列举了典型数控铣削编程实例，本单元从综合数控技术的实际应用出发，术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。
学习目标知识目标：●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用能力目标：●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、实际加工。
——槽类零件一、数控铣床加工实例1所示的槽，工×㎜毛坯为70×70㎜18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179 钢。
件材料为45图2-179 凹槽工件1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序四角倒圆的正方形。
㎜50×㎜50铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工①．②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。
为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下：O0001;主程序N0010 G90 G00Z2.S800T01M03;N0020X15.Y0M08;N0030G01 Z-2. F80;N0040M98 P0010;调一次子程序，槽深为2㎜N0050G01Z-4.F80;N0060M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mmN0070G00 Z2.Z150. M09;Y0X0N0080 G00．N0090M02主程序结束O0010 子程序N0010G03X15.Y0I-15.J0；N0020G01X20.；N0030G03X20.YO I-20.J0；N0040G41G01X25.Y15.；左刀补铣四角倒圆的正方形；I-10.J0 Y25.N0050G03X15.；G01X-15.N0060；I0J-10.N0070 G03X-25.Y15.Y-15.G01N0080 J0; I10.G03X-15.Y-25.N0090 X15.;G01N0100 J10.; I0X25.Y-15.N0110G03 Y0;G01N0120左刀补取消X15.Y0; N0130G40G01 子程序结束N0140 M99;程序的输入（参见模块四具体操作步骤）7. 8.试运行（参见模块四具体操作步骤）对刀（参见模块四具体操作步骤）9. 10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。
数控铣床加工中心编程实例
接前页
X-8 Y8 X-15 G03Y-8R8 G1X-8 Y-35 G40X0Y-50M09
G0Z5 G49Z100 M30
小结
通过不同刀具半径补偿值可用 同一加工程序完成粗、精加工
编程训练:不带刀具径补偿的轮廓加工 编写如图所示零件加工程序，毛坯尺寸所示。
G00 Z50.0
抬刀
M05
主轴转速停
M09
台
(分粗、精铣）
（2）加工槽
(分粗、精铣）
二、选择机床设备 三、选择刀具
采用直径12 mm的平底立铣刀（高速钢），并把刀具的半径 输入刀具参数表中(粗加工R=6.5、精加工取修正值）
四、确定切削用量
精加工余量0 .5mm 主轴转速500 r/min 进给速度40mm/min
五、确定工件坐标系和对刀点
1、在XOY平面内确 定以工件中心为工件 原点，Z方向经工件 表面为工件原点，建 立工件坐标系。图示 2、采用手动对刀方 法把O点作为对刀点。
六、编写程序
安全平面设为5mm （1）加工凸台
G54 G40G49G80 G0X-50Y-50S500M03 G43Z5H01 G1Z-4F40 G41X-30Y-35D02M08 Y15 G02X-25Y25R10
内容
1、按加工工艺完成零件的数控加工 程序编制 2、用同一加工程序完成粗、精加工
（通过不同刀具半径补偿值）
实例
毛坯70mm X 60mm X 18mm, 六面已粗加 工过，要求铣出图示 凸台及槽，工件材料 为45钢
一、根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺 方案及加工路线
空间圆柱凸轮槽的数控加工及编程实例
空间圆柱凸轮槽的数控加工及编程实例作者：孙祎来源：《科技资讯》 2013年第25期孙祎(陕西省理工学校陕西西安 710054)摘要:圆柱凸轮机构在日常生产生活中应用广泛,本文以加工典型的圆柱凸轮机构为实例,根据其结构特点,主要针对窄槽的圆柱凸轮槽的手工数控编程方法进行了详细阐述,指出了在数控机床上加工圆柱凸轮槽的普遍数控编程方法。
通过本文可以使读者在数控加工及编程过程中举一反三。
关键词:数控编程圆柱凸轮槽加工工艺中图分类号:TG659文献标识码:A文章编号:1672-3791(2013)09(a)-0011-021 圆柱凸轮机构的结构特点圆柱凸轮机构与平面凸轮机构相比,体积小、结构紧凑、刚性好、转动扭矩大等优点。
但圆柱凸轮机构属于空间凸轮机构,数控程序的编写及加工工艺比平面凸轮要复杂。
平面凸轮一般用3轴数控铣床(或2轴半)加工即可,也可用线切割机床加工。
圆柱凸轮应在4轴以上数控机床上加工。
圆柱凸轮槽的数控铣削加工必须满足以下要求:(1)圆柱凸轮槽的工作面即两个侧面的法截面线必须严格平行;(2)圆柱凸轮槽在工作段必须等宽。
这是保证滚子在圆柱凸轮槽中平稳运动的必要条件。
2 以往加工圆柱凸轮的方法先用CAD软件画出圆柱凸轮轮廓的二维展开曲线图形,利用CAD功能捕捉基点坐标,直接编写刀具中心的移动轨迹。
在具体编写程序时,有两种处理方法:(1)当圆柱凸轮槽宽度不大时,可以找到相应直径的立铣刀沿槽腔中心线进行加工。
编程轨迹就是圆柱凸轮轮廓的二维展开曲线图形轨迹,不考虑刀具半径补偿。
(2)对于槽宽尺寸较大的圆柱凸轮槽,很难找到直径与槽宽相等的标准刀具。
即使有相应的刀具,还要考虑机床主轴输出功率及主轴和工装夹具刚度的限制,特别是机床主轴结构对刀具的限制。
这是我们需采用多个走刀加工,可先中间开槽,然后再分别加工两侧面,如果在编写程序时,不使用刀具半径补偿,那么加工槽腔两个侧表面的刀位点的编程轨迹是变化的,每次都需重新计算基点坐标。
数控铣削加工工艺及编程实例
（2）加工过程 1）粗、精铣B面。平面B采用铣削加工，表面粗糙度Ra 值为6.3μm，依据经济加工精度，选用粗铣→精铣加工 方案。B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径 （φ100mm），确定为沿X方向两次进刀。
2）粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔镗孔。φ60H7孔采用镗 削加工，精度等级IT7，表面粗糙度 Ra 值为0.8μm，依 据经济加工精度，选用粗镗→半精镗→精镗三次镗削加 工方案。所有孔加工进给路线按最短路线确定，孔的位 置精度要求不高，所以机床的定位精度完全能保证。
4.评分标准
3.6.2 平面内轮廓零件的编程与操作
平面内轮廓零件如图3-101所 示。已知毛坯尺寸为 70mm×70mm×20mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出该型腔加工程序并利用数控 铣床加工出该工件。
1.加工工艺方案 （1）加工工艺路线 1）切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时，刀具 无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出，只有沿法线方 向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在 零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免 停顿。 2）铣削方向选择。一般采用顺铣，即在铣削内轮廓时采 用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。 3）铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。 由中心位置处下刀，采用环切的切削方法进行铣削，去 除多余材料。粗加工与精加工的切削路线相同。
图3-103所示为零件，已 知材料为45钢，毛坯尺 寸为 80mm×80mm×20mm， 所有加工面的表面粗糙 度值为Ra1.6μm。试编 写此工件的加工程序并 在数控铣床上加工出来。
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
g68铣等分槽编程实例
g68铣等分槽编程实例（原创版）目录1.铣等分槽编程概述2.g68 指令的含义与应用3.编程实例详解4.结论正文一、铣等分槽编程概述铣等分槽编程是一种常见的数控加工方法，主要用于铣削等分槽。
在实际加工中，等分槽的精度和效率对于产品的质量至关重要。
因此，选择合适的编程方法和指令，可以有效提高加工效率和精度。
本文以 g68 铣等分槽编程为例，详细介绍其编程方法。
二、g68 指令的含义与应用g68 是数控系统中的一个铣削循环指令，主要用于控制等分槽的铣削。
其指令格式为：g68 h1 m1 n1，其中 h1 表示等分槽的深度，m1 表示等分槽的宽度，n1 表示等分槽的数量。
在实际应用中，g68 指令可以根据加工需求灵活调整参数，实现不同形状和尺寸的等分槽铣削。
三、编程实例详解下面以一个实际的铣等分槽编程为例，详细介绍 g68 指令的应用。
加工零件：某轴类零件，要求铣削 4 个等分槽，槽宽为 20mm，槽深为 10mm，槽间距为 50mm。
1.首先，根据零件图纸和加工要求，确定铣削的刀具、刀具补偿和进给速度等参数。
2.编写 g68 铣等分槽指令，设置相应的参数。
在本例中，设置 h1 为10mm，m1 为 20mm，n1 为 4。
3.编写相应的 g 代码，实现刀具的移动和铣削。
例如：```g90 g54 g17 g40 g49g28 g91 z0g90(1) 定位刀具到初始位置g0 x300 y300 z50(2) 铣削等分槽g68 h1 m1 n1(3) 刀具退出g0 z2(4) 结束m30```4.根据编程结果，上机调试并进行实际加工。
四、结论通过以上实例，可以看出 g68 铣等分槽编程在实际加工中的应用优势。
合理的编程和参数设置，可以有效提高加工精度和效率，降低废品率。
数控铣床加工中心加工工艺编程与操作孔槽类工件加工
任务1 钻孔加工
4）固定循环的两种返回方式
注意： G98返回初始平面。 G99返回安全平面。
任务1 钻孔加工
固定循环的两种返回方式动画演示
任务1 钻孔加工
G98、G99两种返回方式的应用区别
任务1 钻孔加工
（2）G81、G82钻孔循环指令详解 1）G81、G82指令格式： G81 X Y Z R F K ; G82 X Y Z R P F K ;
任务1 钻孔加工
2、孔加工路线及余量的确定
（3）孔加工时各工序间余量确定
加工工序
加工直径 （毫米）
工序特点
扩孔
10~20 20~50
钻孔后扩孔 粗扩后精扩 钻孔后扩孔 粗扩后精扩
10~20
铰孔
20~30 30~50
50~80
80~100
半精镗
20~80 80~150
精镗
<30 30~130
>130
任务1 钻孔加工 相关知识：
1、孔加工方法选择及常见孔加工刀具 2、孔加工路线及余量的确定 3、钻孔加工固定循环指令
任务1 钻孔加工
1、孔加工方法选择及常见孔加工刀具
序号 1 2 3 4 5 6 7
8
9
加工方案
钻 钻—铰 钻—粗铰（扩）—精铰
钻—扩 钻—扩—铰 钻—扩—粗铰—精铰
粗镗(扩孔) 粗镗(扩孔) —半精镗
暂停、主轴正转 主轴准停 — — 暂停 —
暂停、主轴正转 —
主轴停 主轴正转 暂停、主轴停
暂停
退刀动作 快速进给 快速进给 快速进给
— 快速进给 快速进给 快速进给 切削进给 切削进给 快速进给 快速进给 手动进给 切削进给
用途 高速深孔加工 攻左旋螺纹
铣削零件的数控加工工艺及编程设计
毕业设计说明书题目典型铣削零件的数控加工工艺及编程专业班级学生姓名指导教师年月日此零件为一平面槽形零件，本文主要通过分析零件图纸，找出所需的数据，确定零件形状；然后确定加工的装夹方案，设计合理的夹具；接着就是根据分析图纸所得的数据，以及装夹的方法，编写加工工艺路线及设定铣削参数与铣削用量；最后就是根据前面的分析，编写加工程序，进行零件加工。
关键词：工艺路线切削用量数控编程1 零件图 (5)1.1 零件图的分析 (6)1.2 技术要求分析 (6)2 设备的选择 (6)3 工件的装夹 (7)3.1 毛坯的选择 (7)3.2 零件的装夹 (7)4 工艺路线 (7)4.1 表面加工方法的选择 (8)4.2 加工阶段的划分 (8)4.3 加工顺序的安排 (8)4.4 工序的集中和分散 (9)5 合理的选择刀具 (10)5.1 刀具的选择原则 (10)5.2 数控铣削刀具的选择 (10)6 切削用量的选择 (11)6.1 切削用量的具体参数 (12)6.2 切削用量的选取 (13)7 拟定数控加工工艺卡 (14)8 数控编程 (14)8.1 数控编程的分类 (14)8.2 加工程序清单 (14)9 走刀路线图 (21)设计总结 (22)参考文献 (23)致谢 (24)附录 (25)典型铣削零件的数控加工工艺及编程前言数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。
这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。
特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。
但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。
在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。
铣削零件编程实例
实训七铣削零件编程实例一. 实训目的1.能够正确地对零件进行数控铣削工艺分析。
2.通过对复杂轴类零件的加工，掌握数控车床的编程技巧。
二、编程实例1、数控铣床编程实例1编制图7-1中矩形的内轮廓，圆的外轮廓数控加工程序，要求使用刀补，铣刀直径10mm,一次下刀8mm。
图7-11.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线（1）下刀。
（2）加工矩形的内轮廓。
（3）加工圆的外轮廓，提刀。
2.选择刀具,对刀，确定工件原点根据加工要求需选用1把键槽铣刀，直径10mm, 刀补在面板上输入。
用随机对刀法确定工件原点。
3.确定切削用量主轴转速 1000rpm, 进给速度150mm/min。
4.编制加工程序N10 G92 X0 Y0 Z40 确定工件原点，此时工件原点在刀位点下方40mm处N20 M03 S1000 主轴正转N30 G00 X-50 Y-50 快移至刀补起点N40 G42G01 X-25 Y0 D01 F150 建立右刀补并至起刀点N50 G01 Z-8 下刀N60 Y15 开始加工内轮廓N70 G02 X-15 Y25 R10N80 G01 X15N90 G02 X25 Y15 R10N100 G01 Y-15N110 G02 X15 Y-25 R10N120 G01 X-15N130 G02 X-25 Y-15 R10N140 G01 Y0 内轮廓加工结束，定位至外轮廓加工过渡圆起点N150 G02 X-10 Y0 R7.5 走外轮廓加工过渡圆，使外轮廓进刀时圆滑过渡N160 G03 I10 加工外轮廓N170 G02 X-25 Y0 R7.5 走外轮廓加工过渡圆，使外轮廓退刀时圆滑过渡N180 G01 Z20 抬刀N190 G40G00 X0Y0 D01 取消刀补并回工件原点N200 M30 程序结束2、数控铣床编程实例2铣图图7-1所示的型腔，深度12mm，要求使用子程序，铣刀直径10mm, 一次下刀2mm1.工艺路线、刀具,对刀方法及切削用量与编程实例1相似。
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一、教学要求：
1、合理编写槽形零件的加工工艺
2、掌握槽形零件的铣削方法
3、能独立分析加工及编程中出现的问题
二、教学内容：
图8-1所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为20mr）i，槽宽6mm槽深2mm试编写该槽形零件加工程序。
图8-1
①工艺和操作清单。
该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。
其工艺安排为钻孔T扩孔T攻螺纹T铣槽”工艺和操作清单见表8-1。
表8-1槽形零件的工艺清单
②程序清单及说明。
该工件在数控铣钻床ZJK7532A-2上进
行加工。
程序见表8-2。
表8-2槽形零件的加工程序
程序说明。