路基级配碎石填筑技术交底

级配碎石施工技术交底

1编制依据

《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设〔2005〕160号、《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设〔2005〕160号、《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ216-2007、《客运专线基床表层级配碎碎石暂行技术条件》

2施工工艺流程及技术要求

2.1主要机械设备配置

挖掘机、装载机、推土机、平地机、压路机、自卸汽车、级配碎石拌和设备、级配碎石摊铺机2.2施工方法及工艺

2.2.1施工方法

1)验收基床底层，基床表层准备施工。

2)混合料(级配碎石和加5%水泥的级配碎石)拌合采用稳定土厂拌设备集

中拌和。准确控制材料配合比，得到质检工程师和总工程师的批准后，正式拌制混合料。拌和加5%水泥级配碎石时，严格控制混合料的含水量和灰剂量，考虑到水泥损耗，施工用水泥剂量比设计确定的5%剂量适当增加；拌和含水量高于

最佳含水量1〜2%以补偿施工中的水份损失。混合料用自卸汽车运输到施工现场。

3)混合料摊铺：分层进行混合料的摊铺，分层厚度和层数根据填筑试验进

行确定，大致可分三层进行。分层填筑时上下两层填筑接头错开不小于3m具

体操作如下：

(1)采用两台国产WTU9稳定土摊铺机摊铺，摊铺机装备双夯锤。

(2)采用两台摊铺机成梯队联合摊铺作业，两机间隔5-10m。单幅全宽一次摊铺，摊铺速度和拌和、运输能力相协调，尽量避免停机待料。并在摊铺机后设专人清除粗细料离析现象，并用新拌混合料填补

(3)经常检验控高钢丝和调整传感器，防止标示桩移位。

(4)保持整平板前的混合

料的高度不变，保持螺旋分料器80%勺时间处于

工作状态，防止粒料离析

（5）减少停机/开机次数，避免运料车碰撞摊铺机，设有专人指挥卸料，

在摊铺机料仓中余半仓料时，运输车及时缓慢接上仓，慢速将料卸入料仓，卸完后立即开走。

（6）摊铺机后有专人负责，清除粗细集料“窝”，防止粒料离析。

4）碾压夯实方法详见路基A、B组土填筑施工。对于加5%水泥的级配碎石严格控制生产时间，混合料从拌和到碾压终了控制在2个小时之内，并不能超过水泥终凝时间。

5）检测试验及修整养护

（1）试验人员在拌和厂对混合料质量进行检验控制，合格混合料允许运往施工现场；在现场对混合料进行含水量及质量控制，不合格混合料应清除出场。

（2）随分层填筑碾压完成后进行压实质量、几何尺寸检验，及时采取措施处理不合格的地方。

（3）对于加5%水泥的级配碎石采用洒水养生或覆盖草袋、麻袋保温养生。养生期间每天洒水次数视气候条件而定，始终保持表面潮湿或湿润。养生期间，禁止通车。在养生期结束后进行地基系数K30的检测。

2.3、技术标准和检测

1）级配碎石原材料技术性能指标

采用碎石的粒径、级配及材料性能符合铁道部现行《铁路碎石道床底碴》和《客运专线路基基床表层级配碎石技术规范》的规定，并满足设计要求。颗粒级配通过级配试验进行确定，级配曲线应圆顺。每2000m3对颗粒级配、颗粒密度、黏土团及其他杂质含量、大于16mm的颗粒中带有破碎面的颗粒含量等项目作1 次检测。

2）填筑压实指标及检测

沿线路每100m每压实层检验孔隙率6点，其中距路基边1m处左、右各2 点，路基中部2点；在面层每100m tt样检验地基系数K3O2点，其中距路基边2m 处1点，路基中部1点。采用灌水法检测孔隙率，采用心检测仪检测地基系数。

3）加5%水泥级配碎石的强度和灰剂量检测按每检验批每压实层抽样检验 3 处无侧限抗压强度（左、中、右各1处）

4）填筑完成后对基床表层路肩高程、中线至路肩边缘距离、厚度、宽度、横坡、平整度进行检查和整修，检查标准、频率和方法如下表：

基床表层结构尺寸检测指标和频次表

24、技术质量保证措施

1）一般措施详见路基A B组土填筑

2）混合料控制

（1）混合料采用级配碎石和加5%水泥的级配碎石。采用级配碎石时，碎石粒径、级配及材料性能应符合现行《铁路碎石道床底碴》（TB/T2897）的有关规定。当原材料颗粒级配不能满足规定时，对原材料进行级配掺配，使掺配的混合

料符合规定范围。

（2）混合料材料的材质、级配必须经室内试验及现场填筑试验确定。

(3)混合料粒径与上部道床及下部填土之间应满足D5? 4d85的要求。

( 4)混合料采用集中厂拌。

( 5)对进入拌和厂的混合料原材料材质、粒径要进行严格控制。不加水进行混合料试拌，对拌和的混合料进行筛分检测，调整拌和参数，使其混合料颗粒符合规定要求，当原材料发生变化时，重新调试拌和设备。混合料级配符合规定后，加水进行试拌，测定含水量，拌和后的混合料含水量，视天气情况，如果气温较高应比最佳含水量高1%〜2 %以补充混合料的运输和摊铺过程中的水份散失。拌和好的混合料堆放时间不能过长，当天拌成的混合料必须铺筑完毕，以免含水量发生变化。

( 6)在混合料拌和生产过程中，随时检查混合料级配，在拌和加5%水泥的级配碎石时必须严格控制其灰剂量，发现问题及时进行调整。

3)运输、摊铺控制

(1)由于级配碎石材料的特殊性，容易在装料、运输、和卸料过程中产生粗细料离析，因此装料时，拌和机的出料口距离车箱的高度应尽可能的小；如车辆载重量小，可按一层装料，载重量较大时按二层装料，以避免装料和运输途中发生粗细料离析。

(2)运输过程中应采取措施防止混合料失水过多，含水量发生大的变化。

(3)混合料的摊铺、找平、碾压三道工序区段不宜拉得过长，尽量控制在100m 范围内。施工中随填随压，避免过度作业。摊铺完成的混合料及时进行静压封面，避免高温时水分散失，避免因遇到降雨而污染、破坏混合料。

( 4)根据混合料含水量，合理选择作业时间。含水量稍高时选择在日照较强的时间碾压；含水量稍低时选在夜间碾压。

( 5)机械施工完成后，采用人工对局部凹坑和集料窝进行处理。

(6)严禁压路机及运输车在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和“急

刹车”，以保证表层不受破坏。