铸造工艺守则
铸造工艺操作守则
铸造工艺守则目录3…………………………………………总则4…………………………………………混砂4…………………………………………造型6…………………………………………泥芯8…………………………………………烘型9…………………………………………配箱10………………………………………浇注11………………………………………清砂11………………………………………切割11………………………………………焊补12………………………………………整理13………………………………………脱蜡13………………………………………焙烧14………………………………………热处理15………………………………………熔炼总则本守则适用于铸钢件一般性工艺生产，根据本公司实际情况编制，它有利于铸钢件在生产过程中质量稳定的控制，也为操作工.车间主任和检验员在工作中起重要的依据。
在生产过程中除严格遵守本守则外，还要按照工艺卡规定进行操作，如本守则与工艺卡要求有冲突时，则按工艺卡进行操作。
由于实践经验不足，在执行过程中多提宝贵意见，以便进一步修改完整。
混砂工艺守则一.混砂前的准备1.机械设备运转不正常不得混拌。
2.原砂不干,水玻璃浓度不附，不得混拌。
二.操作要点.1.严格遵守各种原材料的配比和混拌时间.未经技术科同意不得更改。
2.拌不同类的砂,必须将拌砂机内残余的砂清除干净。
3.拌好的新砂必须按车序依次堆放，水玻璃石英砂应在回性二小时后方可使用。
每只盛砂桶上要盖好湿麻袋，麻袋不宜过湿。
三.型砂配方及混拌顺序.造型工艺守则一.造型前的准备.1.造型前应先熟悉工艺卡,并按工艺卡规定检查型板是否平整.冒口.补贴.浇道等附件是否齐全。
模型及型板部分定位是否有松动和偏移.发现问题应即时提出检修。
2.造型使用的冷铁.耐火管.底砖等都必须保持干燥,冷铁表面需平整。
不得有氧化物或油污，并涂银粉漆。
二.造型.1.填砂前应把模型和型板刷擦干净，摆好底砖，耐火管口上应塞上工具,防止堵塞，做好相应准备后方可填砂。
铸造工艺规范
总则为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。
（一）电炉熔化工艺规范1.修炉衬1.1炉底打结1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。
1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。
逐步打结直至把炉底打结到高度。
1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。
在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。
1.2打结坩埚壁1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。
1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。
当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。
1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。
1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。
1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。
1.3修筑炉口和炉嘴1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。
用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手一捏基本成团即可。
1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。
1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。
1.4 烘炉和烧结1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。
1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。
1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。
1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。
1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。
1.4.6熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使炉衬均匀烧结。
1.4.7第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。
整个坩埚由上到下均匀密实烧结。
1.4.8熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。
铸造工艺操作规程范本
铸造工艺操作规程范本第一章总则第一条为加强铸造工艺操作，确保铸造质量，保障生产安全，制定本操作规程。
第二条本规程适用于铸造工艺的操作和管理，所有参与铸造工艺的人员必须遵守本规程。
第三条铸造工艺操作人员应具备相关的铸造知识和技能，严格遵守操作规程和工艺要求。
第二章工艺准备第四条铸造工艺操作前，必须进行工艺准备，包括准备材料、设备和工具等，确保顺利进行。
第五条铸造工艺操作人员应对所用的铸造材料进行检验，确保其质量符合要求。
第六条铸造工艺操作人员应检查设备及工具的完好程度，确保其能够正常使用。
第三章环境与安全第七条铸造工艺操作时，必须确保操作环境清洁、整齐，并保证通风良好。
第八条铸造工艺操作人员必须佩戴符合安全要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
第九条铸造工艺操作人员应熟悉和遵守相关的安全操作规程，严禁违章操作。
第四章操作程序第十条铸造工艺操作必须按照规定的操作程序进行，不得随意更改和省略。
第十一条铸造工艺操作人员应仔细阅读工艺文件和要求，了解工艺流程和工序要求。
第十二条铸造工艺操作必须严格按照标准要求进行操作，确保产品质量。
第十三条铸造工艺操作人员应注意操作和设备的安全，发现异常情况及时报告。
第十四条铸造工艺操作人员应做好记录工作，包括工艺参数、设备运行状态等。
第五章现场管理第十五条铸造工艺操作现场必须保持整洁，杂物要及时清理、整理。
第十六条铸造工艺操作人员应按照工艺要求组织、协调好相关工作。
第十七条铸造工艺操作现场必须禁止吸烟、明火和乱堆乱放。
第六章故障处理第十八条铸造工艺操作中出现设备故障、异常情况时，操作人员应立即停机，通知相关人员进行处理。
第十九条铸造工艺操作人员应熟悉常见故障现象和处理方法，能够迅速排除故障。
第二十条铸造工艺操作人员应及时向领导层报告故障处理情况，并提出改进意见。
第七章质量控制第二十一条铸造工艺操作人员必须按照工艺要求进行质量控制，确保产品合格。
第二十二条铸造工艺操作人员应认真填写相应的质量记录，确保质量数据准确完整。
铸造工艺规范
总则为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。
（一）电炉熔化工艺规范1.修炉衬1.1炉底打结1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。
1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。
逐步打结直至把炉底打结到高度。
1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。
在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。
1.2打结坩埚壁1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。
1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。
当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。
1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。
1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。
1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。
1.3修筑炉口和炉嘴1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。
用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手一捏基本成团即可。
1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。
1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。
1.4 烘炉和烧结1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。
1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。
1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。
1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。
1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。
1.4.6熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使炉衬均匀烧结。
1.4.7第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。
整个坩埚由上到下均匀密实烧结。
1.4.8熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。
锻造工艺守则
锻造工艺守则0XX.XXX.0XX1、适用范围本守则适用于铸造锻压厂一般工件的自由锻造工艺。
2、设备：空气锤（1000kg、750kg、400kg）、反射炉（1.5m3、0.8m3)3、使用辅料：无烟块煤（发热量6000大卡以上）、木柴（干燥、适用）4、工艺准备4.1根据工件图纸，设计（绘制）锻件图，确定材料牌号及质量。
4.2计算材料尺寸，通知（领料单）物资部（锯床）下料、送料。
4.3制定锻造工序卡片。
4.4选择设备，准备工装、工具。
5、工艺过程5.1点火：将木柴放入炉膛煤池中点燃，装入块煤。
块煤装入量一般为锻件重量的0.5～0.7倍。
5.2加热：块煤点燃后，炉温升至700℃左右时，保温。
5.3装炉：将锻件坯料分类、分区装入炉膛；先装大料，后装小料。
5.4升温：将锻件升温，炉温升至1260℃时，保温15-30min，取坯料锻打。
5.5锻打5.5.1准备：锻造工作危险性较大！锻造前，必须认真检查设备是否完好，否则不得开工！检查工装、工具的完好，确保完好后使用。
5.5.2锻造必须严格按锻件图和制定的工序来进行。
5.5.3一般锻件的始锻控制在1260℃左右，终锻控制在700℃以上；具体要按材料牌号对应工艺卡片执行。
5.5.4锻造的一般原则是：先锻小件，后锻大件。
锻打工序视不同工件而定，具体按相应的工艺卡片进行。
5.5.5自检：锻造过程中，随时自测锻件的形状和尺寸与锻件图的差距，确定后工序的进行。
5.5.6回炉：当锻件未达到锻件图要求，而温度已低于终锻温度，须回炉再加热后再锻，直至符合要求。
5.6冷却：锻件经自检合格后需冷却。
冷却方式按工艺卡片执行。
5.7检查：冷却后，须经质量检查人员检查合格，方可填写入库单，转入下道工序。
6 注意事项6.1 严格按《安全技术操作规程》中“锻工部分”的要求进行。
6.2 开炉前要全面检查设备、工装工具等完好。
6.3 严格控制始锻温度与终锻温度。
铸锻件调质工艺守则
铸锻件调质工艺守则1范围本标准规定了碳素钢及合金钢铸锻件调质处理的技术要求及操作规程。
本标准适用于材料为碳素钢、合金钢，截面小于800mm，硬度HB≤320的一般机器零件（如：轴、齿轮、圆盘等锻件及形状比较简单的铸件）的调质处理。
2规范性引用文件GB231-1984 金属布氏硬度试验方法GB/T699-1999 优质碳素结构钢GB/T3077-1999 合金结构钢GB/T6402-1991 钢锻件超声波检验方法GB7232-1999 金属热处理工艺术语GB7233-1987 铸钢件超声波探伤及质量评级GB8539-1987 齿轮材料及热处理检验的一般规定GB9452-1988 热处理炉有效加热区测定方法GB11352-1989 一般工程用铸造碳素钢件GB/T16923-1997 钢的正火与退火处理GB/T17394-1998 金属里氏硬度试验方法JB3877-1985 钢的淬火回火处理3名词术语3.1淬火将钢件加热到AC3或AC1点以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。
3.2回火钢件淬硬后，再加热到AC1点以下某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。
3.3调质钢件淬火后高温回火的复合热处理工艺。
3.4待调质件凡要求进行调质处理的钢材、零件坯料等统称待调质件。
3.5调质件经过调质处理的钢材或零件坯料。
4待调质件的有关规定4.1待调质件的钢种牌号适用于调质的部分钢种牌号列于表1。
表1钢组及标准号钢种牌号（1）结构钢大型碳素结构钢锻件普通含锰钢大型合金结构钢锻件35，45，55，60硅锰钢硅锰钼钒钢铬钢铬钼钢铬钼铝钢铬锰钼钢铬镍钢铬镍钼钢铬锰硅钢重型机械用弹簧钢轴承钢35SiMn,50SiMn37 SiMn2MoV40Cr, 50Cr35CrMo, 42CrMo,50 CrMo38CrMoAl40CrMnMo40CrNi, 45 CrNi34CrNiMo, 40CrNiMo30CrMnSi, 35 CrMnSi65Mn, 60Si2Mn, 50CrVAGCr15, GCr15SiMn(2) 工具钢大型锻件用碳素工具钢大型锻件用合金工具钢T7、T8、T10、T129CrSi，9Cr2，9 Cr2Mo，5 CrMnMo，5 CrNiMo，60 CrMnMo（3）特殊钢大型不锈、耐酸耐热钢锻件1 Cr13，2 Cr13，3 Cr13，4 Cr13，（4）铸钢一般工程用铸造碳钢件大型低合金钢铸件ZG270-500，ZG310-570，ZG340-640ZG40Mn2，ZG50Mn2，ZG35CrMnSi, ZG35SiMn, ZG34CrNiMo4.2 调质件的原始资料a、一般零件必须提供：钢号、预先热处理方法等。
2023年铸造工艺操作规程
2023年铸造工艺操作规程第一章总则第一条为规范和规范化2023年铸造工艺的操作流程，提高生产效率，确保产品质量，制定本操作规程。
第二条本规程适用于所有从事铸造工艺操作的工作人员。
第三条所有从事铸造工艺操作的工作人员必须遵守本规程，严格按照操作流程进行操作。
第四条铸造工艺操作应遵循安全第一、质量第一的原则，确保操作人员的身体安全和生产环境的安全。
第五条铸造工艺操作应遵守相关的法律法规和政策规定，保护环境和资源。
第二章岗位职责第六条所有从事铸造工艺操作的工作人员应具备相关的岗位职责，按照工艺操作流程完成工作任务。
第七条铸造工艺操作的岗位职责包括但不限于以下几个方面：1.准备工作：包括准备材料、检查设备、调整设备参数等。
2.操作工作：包括开机、调试、加工等操作工作。
3.检测工作：包括对产品进行质量检测和检验，保证产品符合要求。
4.维护工作：包括设备维护、保养等工作，确保设备正常运行。
5.安全工作：包括安全检查、消防设备检查等工作，确保工作场所的安全。
第三章操作流程第八条铸造工艺操作应按照以下流程进行：1.准备工作：包括准备材料、检查设备、调整设备参数等。
2.操作工作：按照工艺流程进行操作，确保产品质量。
3.检测工作：对产品进行质量检测和检验，保证产品符合要求。
4.维护工作：对设备进行维护、保养等工作，确保设备正常运行。
5.安全工作：进行安全检查、消防设备检查等工作，确保工作场所的安全。
第九条操作前，应制定具体的操作计划和操作指导，明确操作程序和注意事项。
第四章操作规范第十条所有从事铸造工艺操作的工作人员应遵循以下操作规范：1.严格遵守操作流程，不得随意改变工艺流程。
2.熟悉设备功能和操作方法，严禁未经培训或未获得许可使用设备。
3.严格遵守操作规程，保持操作规范，不得违规操作。
4.严格按照操作规程进行质量检测和检验，不得随意抽检或漏检。
5.认真维护设备，按时进行保养和维修，确保设备正常运行。
第五章安全防护第十一条铸造工艺操作应加强安全防护，确保操作人员的身体安全。
铸造工艺守则
浙江万丰科技开发有限公司铸模车间铸造工艺守则编制：审核：批准：日期：日期：日期：总则本守则适用于铸铝件一般性工艺生产，根据本公司实际情况编制，它有利于铸件在生产过程中质量稳定的控制，也为操作工.车间主任和检验员在工作中起重要的依据。
在生产过程中除严格遵守本守则外，还要按照工艺卡规定进行操作，如本守则与工艺卡要求有冲突时，则按工艺卡进行操作。
由于实践经验不足，在执行过程中多提宝贵意见，以便进一步修改完整。
1目录一、铸造概念 (03)二、铝液熔化工艺守则 (06)三、低压铸造工艺 (13)四、热处理工艺守则 (28)五、模具保养工艺 (34)六、重力和低压铸造涂料的开发和应用 (36)七、打磨工艺 (42)八、气密性实验工艺 (43)九、割冒口工艺 (43)十、抛丸工艺 (44)十一、清洗工艺 (45)十二、安装管接头工艺 (46)十三、包装工艺 (46)十四、加工中心工艺 (47)2一、铸造概念铸造工艺：应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。
包括造型材料准备、造型、制芯、金属熔炼、浇注和凝固控制等。
铸造还可以按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）的作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
3砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
木模缺点是易变形、易损坏；除单件生产的砂型铸件外，可以使用尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
水玻璃铸造工艺守则
水玻璃铸造工艺守则引言水玻璃铸造是一种常用于制作精密铸件的工艺。
它利用水溶性玻璃作为粘结剂，将石粉、天然矿石、氧化物等材料与玻璃粉混合，形成糊状物质，然后通过模具铸造成型。
本文档旨在介绍水玻璃铸造工艺的守则，以确保制作出高质量的铸件。
材料准备在水玻璃铸造过程中，正确的材料准备是确保质量的关键之一。
以下是几个重要的守则：1.准确称量：使用精确的称量设备，确保材料的比例准确无误。
不同材料的比例对于最终的铸件性能影响很大，因此必须精确控制。
2.材料筛选：选择合适的石粉、矿石和氧化物材料，以及适量的玻璃粉。
这些材料的质量和粒度分布对铸件的密度和强度有重要影响。
3.材料混合：将材料充分混合，确保材料的均匀性。
不同材料的颗粒大小和密度可能会导致颗粒分层，因此混合过程非常关键。
模具设计和制作模具是水玻璃铸造中至关重要的部分，它决定了最终铸件的形状和尺寸。
以下是一些模具设计和制作的守则：1.准确测量：在设计模具前，应仔细测量铸件的尺寸和形状。
尺寸的准确度对于最终产品的质量至关重要。
2.模具材料选择：根据铸件的材料和形状，选择合适的模具材料。
一些常用的模具材料包括石膏、金属、橡胶等。
确保模具材料具有足够的耐火性和精细度。
3.模具制作：制作模具时，需要确保模具的平整度和合理的引水系统。
模具的平整度直接影响到铸件的表面质量，引水系统有助于铸件内部的液态玻璃流动。
铸造工艺控制水玻璃铸造的工艺控制对成品的质量至关重要。
以下是几个工艺控制的守则：1.浇注温度控制：控制玻璃溶液的浇注温度，避免过高或过低的温度对铸件性能的影响。
过高的温度会导致铸件开裂或失真，过低的温度会使铸件表面粗糙。
2.浇注速度控制：控制玻璃溶液的浇注速度，以保持合适的流动性和注入压力。
过慢的浇注速度可能导致玻璃凝固太早，过快的速度可能导致玻璃渗透到模具墙壁中。
3.硬化时间控制：控制铸件在模具中的硬化时间，确保铸件充分硬化和成型。
硬化时间不足会导致铸件强度不够，硬化时间过长可能导致铸件变形。
铸造工艺规范
总则为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。
（一）电炉熔化工艺规范1.修炉衬1.1炉底打结1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。
1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。
逐步打结直至把炉底打结到高度。
1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。
在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。
1.2打结坩埚壁1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。
1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。
当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。
1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。
1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。
1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。
1.3修筑炉口和炉嘴1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。
用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手一捏基本成团即可。
1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。
1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。
1.4 烘炉和烧结1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。
1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。
1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。
1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。
1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。
1.4.6熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使炉衬均匀烧结。
1.4.7第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。
整个坩埚由上到下均匀密实烧结。
1.4.8熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。
熔铸精密铸造模具制造工艺守则
熔模精密铸造技术管理文件模具制造工艺守则模具设计1．模具要求1.1 模具表面光洁度高；其生产的蜡模应外形美观，没有明显的披缝、变形和凹陷等；1.2 模具尺寸精度、形位公差符合要求；1.3 型腔内浇口位置及大小合适，流道设计合理，能够满足铸造工艺要求，能够保证蜡模完整充型。
1.4 模具操作方便、灵活，起模劳动强度低，起模效率高；1.5 小件一型多件，以提高生产率；1.6 模具使用寿命长，易于修改及维护。
要达到以上要求，设计者必须精通熔模铸造的相关工艺过程，熟悉模具加工的相关手段。
只有这样，才能设计出尺寸符合要求、操作方便、灵活与制作费用合理的精铸模具。
2．模具的设计及模具结构模具设计首先是一个铸件产品的工艺设计过程。
需要将铸件的毛坯尺寸按适当的缩水比例转化成模具型腔尺寸。
这是一个经验性很强的工作，因为影响铸件收缩的因素很多。
除蜡模及铸件凝固收缩外，铸件在冷却过程中型壳阻碍还会导致收缩受阻及变形。
分型方式、内浇口位置及组模方式也直接影响到铸件的尺寸精度与形位公差。
设计者必须了解熔模铸造的相关工艺过程，在设计模具之前综合考虑，并在设计中确保有可修改模具的可能性。
2.1 模具的常用顶出机构(取模方法)模具设计中，顶出结构设计是非常关键的。
仅仅是做到蜡模成型，模具设计会很简单。
但我们必须仔细考虑怎样易于将蜡模从模具中不变形地取出，以及怎样合理设计模具顶出机构和抽芯结构，从而提高模具起模效率。
蜡模从模具中取出的方式有以下几种：(1)直接用手取出；(2)用压缩空气吹出；(3)用顶出机构将蜡模顶出。
前两种取出方法易使蜡模在取出时变形，而顶模机构可防止蜡模变形。
所以，对于精度要求较高的机械零件和易变形的零件只能采用顶出机构将蜡模顶出。
蜡模的常用顶出机构和特点见第3页图（1）2.2模具的抽芯结构为提高模具取模效率，合理设计模具抽芯也非常重要。
模具的抽芯结构要求易于抽出，有合理的限位结构，主要有以下形式：2.2.1上抽芯的形式见第4页图（2）2.2.2下抽芯的形式见第5页图（3）2.2.3侧抽芯及锁紧方式见第6页图（4）2.2.4活块抽芯如果受模具结构的限制不能采取外抽芯形势时，可使用活块形式。
铸造加工安全操作守则
铸造加工安全操作守则一、个人防护装备1、进入铸造车间前，必须正确佩戴安全帽、安全鞋、防护眼镜、耳塞等个人防护装备。
安全帽要系好帽带，防护眼镜要能有效阻挡飞溅的金属液和碎屑，耳塞要能降低噪音对听力的损害。
2、穿着工作服，应选择防火、防烫、耐磨的材质，并且要扣好扣子，不得敞开。
3、操作涉及高温、粉尘等环境时，要佩戴专用的防护手套和口罩。
二、设备检查与维护1、每天工作前，操作人员必须对铸造设备进行全面检查，包括电气系统、液压系统、传动系统、冷却系统等，确保设备正常运行，无故障隐患。
2、定期对设备进行维护保养，按照设备说明书的要求更换易损件，添加润滑油，清理设备内部的积尘和杂物。
3、发现设备故障或异常情况，应立即停机，并报告给维修人员进行维修，严禁设备带故障运行。
三、原材料准备1、搬运原材料时，要注意重量和平衡，避免砸伤脚部或造成身体扭伤。
2、检查原材料的质量和规格，确保符合铸造工艺的要求。
3、存放原材料要整齐有序，不得堵塞通道和消防设施。
四、熔炼操作1、熔炼炉点火前，要检查燃气或燃油系统是否泄漏，通风设备是否正常运行。
2、熔炼过程中，操作人员要密切关注炉温、炉压等参数，不得擅自离岗。
3、加入炉料时，要小心轻放，避免溅出高温金属液烫伤人员。
4、出炉时，要使用专用工具，操作人员要站在安全位置，防止被金属液灼伤。
五、造型与制芯1、操作造型机和制芯机时，要按照操作规程进行，严禁违规操作。
2、模具安装要牢固，防止在工作过程中松动脱落。
3、清理模具和砂箱时，要停机进行，避免手部被卷入设备。
六、浇注操作1、浇注前，要检查浇包是否干燥、无裂缝，吊运浇包的设备是否正常。
2、浇注时，操作人员要站在安全位置，与浇口保持一定距离，防止金属液飞溅烫伤。
3、严格控制浇注速度和浇注量，避免出现浇不足、跑火等现象。
七、铸件清理1、铸件冷却到一定温度后才能进行清理，防止烫伤。
2、使用风铲、砂轮等工具清理铸件时，要佩戴防护眼镜和口罩，防止碎屑伤人。
水玻璃铸造工艺守则
资源回收利用：对可回收利用的废弃物进行回收利用，提高资源利用效率
环保监管：加强环保监管，确保水玻璃铸造工艺的环保与安全要求得到落实
生产过程中的安全防护措施
穿戴防护用品：操作人员必须佩戴齐全的防护用品，如防护眼镜、手套、口罩等，以防止有害物质对人体的伤害。
工艺参数调整：根据产品要求和生产条件，合理调整硬化时间和温度，以获得最佳的工艺效果。
Part Five
水玻璃铸造工艺中的问题及解决方法
气泡的产生与消除
气泡产生的原因：水玻璃中的气体未完全排出、水玻璃涂抹不均匀、金属模具温度过高等
气泡消除的方法：增加排气孔、调整水玻璃涂抹方式、控制金属模具温度等
裂纹的产生与预防
注意事项：在操作过程中，要密切关注模具温度和浇注温度的变化，及时调整参数，避免出现异常情况
浇注速度与压力
浇注速度：控制浇注速度以保证金属液平稳、均匀地流入型腔
压力：通过控制压力来防止金属液在浇注过程中产生气孔、夹渣等缺陷
浇注速度与压力的协调：根据铸件的大小、形状和材质等因素，合理调整浇注速度和压力
原材料的质量要求
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原材料质量标准：符合国家相关标准，无杂质、无污染
原材料种类：硅酸钠、水玻璃、耐火材料等
原材料检验方法：采用化学分析、物理测试等方法进行检验
原材料储存要求：保持干燥、通风良好，防止受潮、变质
生产过程中的质量控制
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工艺控制：严格遵守工艺流程，确保每个环节的质量稳定
保持通风：在生产过程中，应保持通风良好，以减少有害气体的浓度，防止对操作人员造成危害。
铸造工艺操作守则
铸造工艺守则QTHLZZ-072009年编制目录总则SZ01…………………………………………混砂SZ02…………………………………………造型SZ03…………………………………………泥芯SZ04…………………………………………烘型SZ05…………………………………………配箱SJ/Z06………………………………………浇注SJ/Z07………………………………………熔炼SJ/Z08………………………………………清砂SJ/Z09………………………………………切割S/JZ10………………………………………焊补S/JZ11………………………………………热处理S/JZ12………………………………………整理JZ01…………………………………………制型JZ02…………………………………………修接JZ03…………………………………………制壳JZ04…………………………………………脱蜡JZ05/6………………………………………焙烧总则本守则适用于铸钢件一般性工艺生产，根据本公司实际情况编制，它有利于铸钢件在生产过程中质量稳定的控制，也为操作工.车间主任和检验员在工作中起重要的依据。
在生产过程中除严格遵守本守则外，还要按照工艺卡规定进行操作，如本守则与工艺卡要求有冲突时，则按工艺卡进行操作。
由于实践经验不足，在执行过程中多提宝贵意见，以便进一步修改完整。
浙江德龙科教设备有限公司 2009年编制混砂工艺守则HLSZ01-07一.混砂前的准备1.机械设备运转不正常不得混拌。
2.原砂不干,水玻璃浓度不附，不得混拌。
二.操作要点.1.严格遵守各种原材料的配比和混拌时间.未经技术科同意不得更改。
2.拌不同类的砂,必须将拌砂机内残余的砂清除干净。
3.拌好的新砂必须按车序依次堆放，水玻璃石英砂应在回性二小时后方可使用。
每只盛砂桶上要盖好湿麻袋，麻袋不宜过湿。
三.型砂配方及混拌顺序.编制：审核：批准：造型工艺守则HLSZ02-07一.造型前的准备.1.造型前应先熟悉工艺卡,并按工艺卡规定检查型板是否平整.冒口.补贴.浇道等附件是否齐全。
铸造工艺管理规定
铸造工艺管理规定编制：审核：批准：1目的规范铸造工艺，确保铸造车间生产过程得到有效控制，特制定本规程。
2适用范围适用于铸造车间生产组织。
3职责3.1铸造工艺员负责制定和修改铸造生产工艺。
3.2铸造车间主任负责组织车间各岗位人员按铸造工艺进行生产。
3.3铸造检验员负责监督铸造车间生产工艺执行情况。
3.4技术厂长负责考核铸造车间违反生产工艺的情况。
4管理规定4.1制芯4.1.1铸造车间主任负责根据铸造周计划，编制“型芯作业计划”4.1.2制芯工每次投入混砂碾中的树脂砂不得超过200kg，按照0.6%的比例加入A组/B组冷芯树脂进行混砂，每次混砂时间不得低于20秒。
4.1.3射芯机制芯将混好的芯砂要立即从混砂碾中投入射芯机料斗中，合模前芯盒表面均匀喷涂脱模剂，然后按照《射芯机操作规程》进行合模吹三乙胺，吹胺时间不得低于60秒。
4.1.4启模出芯前应戴好防护手套，轻度均匀用力从芯盒中取出砂芯，放入货架上晾干备用。
4.1.5当班结束射芯机料斗内、混砂机内必须清理干净，严禁残留芯砂。
4.2混粘土型砂4.2.1浇铸工倒完铁水后将铸件从砂型中扒出并运送到清砂工作区域内存放，混砂工负责清理废砂内残留的铁渣、水冒口。
4.2.2混砂工先将800kg的新砂，均匀的洒在废砂上面，再用装载机推入混砂线的回收砂料斗内过筛，把过筛分离出的废芯砂、废铁分类存放。
4.2.3混砂工戴好防护面具，把陶土、煤粉依次投入混砂线内各自的料斗中备用。
4.2.4严格按照《混砂线操作规程》开机混砂。
4.2.5加料时间为陶土：3秒；煤粉：5秒；水：18秒；混砂时间80秒，严禁私自更改混砂配比和混砂时间。
4.2.6混砂工负责填写每班次的《混砂用料记录》。
4.3造型4.3.1造型工在造型之前，先检查模型在造型机型板上是否牢固，模型是否完好，型板上的定位销是否松动，然后把模型均匀的涂上脱模剂，按照《造型机操作规程》振砂造型。
4.3.2变形、开焊的砂箱严禁使用，有铁锈的砂箱要用铁锤轻击砂箱，震落铁锈方可使用。
铸造工艺操作规程范文
铸造工艺操作规程范文第一章总则第一条为了规范铸造工艺的操作过程，保证产品的质量，提高铸造工艺的效率，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于我司铸造车间的各个工种人员，包括操作人员、监工、检验人员等。
第三条所有工作人员必须熟悉并遵守本操作规程，不得随意更改操作步骤，如有违反将承担相应责任。
第四条铸造车间监工负责对工作人员进行培训并监督执行，检验人员负责对产品进行质量检验，必要时可以向管理人员提出改进建议。
第二章人员要求第五条所有铸造工艺操作人员必须具备相关的职业资格证书，并参加过相关的培训。
第六条所有工作人员必须遵守安全操作规程，正确佩戴安全装备，严禁戴项链、手镯等松散物品，不得穿拖鞋进入工作区域。
第七条操作人员必须保持专注，不得在工作中吸烟、喧哗或玩手机等行为。
第八条操作人员在工作中如发现机器设备故障或异常情况，应立即向监工汇报，并停止工作。
第九条检验人员必须具备相关的质量检验知识，能够准确判断产品是否达到标准要求。
第三章原材料准备第十条铸造工艺的原材料包括金属铸造材料、砂型材料、涂料等，所有原材料必须符合相关标准。
第十一条操作人员在使用金属铸造材料之前，必须先检查材料的质量，如发现有裂纹、气孔等缺陷，不得使用。
第十二条操作人员在使用砂型材料时，必须按照指定的比例进行混合，严禁添加水分或其他杂质。
第十三条在涂布涂料之前，必须将产品表面处理干净，确保涂料能够牢固附着。
第四章操作流程第十四条铸造工艺的操作流程包括模具准备、砂型制备、熔炼、浇注、冷却、脱模等步骤。
第十五条在模具准备阶段，操作人员必须检查模具的完好性，如有损坏或缺陷，必须及时修复或更换。
第十六条在砂型制备阶段，操作人员必须按照规定的比例和工艺要求进行砂型的制备，严禁使用过期或受潮的砂型材料。
第十七条在熔炼阶段，操作人员必须保持炉内温度稳定，严禁突然开启或关闭炉门，以免炉体受到冲击而破裂。
第十八条在浇注阶段，操作人员必须保持浇注速度均匀，防止气孔产生，严禁强行浇注过多的金属材料。
铸造工艺操作规程(三篇)
铸造工艺操作规程第一章总则第一条为规范铸造工艺操作，确保生产过程的安全、质量和效益，特制定本规程。
第二条铸造工艺操作规程（以下简称规程）适用于铸造生产过程中的各个环节。
第三条规程的制定主要依据国家相关标准、法律法规和公司内部要求。
第四条违反规程的铸造工艺操作行为，将按照公司相关制度进行处罚，情节严重的将追究责任。
第二章生产准备第五条铸造工艺操作前，必须做好生产准备工作，包括材料准备、设备准备和人员组织。
第六条材料准备应按照工艺要求进行，材料必须符合国家标准和规范。
第七条设备准备应确保设备的正常运行和安全性能，必要时进行维修和保养。
第八条人员组织要合理安排，确保操作人员经过培训和合格考核，具备相关技能和操作经验。
第九条高温和有毒有害物质的准备和处理要合理安排，严格遵守安全操作规程。
第三章铸造工艺操作规程第十条铸造工艺操作过程中必须遵守以下规程：（一）严格按照工艺流程进行操作，严禁擅自更改或跳过工艺步骤。
（二）保持操作区域的整洁、干净，防止杂物进入工艺流程。
（三）确保操作人员穿戴统一的劳动防护用具，如手套、护目镜、防护服等。
（四）严禁无证上岗和酒后操作，操作人员必须保持良好的工作状态。
（五）严格遵守有关火灾预防规定，禁止在操作区域吸烟、使用明火等危险行为。
（六）操作过程中，要及时记录操作参数和异常情况，并向上级汇报。
（七）遵循能耗和环保要求，控制能源消耗，合理利用资源。
第四章质量控制第十一条铸造工艺操作中必须严格执行质量控制措施，确保产品质量符合要求。
第十二条在生产过程中，必须对原材料进行质量检查，严禁使用不合格材料。
第十三条操作人员必须按照质量控制要求，进行操作记录和产品检验，确保产品合格。
第十四条必要时，要进行工艺过程控制，包括温度、时间和速度等参数的调整。
第十五条接受质检部门的监督和检查，按照规定提交样品和资料。
第五章安全保障第十六条在铸造工艺操作过程中，必须严格遵守安全规定，确保安全生产。
第十七条在高温环境操作时，必须做好防火防烫措施，保证操作人员的人身安全。
熔模铸造工艺守则(新)
内部资料注意保密熔模铸造工艺守则石家庄同嘉不锈钢制品有限公司ShiJiaZhuang TongJia Stainless Steel Products Co.,Ltd.目录编号名称页号B - 01/01 总则 (1)B - 01/02 模料处理 (2)B - 01/03 压制蜡（熔）模 (3)B - 01/04 浇道（模头）制作 (5)B - 01/05 修蜡（熔）模 (6)B - 01/06 模组焊接 (7)B - 01/07 模组清洗 (8)B - 01/08 涂料配置 (9)B - 01/09 制壳 (11)B - 01/10 脱蜡 (13)B - 01/11 型壳焙烧 (14)B - 01/12 筑炉 (15)B - 01/13 炉料配制 (18)B - 01/14 熔炼 (20)B - 01/15 浇注 (22)B - 01/16 震动脱壳 (23)B - 01/17 切割浇口 (24)B - 01/18 磨內浇口 (25)B - 01/19 抛丸清理 (26)B - 01/20 喷砂清理 (27)B - 01/21 钝化 (28)B - 01/22 焊补 (29)B - 01/23 热处理 (30)B - 01/24 校正 (31)B - 01/25 砂带机修磨 (32)附加说明 (33)中国铸造协会精密铸造分会CICBA 工艺指导型文件 B –01／01共１页第１页总则一、使用范围与内容本工艺守则是针对使用中温模料、高压压蜡机压制蜡模；硅溶胶粘结剂制壳；碱性快速熔化炉熔炼；生产不锈钢等合金熔模精密铸件的工艺守则而制定的一般性工艺规则。
它规定了该工艺过程中各工序的工艺要求、操作程序和注意事项。
称为熔模铸造第Ⅰ类工艺，简称为熔模铸造工艺（Ⅰ）工艺守则。
二、熔模铸造（Ⅰ）工艺流程说明：１.图中实线框代表必要制程，虚线框代表选择性制程，即非必要制程。
２.各工厂可根据铸件特点，客户要求及本厂实际情况，对以上清理制程进行适当增减或调整次序。
铸造车间安全生产守则范本
铸造车间安全生产守则范本第一章总则第一条为了保障铸造车间的安全生产，提高员工的安全意识，树立良好的安全文化，本守则制定，供全体员工遵守，并在日常生产中加以执行。
第二条铸造车间安全生产守则适用于所有在铸造车间工作的人员。
第三条铸造车间安全生产守则的宗旨是：生命至上、安全第一，预防为主、综合治理，全员参与、持续改进。
第二章安全管理责任第四条铸造车间的安全责任由车间负责人负责，他应当具有安全生产管理的专业知识和经验，能够及时发现和解决安全问题，确保铸造车间的安全生产。
第五条铸造车间负责人有权制定、修改并下发安全生产规章制度，监督查处违反安全规定的行为。
第六条铸造车间负责人应对铸造车间进行定期巡查，发现并整改不安全行为和隐患，确保员工的安全和健康。
第七条铸造车间负责人应当组织安全培训，提高员工的安全意识和安全技能，确保员工掌握安全操作知识，从而减少事故发生的可能性。
第三章安全生产要求第八条所有在铸造车间工作的人员必须按照相关规定穿戴劳动保护用品，特别是头盔、防护眼镜、防护手套等，以降低发生事故的风险。
第九条所有在铸造车间工作的人员必须严格遵守操作规程，不得擅自更改操作方法，以免引发事故。
第十条所有在铸造车间工作的人员必须遵循正确的操作程序，不得盲目冲动，不得违反操作规程，以避免造成人身伤害和设施损坏等事故。
第十一条在工作中发现事故隐患或者不安全行为时，应立即向铸造车间负责人报告，并采取必要的措施进行处理。
第十二条所有在铸造车间工作的人员必须按照相关规定进行定期体检，确保身体健康，减少在工作中发生意外的可能性。
第四章安全教育与培训第十三条铸造车间负责人应定期组织安全教育和培训，使员工能够了解铸造车间的安全规定和操作程序，提高员工的安全意识。
第十四条铸造车间负责人应制定详细的安全操作规程，并将其交由员工阅读和掌握。
第十五条铸造车间负责人应组织员工进行实际操作训练，确保员工能够熟练掌握各种操作技能和安全知识。
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铸造工艺守则XX阀门有限公司2007年编制目录总则SZ01…………………………………………混砂SZ02…………………………………………造型SZ03…………………………………………泥芯SZ04…………………………………………烘型SZ05…………………………………………配箱SJ/Z06………………………………………浇注SJ/Z07………………………………………熔炼SJ/Z08………………………………………清砂SJ/Z09………………………………………切割S/JZ10………………………………………焊补S/JZ11………………………………………热处理S/JZ12………………………………………整理JZ01…………………………………………制型JZ02…………………………………………修接JZ03…………………………………………制壳JZ04…………………………………………脱蜡JZ05/6………………………………………焙烧总则本守则适用于铸钢件一般性工艺生产，根据本公司实际情况编制，它有利于铸钢件在生产过程中质量稳定的控制，也为操作工.车间主任和检验员在工作中起重要的依据。
在生产过程中除严格遵守本守则外，还要按照工艺卡规定进行操作，如本守则与工艺卡要求有冲突时，则按工艺卡进行操作。
由于实践经验不足，在执行过程中多提宝贵意见，以便进一步修改完整。
XX有限公司2007年编制混砂工艺守则HLSZ01-07一.混砂前的准备1.机械设备运转不正常不得混拌。
2.原砂不干,水玻璃浓度不附，不得混拌。
二.操作要点.1.严格遵守各种原材料的配比和混拌时间.未经技术科同意不得更改。
2.拌不同类的砂,必须将拌砂机内残余的砂清除干净。
3.拌好的新砂必须按车序依次堆放，水玻璃石英砂应在回性二小时后方可使用。
每只盛砂桶上要盖好湿麻袋，麻袋不宜过湿。
三.型砂配方及混拌顺序.造型工艺守则HLSZ02-07一.造型前的准备.1.造型前应先熟悉工艺卡,并按工艺卡规定检查型板是否平整.冒口.补贴.浇道等附件是否齐全。
模型及型板部分定位是否有松动和偏移.发现问题应即时提出检修。
2.造型使用的冷铁.耐火管.底砖等都必须保持干燥,冷铁表面需平整。
不得有氧化物或油污，并涂银粉漆。
二.造型.1.填砂前应把模型和型板刷擦干净，摆好底砖，耐火管口上应塞上工具,防止堵塞，做好相应准备后方可填砂。
2.面砂厚度或模型浇冒口与箱边的距离应符合下列规定。
铸件重量(公斤) 面砂厚度(毫米)50-10025-30101-25031-40251-50041-503.砂型面砂要捣硬,坚实度要均匀.在椿砂时应先把面砂捂实泠铁摆好后方可填背砂。
每次填入的型砂不可过多.应控制在300mm以内(指椿砂时的高度)。
4.椿砂时要注意爱护模型,避免椿头直接碰到模型,防止模型贴边.冒口.冷铁.浇道等位置变动。
5.砂型椿实后,底盖箱上的型砂都要铲平,并严禁砂型低于箱面,防止跌箱，一切做好后方可通二氧化碳硬化。
6.盛砂桶内用剩的面砂必须用湿麻袋盖好,麻袋不宜过湿(以手按不出水为准)以防风干硬化。
三.起模和修型.1.起模前应检查砂型松硬,局部松软的地方应修正修好。
起模时要平稳，保持砂型的完整。
2.模型取出后,检查砂型松紧程度。
模型贴边.浇道.冒口.冷铁等位置是否移动或遗漏，局部松软或损坏应修好保证牢固。
3.修型时,必须修到位，并符合模型原来的几何形状。
冒口根部，浇口与砂型接触处以及其它铸造圆角要均匀倒好，按工艺卡规定打好气眼，保证砂型的排气畅通。
4.刷涂料时必须涂刷均匀到位,不得在型腔内堆积。
涂料的悬浮度控制在81-83`。
编制：审核：批准：泥芯工艺守则HLSZ03-07一.造芯前的准备1.造芯前应先熟悉工艺卡,并按工艺卡规定检查芯盒是否变形，表面是否光滑和平整，活动部分附件是否齐全或损坏，发现问题应及提出检修。
2.造芯使用的冷铁和芯骨等都必须保持干燥。
冷铁表面需平整，不得有氧化物或油污，并涂银粉漆。
二.造芯1.填砂前应把芯盒刷擦干净。
冷铁一定要符合工艺卡的要求摆放，泥芯骨要放正,属于铸型处的泥芯骨不得露出。
2.较大泥芯在椿砂时必须采取逐层加砂逐层椿实的方法.每次加砂量不超过150mm.3.应尽量采取中间掏空的方法,空的大小可根椐泥芯的大小决定，原则上不影响砂芯强度。
4.泥芯椿实后,在泥芯头处必须开好排气槽，打通出气孔,确保气体顺利排除，一切做好后方可通二氧化碳硬化。
手工硬化时，开始二氧化碳不能过大，防止冲坏泥芯。
5.在拆卸或取出时,敲击不宜过重,以免造成损坏，还要检查泠铁摆放是否正确，有无移位或遗漏，若损坏的必须修复后再硬化。
6.造芯结束后,要将泥芯配套分类堆放。
盛砂桶内用剩的砂需立即用湿麻袋盖好，以防风干硬化。
7.刷涂料时,需注意的是刷的均匀到位不得有堆积。
涂料悬浮度控制在81-83`。
烘型工艺守则HLSZ04-07一.烘箱.1.一般铸钢件的铸型用煤气烘干时间3-5分钟，重要铸件(特殊材质)按工艺卡规定操作。
2.烘干的砂型放置时间不得超过2小时,超过规定时间要重新进行烘干。
3.炉子烘箱的时间与湿度1.烘干湿度及保温时间2.操作要点1).严格执行烘干温度和时间，以泥芯干燥不烧枯为原则。
2).升温速度控制在100-120℃/小时，经保温后缓慢冷却。
3).在泥芯进炉时，大泥芯应摆在近火口处。
4).泥芯返潮后,必须重新进炉子烘干。
配箱工艺守则HLSZ05-07一.配箱前准备1.查看泥芯,浇口杯等附件是否齐全。
2.检查场地是否平整，以确保底箱的平整防止砂型损坏。
二.配箱1.严格按生产计划，工艺要求进行操作。
发现砂型损坏,及时用原砂予以修复,修复后进行干燥后方可合箱，做到浇一炉配一炉。
凡配好箱超过3小时未浇注的，必须开箱重新烘过再配箱。
2.合箱前应吹清砂型内的砂杂物，粘结的砂块必须用手或刷子清除干净，特别要注意浇道和冒口内的粘砂,浇道和气眼一定要畅通。
盖箱上平面有松散的砂层必须在合箱前铲落处理干净以免砂落入型腔造成铸件缺陷。
3.按工艺卡要求落好泥芯,泥芯要求落正.稳因.塞紧。
泥芯头处要引出气槽,保证气体的顺利排出。
4.泥芯头要采用石棉线包好,原则上应保证浇注时不发生漏钢水现象。
5.定位销的数量应根椐砂箱的要求安放,绝不可以少放或不放。
6.凡泥芯需压牢的砂型必须经过两次合箱,以观察其泥芯是否压牢或型腔内壁是否被压塌。
三.配箱后的工作.1.检查直浇口与横浇口是否对直,上下箱接触处是否密缝,如不密封,需用石棉线摆好以防射箱。
2.浇口杯周围要捂上新砂，以防浇注时浇口杯开裂。
3.合箱后应检查视线是否对准,直浇口和冒口内是否有散落杂物,泥芯是否有偏斜。
4.浇配人员浇注后,气眼及浇口处溢出钢水应及时撬除,以利开箱。
编制：审核：批准：浇注工艺守则HLSZ06-071.浇注前先了解铸件钢号,重量和形状,根据钢号,按铸件重量先重后轻。
复杂件和试棒应在炉钢重量中间浇注。
2.熟悉工艺卡,按工艺要求进行浇注。
根据钢水温度高低,铸件形状简单与复杂确定浇注速度快慢。
3.浇注过程必须做到“两头慢中间快”的要求,中途不得停顿。
冒口高度必须浇足，根椐工艺要求进行回冲钢水，以利补缩。
注：钢水注满冒口时，稍待片刻，再续浇一下,经利冒口补缩铸件。
浇注过程中必须要引火，以便气体顺利排出。
4.浇注工要做到,低温钢不浇,浇口低于冒口不浇,严重抬箱不浇。
发生泻箱时一方面采取措施堵住,一方面要细流慢浇不得停顿。
5.浇注普通铸件要在20钟后才能起吊,2小时后方可开箱,特殊铸件按工艺卡操作。
编制：审核：批准：清砂工艺守则HLS/JZ08-071．清砂时，不得因清理不当而有损铸件质量。
对薄壁或小件，不应用大锤敲击，以免裂纹或变形。
2．应仔细地尽可能地清除铸件内外腔的残砂、芯骨、冷铁。
芯骨、冷铁按规定位置堆放，复杂件的内腔型砂尽量设法清理干净。
3．浇冒口与铸件连接部位的型砂必须清除干净。
如有铁夹砂则用凿子打出割缝。
4．清砂完毕后应把场地清理干净，铁锤、铁棍、凿子应收好管好，水管下班时要圈好挂好。
编制：审核：批准：切割工艺守则HLS/JZ09-071．操作前应熟悉工艺卡的要求，然后才能进行切割。
2．在切割过程中，如遇回火应立即关闭纯氧阀，再关闭慢风阀。
3．铸件切割中，尽量把冒口割的平整，达到美观效果。
4．切割冒口时，应把大的或厚的披锋，毛刺同时割去。
5．切割前铸件不得有积水，切割后不得浇水。
6．特殊铸件需要热割，由工艺卡规定操作。
编制：审核：批准：焊补工艺守则HLS/JZ10-071.缺陷的修补范围。
1).凡铸件加工面上的夹渣、砂眼等缺陷。
若用磨光机全部能清理，其深度不超过机械加工余量的，可不焊补。
2).在铸件非加工面上，夹杂、砂眼、气孔及针孔等缺陷，都要补焊。
2．焊补工艺。
1).铸件上需焊补的缺陷，焊补前都应把非金属夹杂物彻底清除，方可焊补。
2).当铸件有较多缺陷时，大缺陷小缺陷应交替焊补，避免过热。
每层焊补后应敲去熔渣，才能继续焊补。
并要随时检查是否有焊补缺陷，如发现要挖净后再继续焊补。
3．特殊材质，按工艺卡规定操作。
编制：审核：批准：整理工艺守则HLS/JZ12-07一.抛丸.1．铸件按产品要求，表面做到无氧化物.无粘砂.无打磨痕迹等颜色要均匀。
2.做到三抛。
1）.清砂后，必须把表面氧化壳残砂抛干净，有利与焊补。
2）.焊补打磨后，必须把打磨和焊补痕迹处理干净，有利与再次焊补。
3）.热处理后，必须把氧化物彻底抛干净，达到美观效果。
二.打磨.1.熟悉产品要求，按工艺卡规定操作。
2.铸件非加工面要符合原来形状，做到无毛刺批锋.凹坑.皱纹和焊疤等缺陷，使外表自然美观。
3.铸件加工面上不能留有焊疤和批锋。
三.防锈及摆放.1.铸件非加工面上必须全部刷上防锈油，不得遗漏。
加工面上可以不上油。
特殊铸件按工艺卡操作。
2.铸件要按指定位置堆放，产品名称规格型号要分类清楚，摆放有整齐。
编制：审核：批准：脱蜡工艺守则HLJZ04-071．清理浇口。
脱蜡前要将浇口杯顶部的浮砂及涂料清除刮净，以免在脱蜡过程中落入型腔内。
2．加入补充硬化剂。
在脱蜡水中加入工业盐酸w=1%使型壳脱蜡进补充硬化，也有利于旧蜡回收再用。
3．水温控制。
热水脱蜡的水温度控制在95-98℃，避免沸腾。
型壳脱蜡时间控制在40min,不宜超过60 min。
4．型壳冲洗。
型壳脱蜡后，用热水冲洗干净。
脱蜡后的型壳可代倒置存放。
5．槽液换新及清理。
应定期更换脱蜡水，同时清理槽底砂粒及脏物。
编制：审核：批准：型壳焙烧与浇注工艺守则HLJZ05/6-071．焙烧温度控制在850℃±10℃，保温0.5-2h。
出炉时表面呈白色或浅色，不冒黑烟。
若表面颜色较深或呈深灰色，应重新焙烧，不得浇注。
2．浇注前型壳一定要摆平，凡重量超过30kg的铸件应放在砂箱内，浇口处盖好挡砂工具后才可填砂。