初始过程能力研究SPC计划
SPC-过程能力研究评价指导书
（SPC）统计过程控制过程能力研究评价作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2006年11月15日发布2006年11月15日实施过程能力研究评价作业指导书1目的对过程（工序）能力进行研究评价,采取必要的控制措施,确保过程能力满足质量特性值的要求。
2适用范围适用于产品特殊过程或顾客指定的特殊特性的工序能力的评价和控制。
3职责3.1技术科负责确定根据顾客或加工要求确定工序方案、合理选择加工设备、通过流程图研究上、下道工序之间的相互作用，并进行相应的工序能力指数的研究评价。
3.2检验科负责通过测量手段对工序能力进行研究和评价。
3.3生产车间通过对人、机、料、法、环、测等因素的控制，保证工序能力的稳定性。
4 SPC操作要求4.1.控制特性和控制图的类型确定4.1.1 控制特性、抽样数和测量频率的选择可参考《X－R控制图作业指导书》要求进行。
4.1.2当PPAP有要求时，可选用其它适用的控制图对其指定的特性采用SPC控制，顾客没有特殊要求时，一般采用X－R控制图作为控制依据。
4.1.3对SPC参数表的任何更改，必须由项目小组共同认可，生产技术副总批准方可进行。
4.2参数的采集4.2.1根据X－R控制图的制作要求，由项目小组下达初始能力研究计划，指定专人使用专用的参数收据表格收集过程特性参数。
4.2.2当PPAP有要求时，由项目小组根据产品特性选择其它计数控制图或计量性控制图，收集数据的频率、方法根据规定的样本要求确定4.3初始能力研究4.3.1检验科应对新过程中项目小组或顾客指定的特殊参数进行初始能力研究，这些数据应达到顾客的要求。
如没有特别要求，对于初始过程能力研究结果（生产日不到30天）和不稳定的过程PPK＞1.67。
4.3.2初步的过程能力研究属短期行为且不考虑将来的人员、物料、方法、设备、测量系统以及环境的变化影响。
4.3.3样板控制计划中指明的特殊特性的参数必须采用SPC方式控制，技术科负责收集测量的样本数据及绘图，并将控制保留在PPAP文件中。
SPC过程能力分析
数据过于分散 或者数据不准（测量 方法不当、量具精度 正 斜 “ 所 较 能 应或 分 有 差 是 重尾向布叫）分新部右做造组收”偏“成太集指右的细、向偏；引整右斜也起理侧”可的数，，。 且 据因 。为其偏度值将大 于 负0或（向即左为偏正）。例如 “ 产钢 包 斜生尾水 分增负部回布碳偏”磷，差指，M6。向不中例左锈As如侧钢元钢，中素
26
2.3.2、与规范界限的比较分析
当直方图的形状呈正常性时， 即工序在此时刻处于稳定状态时， 还需要进一步将直方图同规范界限 （即公差）进行比较，以分析判断 工序满足公差的程度。
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2.4、过程能力/性能指数分析：
目的：过程能力满足规范的程度评价， 判断能力是否充足，寻找改进方向。
判断原则：
一般对于关键产品性能，要求
的总体（数据混淆）， 例如这两是个由工于人测、量或误两 批 差原 、料原、料或变两化台、设短备时 缓生 造 间 岗 规慢产 成 内 、范的生的的有操不倾产同产。不作向过的品熟疏起程产混练忽作中品在工、用某（一人混所种数起替入 致，如风机的老化导 25
锯齿型：
偏向 型：
偏态原因很多，有时 是剔除了不合格品后 作的图形，有时是习 惯“宁小勿大”或 “宁大勿小”造成。
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二、控制图应用准备及前提
1、确定过程输出特性。 2、对过程输出特性的要求。（内外部；目标值/规格 限）上限：USL,下限LSL 3、抽样方案。 4、过程是否稳定/统计受控和服从正态分布。（非正 态转换）
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三、过程稳定性及过程能力分析步骤
1、对数据进行正态性检验：
如果P＞0.05，说明原假设成
数据正态，过程不受控，无法直接分析Cp、Cpk；过程性能 指数Pp=0.57，Ppk=0.44，过程能力不足，且趋中性存在偏差； 导致过程性能指数低的主要原因是铝含量控制偏高，波动大以 及特殊原因的波动较多。
初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划初始过程能力研究（Statistical Process Control，SPC）是一种质量管理工具，用于监控和改进过程的稳定性和可控性。
它通过收集数据并对其进行统计分析，以识别并纠正过程中的问题，从而提高生产过程的质量和效率。
本文将探讨SPC的重要性和实施过程，并提供一些实施SPC计划的建议。
首先，SPC的重要性不可忽视。
它可以帮助组织在生产过程中识别和减少变异，从而提高产品和服务的一致性。
SPC可以帮助组织识别特殊原因变异和常见原因变异，针对性地采取控制措施。
此外，SPC还可以帮助组织制定和改进生产过程的标准操作程序，以确保一致性和可靠性。
实施SPC计划需要以下几个步骤：1.确定关键过程：首先，组织需要确定哪些过程对产品质量和效率具有关键影响。
这些过程将成为SPC的重点监控对象。
2.收集数据：组织需要收集与关键过程相关的数据。
数据可以来自不同的渠道，如生产数据、质检数据和顾客反馈数据。
数据的收集需要精确和可靠，以确保统计分析的准确性。
3.统计分析：收集到的数据需要进行统计分析，以识别过程中的变异和趋势。
常用的统计方法包括均值和范围图、直方图和控制图。
这些图形和统计数据可以帮助组织确定过程的稳定性，并识别任何不正常的变化。
4.确定稳定性和可控性：在进行统计分析之后，组织需要确定过程是否稳定和可控。
一个稳定的过程是指在统计控制限内变动的过程，而可控性则是指在统计控制限外的变异由可控原因引起的过程。
如果过程不稳定或不可控，组织需要进行进一步的分析并采取相应的措施。
5.设定控制限：控制限是一个范围，用于判断过程是否处于统计控制之内。
控制限的设置基于统计分析的结果和目标质量水平。
通过设置控制限，组织可以根据实际情况监控过程的稳定性。
一旦SPC计划被实施，组织需要进行持续的监控和改进。
这可以通过定期收集和分析数据来实现。
如果发现过程不稳定或不可控，组织需要根据实际情况调整过程并采取相应的纠正措施。
初始过程能力研究报告SPC模版
该过程目前能被接受,批准后即可开始生产，并按照控制计划进行。
批准/日期： 项目编号：
78.13 19.53 19.55 19.59 19.50 0.09 0.06 0.14 0.00
23 19
24
25 20 19.60 19.57 19.51 19.56
78.24 19.56 19.55 19.59 19.50 0.09 0.06 0.14 0.00
1.70 22 19.57 19.50 19.58 19.57
78.23 19.56 19.55 19.59 19.50 0.07 0.06 0.14 0.00
4 4 19.56 19.51 19.51 19.55
78.13 19.53 19.55 19.59 19.50 0.05 0.06 0.14 0.00
5 5 19.50 19.60 19.53 19.54
78.17 19.54 19.55 19.59 19.50 0.10 0.06 0.14 0.00
6 6
7
8 7 19.59 19.53 19.54 19.51
78.18 19.54 19.55 19.59 19.50 0.08 0.06 0.14 0.00
9 8 19.54 19.54 19.55 19.54
78.28 19.57 19.55 19.59 19.50 0.06 0.06 0.14 0.00
18 15 19.57 19.52 19.51 19.54
78.14 19.53 19.55 19.59 19.50 0.06 0.06 0.14 0.00
19
20 16 19.59 19.57 19.54 19.53
X=AVE（X）=
UCLX=X+A2R=
SPC统计过程控制程序
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；
过程能力研究及SPC(提高篇)
丁展鹏老师课程具世界500强企业多年工作经验的生产及品质管理实战型专家过程能力研究及SPC—提高篇【课程背景】TS16949中的管理工具：APQP/CP产品品质先行计划和控制计划、PPAP生产件批准程序、FMEA 潜在的故障模式和影响分析、MSA测量系统分析、SPC统计过程控制、过程能力研究、抽样方案等不仅适应于汽车行业，现在在各个行业都得到了广泛的运用，为企业的发展注入了新的动力。
产品质量的统计观点认为，过程的质量在各种因素的制约下，呈现波动性，但过程质量的波动并非漫无边际，在一定的范围内，过程质量的波动呈现统计规律性。
SPC统计过程控制就是根据过程质量的统计规律性这一原则，利用统计技术对各个阶段进行监控，从而达到保证产品质量的目的。
过程能力是过程在受控状态下的实际加工能力。
研究过程能力能够了解过程能力能否满足质量要求，为经济合理的过程设计、质量检验方式提供依据。
分析过程能力的变化情况，还可以对过程能力较差的过程实行重点管理，对过高的过程能力进行削减，以使过程的成本保持在合理的水平。
而合理的抽样方案的制订既可以保证品质，又可以为你节省检验人员、缩短检验时间、节约检验成本，在正确的时间，正确的地点提供给客户正确的产品。
品质管理提高篇为你提供稳定过程控制能力控制方法，为你的生产顺利进行保驾护航，为你迎来忠诚的客户，从而使你在你的业界独占鳌头！【培训收益】：通过学习本课程，您将能够：1）掌握过程能力的分析及控制方法，安定生产。
2）了解五大质量管理工具。
3）学会用控制图管理生产过程，保证生产有序进行。
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【课程结构及特色】最前沿的理论讲解加500强企业大量管理案例分析，实战性强。
真正做到学以致用。
【培训对象】:企业质量及生产管理人员【培训时间】：2天1.序言1）现场质量管理应具备的管理意识①顾客第一的思想②基于三现主义的现场管理③遵循PDCA解决现场问题的流程④解决现场问题的优先顺序⑤现场问题的预防及处理⑥重视过程解决现场问题的思想⑦现场质量管理偏差的控制：异常原因与偶然原因引起的偏差分析2）数据分析：①语言数据②数值数据：计数值、计量值的区别与分析2.五大管理工具1）五大管理工具和TS16949APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA2）FMEA失效模式及影响分析①质量的二元特性分析②ＤＦＭＥＡ和ＰＦＭＥＡ③失效模式分析④FMEA经典案例3..统计手法基础1）QC七大手法介绍2）直方图运用讲解①直方图的定义及作图方法及在品质管理中的作用（紧跟日本JIS标准，提供最新作图方法）②阅读分析直方图③数据的分布状态④统计学入门：正态分布介绍●从直方图到正态分布●卡平方的检验及F检验●平均值、极差、中值、标准偏差的求解方法及在质量控制中的作用●正态分布标准化●正态分布中工程不良率的确定与分析●3 与休哈特控制图分析4.过程能力研究1）过程的定义2）过程的特点3）过程的波动分析及其对质量控制的影响①偶然原因引起的波动及其应对方法②异常原因引起的波动及其应对方法4）短期过程能力研究①定义（CP/Cpk）②标准偏差的估计③过程能力的计算●规格中心和正态分布中心重合时（双规格）●规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时（双规格）●单规格状况下的工程能力研究④过程能力研究的步骤5）过程能力的判断与处置①判断标准②处置对策：根据现状准确处置●提高客户要求，打败竞争对手法●简化检验步骤，削减成本法●维持现状，抓住关键法●加强检验，不断改进法●全数检验法●停止加工，全面改善法6）影响过程能力的因素分析及控制措施①影响因素的分析步骤②影响因素的5M1E分析法及处置措施7）提高过程能力指数的方法①调整分布中心，减少偏移量②提高过程能力，减少分散程度（即减小标准偏差）③修订公差范围8）工厂中过程能力研究作业指导书案例5.统计过程控制SPC1）SPC 定义2）控制图的原理（休哈特控制图）3）工程中常犯的两种错误及检出力4）控制图的种类及各种控制图的优缺点5）控制图的用途6） 控制图①控制图的做图方法②控制图的判断准则：过程异常的8种模式③各判断模式的分析及对策7）控制图案例分析8）群的划分条件6.抽样检查1）什么是检查2）品质检查的目的3）检查的方法分类及使用范围①全检②抽检③免检4）桑戴克曲线5）批次合格率的计算6）AOQ 平均出货检查品质等级在抽样检查中的运用7）OC 曲线及其在消费者风险和生产者风险中的运用8）GB/T2828和美国国家标准（日本等同采用）的异同点9）日资企业通用抽样方案制订方法（单次抽样）①基本术语：AQL 、样本、母群体、Ac 、Re 、L R 、不合格的分类②基本的单次抽样方案制订批量大小的确定R X<批的组成注意事项<稳定批<流动批<批量大小的确定●AQL等级确定<26档AQL值的选用规则〈AQL值选择时应考虑的因素●检查水平的等级确定<一般检查水平<特殊检查水平<检查水平的选择原则●检查松紧度的确定<正常检查<加严检查<减量检查●根据各抽样表进行抽样方案的演练10）案例分析：新产品投产后何时由全检调整为抽检。
五大工具(APQP FMEA MSA SPC PPAP)整合培训大纲5天
学员背景要求：
▪有新产品开发、制造过程开发或项目管理的实践经验或需求，略懂汽车行业核心工具的使用要求。
培训目标：
▪理解五大工具的目的、原理、过程和方法；
▪掌握五大工具的知识和技能，能有效开展项目策划和管理，具备担任新产品开发项目组长的能力；
▪具备应用五大工具对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。
为今天工作成绩优异而努力学习，为明天事业腾飞培训学习以蓄能！是企业对员工培训的意愿，是学员参加学习培训的动力，亦是蓝草咨询孜孜不倦追求的目标。
蓝草咨询提供的训练培训课程以满足初级、中级、中高级的学员（含企业采购标的），通过蓝草精心准备的课程，学习达成当前岗位知识与技能；晋升岗位所需知识与技能；蓝草课程注意突出实战性、技能型领域的应用型课程；特别关注新技术、新渠道、新知识创新型知识课程。
蓝草咨询坚定认为，卓越的训练培训是获得知识的绝佳路径，但也应是学员快乐的旅程，蓝草企业的口号是：为快乐而培训为培训更快乐！
蓝草咨询为实现上述目标，为培训机构、培训学员提供了多种形式的优惠和增值快乐的政策和手段，可以提供开具培训费的增值税专用发票。
初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划
随着二十一世纪初期经济和社会发展的不断推动大洋洲地区与全球经
济一体化的步伐加快，大洋洲地区的初始过程能力成为政府、学者和企业
发展研究的焦点。
从政策层面出发，大洋洲地区可以借鉴国外的成功经验，按照国际标准以及本地产业的特性和传统，开展初始过程能力的研究。
首先，政府应改善各地经济环境，提高法律制度、政策红利和基础设施。
任何计划建设都需要有效的政策，可以实现持续发展中的最佳结果。
例如，政府可以为新兴的财务机构提供有利的政策，以促进金融机构的规
范化和市场竞争。
另外，政府应提高投资者的安全感，以减少信贷风险，
建立完善的投资审查机制，建立更加完善的财务报告审计机构，提高财务
市场的监管标准。
其次，加强技术分析和研究，重视新兴技术在初始过程开展中的重要
作用。
新技术可以为企业提供获得全球竞争优势的机会，能够改善企业的
管理，提高企业的初始过程效率。
因此，政府应支持科技研究，为企业提
供先进技术的支持，改善技术监管体系，积极发展新技术，促进企业的发
展和实践初始过程能力。
同时，建立人力资源开发机制。
五大手册
1.APQP 2.PPAP 3.SPC 4.FMEA 5.MSA
PPAP
PPAP:Production Part Approval
Process 生产性零组件承认程序 目的： （1）确认供应商，是否充分了解客户工程设 计与规格需求； （2）平谷供应商，是否有符合客户规格去 求之生产能力。
生产性零组件承认程序
减少变差 顾客满意 交付和服务
APQP阶段5：反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION
减少变差
关键术语和基本概念
使用控制图和其他统计技术来减少变差 应用分析和纠正措施来减少变差 持续改进，注意产生变差的特殊原因和普通原因 持续改进，减少产生变差的特殊原因和普通原因
设计责任部门的输出
PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION
产品质量策划小组的输出
DFMEA 可制造性和装配的设计 设计验证 设计评审 样件制造 工程图样 材料规范 图样和规范更改
新设备、工装和设施要求 特殊产品和过程特性 样件控制计划 量具/试验装置的要求 DFMEA的更新
APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION
PPAP 范围
关键术语和基本概念
生产件—通常300件 包括内部和外部的信息来源 第一次产品转运前的批准要求
APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION
生产性零组件承认程序
送件等级区分：
spc与过程能力管理程序
SPC与过程能力管理程序引言SPC（统计过程控制，Statistical Process Control）是一种在生产过程中使用统计方法监控和控制质量的方法。
它通过收集和分析过程中的数据来确定过程是否稳定，并在需要时采取纠正措施以保证产品质量的稳定性。
过程能力管理程序（Process Capability Management）则是一种用于评估和改进生产过程能力的方法。
在本文档中，我们将介绍SPC与过程能力管理程序的基本原理和步骤，并提供一个示例程序供参考。
SPC与过程能力管理程序的原理SPC的目标是通过控制过程的固有变异性来达到生产稳定的产品。
它的基本原理是通过收集过程数据，并应用统计工具来分析这些数据以确定过程的变异性是否在控制范围内。
过程能力管理程序则通过量化过程的能力来评估过程的稳定性和可靠性，从而帮助企业实现对生产过程的控制。
SPC与过程能力管理程序的步骤SPC与过程能力管理程序的实施通常包括以下步骤：步骤一：确定质量特性首先，需要确定要监控和控制的质量特性。
这些特性可能包括产品尺寸、材料强度、生产速度等。
根据需要，可以选择一个或多个质量特性。
步骤二：收集过程数据收集过程数据是SPC与过程能力管理程序的关键步骤。
数据的收集方式可以是手动记录或自动记录。
数据的收集频率取决于过程变异的速度和需要监控的特性。
步骤三：分析过程数据通过应用统计工具，对收集到的过程数据进行分析。
常用的统计工具包括均值、方差、极差、直方图、控制图等。
这些工具可以帮助我们确定过程的稳定性，并提供有关过程能力的信息。
步骤四：评估过程能力根据分析的结果，评估过程的能力。
常用的指标包括过程能力指数（Cp）、过程潜在能力指数（Cpk）等。
通过评估过程的能力，可以确定过程是否达到了预期的要求，并采取相应的措施进行改进。
步骤五：制定改进措施根据评估的结果，制定改进措施以提高过程能力。
这些措施可能包括改进工艺流程、优化设备设置、提高操作技能等。
QC五大工具基本知识讲解
产品实现进行策划，其策划过程只需按图所表明的步骤进行即可。 该图显示了项目要进行策划的思考过程如下：
a．把产品实现所需时间，按节点分成若干个阶段。 阶段划分如表 1 所示。
施，例：指标的分解、风险分析、制订初始工程标准等，它是质
量计划的重要组成部分。
-----若提供产品设计，此时输出还需规定语言，制图标准、形 位和尺寸公差、材料牌号的标注规定、产品重要度标注、设计基
准、版号、配合尺寸等。
7 管理者支持
使 用 的 ·质量功能展开（QFD） 工具： ·产品质量策划的方法（APQP 方法） Ⅱ 输入： 第一阶段的输出
样件试验报告(如有要求)
质保部
25
设计验证
设计验证报告
项目小组
26
送样
送样记录
项目小组
27
项目小组多方论证
小组可行性承诺
项目小组
28
管理者支持
三
过程设计开发阶段
29
包装标准
顾客的包装要求
技术部
30
项目小组多方论证
包装图纸和说明
技术部
31
项目小组多方论证
▣ 凡按 ISO/TS16949 的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划 时，必须按本方法来进行策划。（顾客有特殊要求者除外）。 3）使用本方法进行产品质量策划带来的好处：
▣ 用本方法为某产品开发确定和建立的步骤，因领导的重视和鼓励、各部门组成 的团队目标一致，能充分发挥设计人员的业务水平，必将瀛得顾客的满意；
Ⅲ 输入： 第二阶段的输出
初始过程研究
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载初始过程研究地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容初始过程研究说明：确保由顾客或供方设定安全、主要、关键或重要特性的过程能力在可接受水平，确定在零件提交前可计量（可测数值）地进行评价。
具体要求：项目管理职责：管理和评价初始过程能力研究，以确保满足下列期望（已提交级别为基础）初始过程研究·在提交前，所有顾客或供应商确定的特殊特性必须验证在可接受的水平;·必须使用变量性数据;·在研究前必须完成MSA（测量系统分析）; eq \o(\s\up 7(* ),\s\do 3( 必))·收集并分析数据，使用X-R控制图(一种对极差和变量进行分析、统计的统计图表)是很重要的;·至少包含100个数据的25个子组.过程研究·过程研究的结果基于正态分布的数据，稳定过程·参考SPC(统计过程控制)手册·如果在提交时过程不稳定和能力达不到，供应商必须提供过渡控制计划和纠正措施计划·过程能力或表现的指标如Cpk、Ppk或其他，要达成一致特殊特性：由顾客或供应商确定的，在装配、形状、功能、耐久性、可靠性和/或安全性（包括政府法规）方面影响到顾客满意度的要求。
必须包括在设计记录和控制计划中；供应商必须在他们使用的所有文件上表明特殊特性；所有特殊特性必须经过研究且CPK和PPK≥1.67；如果行动计划不需要；Cpk和/或Ppk≥1.33≤1.67时可能要求改进;指数<1.33---与顾客联系对研究结果评审;P.I.S.T和P.I.P.C均为100%;如果不是,要产生工作计划来达到100%;可接受指标不能满足时要采取策略;过程不能改进时供应商必须与顾客联系;必须提交纠正措施和过度控制计划(100%检查);\必须持续减少变差,直到Cpk/Ppk>1.33和接到批准。
SPC初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划
一、为保证产品品质，确保制程能力足够，特制定本计划。
二、重要管制特性及采用的SPC控制图：
控制图可选Xbar-R图、Xbar-S图、X-MR图、中位数图、P图、U图、EWMA、Z-MR、预控图等，过程能力可选用Ppk、Cpk、Pp、Cp、Pbar、DPMO等。
三、控制线确定：
1.计量型：
对于计量型特性，试生产时选取25组数据，计算CpK值，若CpK≥1.67则认为当前生产制程能力足够，满足生产能力需求；如果Cpk<1.67则要组织相关人员分析原因，制定出相应解决方案。
实际量产后，首先在初始生产时，采用相关SPC控制图，做初始能力研究，在生产制程稳定状态下，选定一控制线，若此时Cpk≥1.33，则定为当前控制线，并在月末对所有输入数据做月度评审，以期达到持续改善的目的，若CpK<1.33或出现超出控制线点，则针对不良项目分析原因采取相应对策，改善提高过程能力，直到CpK≥1.33为止。
2.计数型：
量产时取25组数据分析，制定当前控制线，并且每月由QA工程师进行月度评审，重新制定控制线，力争做到持续改善。
四、针对以上12种特性进行SPC控制，若有超标则由相关人员分析原因，并给出改善方案，直到CpK正常;针对CpK连续三点超标项
目作停线处理。