特殊压铸工艺简介
压铸工艺详解
压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。
美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。
经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。
从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。
压力铸造工艺介绍
卧式压铸机
热压室压铸机
3.压铸工艺三大要素 3.2.1 卧式压铸机工作原理
3.压铸工艺三大要素 3.2.2 立式压铸机工作原理
640~680℃
200℃左右 900~980℃
1. 密度低，比强度高 2. 流动性好 3. 减震性、磁屏蔽性能好
1.熔点低，流动性好，收缩小 2.可塑性好 3.铸件表面光滑，易做各种表面处理
因熔点高，模具寿命低，应减少使用
3.2 压铸机 3.压铸工艺三大要素
压铸机一般分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机两种。
3.1 压铸合金
压铸合金应具备的特性： 易于压铸：流动性、收缩性、出模性等尽可能满足压铸的要求。 机械性能：强度、延伸性、脆性等满足产品的设计要求。 机械加工性：易于加工及加工表面的质量能达到产品设计的要求。 表面处理性：抛光、电镀、喷漆、氧化等要求能达到产品设计的要求。 抗腐蚀性：产品在最终的使用环境下具有一定的抗腐蚀性。
4.1 压铸各阶段4.压铸工艺的工艺参数
t1：金属液在压室中未承受压力的时间 t2：金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内 浇口充填型腔的时间 t3：充填刚刚结束时的瞬间 t4.压铸工艺的工艺参数
4.2 工艺参数的选4择.压铸工艺的工艺参数
影响充型的主要因素包括：压力、速度、温度、时间，而各个因素是相互影响和制约的。调整某一 因素，其他因素也会随之变化，因此需对这些工艺参数进行正确选择和调整才能保证生产。
2.1 定义
压铸工艺
压铸工艺就是利用机器、模具和合金等三大要素，将压力、速度及时间统一的过程。
用于金属热加工，压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点.。
压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
压铸是铸造模锻的一种方法。
压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。
它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。
毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
另外，该工艺生产出来的毛坯，外表面光洁度达到7级（Ra1.6），如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样，有金属光泽。
所以，我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”，比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。
压铸模锻工艺还有一个优势特点是，除了能生产传统的铸造材料外，它还能用变形合金、锻压合金，生产出结构很复杂的零件。
这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
压铸工艺详细介绍
压铸工艺详细介绍压铸工艺是一种常用的铸造工艺，它在制造各种金属制品中起着重要的作用。
下面将详细介绍压铸工艺的相关内容。
首先，压铸工艺是一种利用金属熔融状态下的高压力进行模具充填和冷却的工艺。
它采用金属材料加热熔化后，注入模具中，在模具内部形成所需产品的形状，并通过压力将金属充分填充到模具的每个角落。
然后经过冷却凝固，最终获得具有一定形状和尺寸的铸件。
压铸工艺具有以下几个特点：1.高效性：压铸工艺可以实现高速生产，并且相对于其他铸造工艺，其生产效率更高。
2.精度高：由于模具的准确度高，所以压铸工艺可以生产出精确的尺寸和形状的铸件。
3.表面质量好：压铸工艺可以生产出光滑并且不需要进一步表面处理的铸件。
4.兼容性强：压铸工艺可以处理各种金属材料，如铝合金、锌合金、镁合金等。
压铸工艺主要包括以下几个步骤：1.准备工作：包括确定产品的设计要求和模具的制造。
2.材料准备：根据产品的要求选择合适的金属材料，并进行加热熔化。
3.充填：将熔化的金属注入模具中，确保充填均匀并填满整个模具腔体。
4.冷却：待金属充填完成后，模具会进行冷却以凝固金属，并保持所需形状。
5.脱模：冷却后，打开模具并取出铸件。
6.修整：对铸件进行必要的修整和整形，以满足产品的要求。
7.表面处理：根据产品的要求进行表面处理，如喷漆、电镀等。
8.检验和包装：对铸件进行质量检验，并进行包装。
在压铸工艺中，模具是一个关键的部分。
模具的制造需要对产品的设计要求有一定的了解，并采用精密的制造工艺，以保证模具的精确度和耐用性。
压铸工艺在各个领域都有广泛的应用，特别是在汽车行业、家电行业和机械制造行业中更为常见。
通过压铸工艺，可以生产出各种复杂形状的铸件，并且可以实现大规模、高效率的生产。
总之，压铸工艺是一种非常重要的铸造工艺，它具有高效性、精度高、表面质量好等特点，并在各个领域都有广泛应用。
压铸工艺的成功实施需要准备工作、材料准备、充填、冷却、脱模、修整、表面处理、检验和包装等多个步骤的协调配合。
第5章 特殊压铸工艺简介
5.2.1 充氧压铸的特点
(1) 消除或大大减少压铸件内部气孔，组织致密，使压铸件 强度提高10%，延伸率提高0.5%～1%。 (2) 可对充氧压铸的铸件进行热处理，力学性能提高。 (3) 铸件可在200℃～300℃的环境中工作，而且可以焊接。
(4) 与真空压铸相比，装置结构简单，操作方便，投资少。
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提 高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减 小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压 射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固 时补缩困难，缩松加重。
5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
充氧压铸要求型腔和压室中的空气最快、最彻底地由氧气代替。 1. 充氧压铸装置 充氧压铸装置如图5.3所示。氧气加入方法很多，一般有压室加氧和模具 上加氧两种。立式冷压室压铸机多从反料冲头处充氧，如图5.4所示。它 结构简单，密封可靠，易保证质量，适合于中心浇口铸件。卧式冷压室 压铸机采用在压铸模上设充氧孔充氧的方法，充氧后压室中铝合金液与 氧气接触面积大，容易氧化。
5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
充氧压铸要求型腔和压室中的空气最快、最彻底地由氧气代替。 1. 充氧压铸装置 充氧压铸装置如图5.3所示。氧气加入方法很多，一般有压室加氧和模具 上加氧两种。立式冷压室压铸机多从反料冲头处充氧，如图5.4所示。它 结构简单，密封可靠，易保证质量，适合于中心浇口铸件。卧式冷压室 压铸机采用在压铸模上设充氧孔充氧的方法，充氧后压室中铝合金液与 氧气接触面积大，容易氧化。 2. 充氧压铸工艺参数 (1) 应在合模到还有2～3 mm间隙时开始充氧，此时合模动作停留1～2 s，然后，再继续合模或减慢合模速度，以保证留在型腔中的空气排清。 合模后要继续充氧一段时间，充氧最佳时间根据压铸件大小、复杂程度 及充氧孔位置而定，一般为3～6 s。 (2) 充氧压力一般为0.4～0.7 MPa。充氧结束后应立即压铸。 (3) 充氧压铸的压射速度与压射比压与普通压铸相同。 (4) 模具预热温度略高，一般为250℃，以便使涂料中的气体尽快挥发 排除。 充氧压铸要注意加氧口和排气口的选择和设计，避免加氧不足或与金属 液氧化后剩余的氧在压铸时排不出而会造成气孔。
第四节特种铸造介绍
消失模铸造应用： 特别适合于形状复杂铸件的生产，适用范 围广，不但适合于生产各类合金 （包括灰铸铁、球墨铸
铁以及除低碳钢以外的铸钢，还包括铝、镁、铜合
金），而且不受铸件结构、尺寸、重量和批量限制。
三、金属型铸造 将液态金属浇入用金属制成的铸型，冷凝后获得 铸件的方法。
1、金属铸型构造 1）铸型材料：多数用铸铁；要求较高用碳钢或低合金钢。 2）型芯材料：形状简单件或有色金属件用金属型芯；薄壁复 杂件或铸铁、铸钢件用砂芯。 3）铸型的种类：按分型面的方位分为垂直分型式、 水平分型 式和整体式、复合分型式。 4）合箱、开箱方式：自动或半自动的连杆机构。
图4.18 圆筒件的离心铸造
2、特点及应用
特点：
（1）工艺过程简单；铸造圆筒形铸件时，可节省型芯和浇注系 统，省工省料，降低成本； （2）铸件组织致密，极少有缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷， 铸件力学性能高。 （3）合金充型能力得到了提高，可以浇注流动性较差的合金铸 件和薄壁铸件，如涡轮、叶轮等； （4）便于制造双金属件，如轧辊、钢套、镶铜衬、滑动轴承等。 （5）缺点：铸件内表面质量差，内孔尺寸不易控制。
3、金属型铸造的特点和适用范围 特点： 1）铸型能反复使用，可一型多铸； 2）冷却快，组织致密,机械性能高 ； 3）尺寸精度和表面质量高； 4）生产率高，劳动条件好 。 5）铸型制造成本高，周期长； 6）透气性差，无退让性，铸件易产生浇不足、冷隔、 裂纹等缺陷； 7）铸造合金的熔点不能太高，质量不能太大。 应用： 主要用于有色合金铸件的大批量生产。 如：铝活塞、气缸盖、油泵壳体、铜瓦等。
（3）起模与喷烧：灌浆约十几分钟后，在浆料尚有 一定弹性时起出模型，然后用明火喷烧整个型腔以加 速固化。
（4）焙烧与合箱：浇注前陶瓷型要加热到350～ 550℃焙烧几个小时，去除残留在陶瓷型中的乙醇及 水分，并进一步提高铸型强度。
压铸结构件推荐采用的工艺
压铸结构件推荐采用的工艺压铸是一种常用的金属成形工艺，广泛应用于制造压铸结构件。
压铸通过在高压下将金属液体注入到模具中，经过冷却凝固后，得到形状复杂且精度高的金属结构件。
下面我将详细介绍压铸工艺的特点、适用材料和优势，以及常见的压铸结构件。
一、压铸工艺的特点：1. 灵活性强：压铸可以制造各种形状复杂、结构特殊的零件，包括内腔、螺纹、花纹等。
2. 生产效率高：压铸能够实现批量生产，且生产速度快，适合大规模生产。
3. 产品质量高：压铸制品的尺寸精度高、表面光洁度好，能够达到高精度要求。
4. 材料利用率高：压铸可以有效地利用金属材料，降低材料浪费。
二、适用材料：1. 铝合金：铝合金是最常用的压铸材料之一，具有良好的流动性和塑性，适合制造复杂形状的压铸结构件。
2. 锌合金：锌合金具有较高的密度和强度，并具有良好的耐腐蚀性能，常用于制造电器零部件和汽车零部件。
3. 镁合金：镁合金重量轻、强度高、耐腐蚀性好，常用于制造航空航天和汽车零部件。
4. 铜合金：铜合金具有良好的导电性和导热性能，适合用于电子设备和通信设备等领域。
5. 铁合金：铁合金压铸件具有较高的强度和耐腐蚀性能，常用于制造工程机械和汽车零部件。
三、压铸工艺优势：1. 复杂结构件：压铸能够生产形状复杂的结构件，包括多面体、内腔、薄壁结构等。
2. 精度高：压铸能够制造高精度的结构件，尺寸稳定性好，几何形状保持一致。
3. 表面光洁度好：压铸件表面光滑，无气孔、裂纹等缺陷，可直接使用或少量加工。
4. 生产效率高：压铸适合批量生产，生产速度快，能够大幅提高生产效率。
5. 物理性能优良：压铸件具有较高的密度和强度，抗冲击性能好，耐腐蚀性能佳。
四、常见的压铸结构件：1. 汽车零部件：压铸汽车零部件包括发动机缸盖、曲轴箱、转向机壳等。
2. 电子设备：压铸电子设备结构件包括电脑主机壳体、手机外壳、电源插座等。
3. 机械零件：压铸机械零件包括齿轮、轴套、泵体等。
4. 通讯设备：压铸通讯设备结构件包括天线、机箱等。
特种铸造
第五节特种铸造特种铸造是指与砂型铸造不同的其它铸造方法。
可列入特种铸造的方法有近二十种，常用的有金属型铸造、压力铸造、低压铸造、熔模铸造、离心铸造、陶瓷型铸造、消失模铸造等。
特种铸造在提高铸件精度和表面质量、提高生产率、改善劳动条件等方面具有独特的优点。
一、金属型铸造【金属型铸造】是指在重力的作用下将液态金属浇入金属型中获得铸件的方法。
金属型可连续使用几千次至数万次，所以也称“永久型”。
1．金属型的材料与结构金属型常采用铸铁或铸钢制造，按分型面不同，金属型有整体式、垂直分型式、水平分型式等。
下图为垂直分型式金属型的结构。
由底座、定型、动型等部分组成，浇注系统在垂直的分型面上，为改善金属型的通气性，在分型面处开有 0.2mm~0.4mm深的通气槽。
移动动型、合上铸型后进行浇注，铸件凝固后移开动型取出铸件。
2．金属型铸造工艺要点由于金属型的导热快、无退让性、无透气性，使铸件易出现冷隔与浇不到、裂纹、气孔等缺陷。
因此金属型铸造必须采取一定的工艺措施：浇注前应将铸型预热，并在内腔喷刷一层厚 0.3mm~0.4mm的涂料，以防出现冷隔与浇不到缺陷，并延长金属型的寿命；铸件凝固后应及时开型、取出铸件，以防铸件开裂或取出铸件困难。
3．金属型铸造的特点及应用范围金属型使用寿命长，可“一型多铸”，提高生产率；铸件的晶粒细小、组织致密，力学性能比砂型铸件高约２５％；铸件的尺寸精度高、表面质量好；铸造车间无粉尘和有害气体的污染，劳动条件改善。
金属型铸造的不足之处是金属型制造周期长、成本高、工艺要求高，且不能生产形状复杂的薄壁铸件，否则易出现浇不足和冷隔等缺陷；受铸型材料的限制，浇注高熔点的铸钢件和铸铁件时，金属型的寿命低。
目前金属型铸造主要用于大批量生产形状简单的铝、铜、镁等非铁金属及合金铸件。
如铝合金活塞、油泵壳体，铜合金轴瓦、轴套等。
二、压力铸造【压力铸造】是指熔融金属在高压下快速压入铸型中，并在压力下凝固的铸造方法，简称“压铸”。
第5章特殊压铸工艺简介
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提
高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减
小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压
高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减
小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压
射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固
射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固
时补缩困难，缩松加重。
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提
高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减
小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压
第5章 特殊压铸工艺简介
第5章 特殊压铸工艺简介
压铸件内很难避免的气孔、缩松等缺陷不但使压铸 件的力学性能(尤其是延伸率)和气密性降低，而且也 使得压铸件不能进行焊接和热处理，这样就限制了 压铸件的使用。为解决气孔、缩松问题，国内外采 用一些特殊的压铸工艺，主要有真空压铸、充氧压 铸、精速密压铸、半固态压铸等。
压铸工艺及压铸模具设计
压铸工艺及压铸模具设计1.压铸工艺简介压铸是一种将熔化金属注入模具腔内，然后通过压力固化成型的工艺。
它具有高效、高精度、高复杂度的特点，被广泛应用于制造各种金属零件，如汽车零件、电子零件等。
压铸工艺主要分为准备工作、铸造操作和后处理三个阶段。
准备工作包括选材、设计和制造模具等；铸造操作包括将金属加热至熔点、注入模具等；后处理包括去除模具、修整铸件等。
压铸模具是实现压铸工艺的重要工具，它直接影响着产品质量和生产效率。
模具设计需要考虑以下几个方面。
首先是材料选择。
模具的材料需要具备高强度、高耐磨性、高热稳定性等特点，以保证模具长期使用。
其次是结构设计。
模具结构应该简单、合理，易于加工和维修。
同时，对于复杂的产品，需要设计合适的分型面和可抽出芯等特殊结构。
再次是流道系统设计。
流道系统是将熔化金属导入模腔的通道。
优化的流道系统能够保证铸件充型充满、减小气泡和炸破等缺陷的产生。
最后是冷却系统设计。
良好的冷却系统能够快速、均匀地将铸件冷却，提高生产效率和产品质量。
常见的冷却系统包括水冷却、气冷却等。
3.常见问题及解决方法在压铸工艺和模具设计过程中，常会面临一些问题和挑战。
以下是一些常见问题及其解决方法。
首先是翘曲和变形问题。
由于金属在冷却过程中会有收缩和变形，容易导致铸件产生翘曲和变形。
解决方法可以是增加冷却系统，控制金属温度等。
其次是气孔和缺陷问题。
气孔和缺陷是常见的铸件质量问题，可能是由于金属中的气体未能完全排出或模具内部有不完全填充的区域导致。
解决方法可以是优化流道和冷却系统，增加压力等。
最后是模具使用寿命问题。
模具在使用过程中会受到磨损、冲击和热应力等的影响，容易损坏。
解决方法可以是选用高耐磨材料、增加模具表面硬度等。
4.发展趋势随着科技的发展和需求的变化，压铸工艺和模具设计也在不断发展和改进。
未来的发展趋势主要包括以下几个方面。
首先是数字化和智能化。
通过数字化技术和智能化设备，可以实现对压铸工艺和模具设计的更精确和高效的控制。
低压压铸铝合金件标准
低压压铸铝合金件标准1、压铸工艺及压铸铝合金材料常识一、压铸工艺简介压力铸造（简称压铸）是近代金属成型加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
工艺实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸工艺的特点：高速高压是压力铸造的主要特征。
常用的工作压力为数十兆帕，填充速度约为16~80m/s，金属液填充模具型腔时间极短，约为0.01~0.2s。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 1.产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。
2.生产效率高机器生产率高，例如国产J1113型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。
既节省装配工时又节省金属。
压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。
压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。
由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。
国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。
二、压铸合金用于生产压铸件的金属材料有多为铝合金、纯铝、锌合金、铜合金、镁合金、铅合金、锡合金等有色金属，黑色金属很少采用。
压铸工艺及操作规程(3篇)
第1篇一、压铸工艺概述压铸是一种将金属熔体在高压下注入到铸模中，冷却凝固后得到所需的铸件的金属成型方法。
压铸工艺具有生产效率高、尺寸精度好、表面光洁度高等优点，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
二、压铸工艺流程1. 铝合金熔炼：将铝锭或铝合金锭放入熔炼炉中，通过加热熔化成铝液。
2. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
3. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
4. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
5. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
6. 取件：将铸件从模具中取出。
7. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
8. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
三、压铸操作规程1. 安全操作：操作者必须穿戴好劳保用品，如工作服、手套、眼镜等，确保人身安全。
2. 设备检查：开机前，检查设备是否正常运行，如油压、冷却系统、控制系统等。
3. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
4. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
5. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
6. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
7. 取件：将铸件从模具中取出。
8. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
9. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
10. 设备维护：定期对设备进行保养、检修，确保设备正常运行。
四、注意事项1. 铝液温度：铝液温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
2. 压射压力：压射压力应根据产品材质、厚度等因素进行调整，确保铸件成型质量。
3. 模具预热：模具预热温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
4. 铝液过滤：铝液过滤可有效去除杂质，提高铸件质量。
5. 模具维护：定期对模具进行检查、清洗、维护，确保模具使用寿命。
特种铸造简介
特种铸造特种铸造：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造等。
特点：特种铸造具有铸件精度和表面质量高、铸件内在性能好、原材料消耗低、工作环境好等优点。
但铸件的结构、形状、尺寸、重量、材料种类往往受到一定限制。
一、熔模铸造（失蜡铸造）（一）熔模铸造的工艺过程1．制造蜡模蜡模材料常用50%石蜡和50%硬脂酸配制而成。
如图1-34a 所示。
为提高生产率，常把数个蜡模熔焊在蜡棒上，成为蜡模组，如图1-34b 所示。
2．制造型壳在蜡模组表面浸挂一层以水玻璃和石英粉配制的涂料，然后在上面撒一层较细的硅砂，并放入固化剂（如氯化铵水溶液等）中硬化。
使蜡模组外面形成由多层耐火材料组成的坚硬型壳（一般为4~10层），型壳的总厚度为5~7mm，如图1-34c所示。
3．熔化蜡模（脱蜡）通常将带有蜡模组的型壳放在80~90℃的热水中，使蜡料熔化后从浇注系统中流出。
4．型壳的焙烧把脱蜡后的型壳放入加热炉中，加热到800~950℃，保温0.5~2h，烧去型壳内的残蜡和水分，并使型壳强度进一步提高。
5．浇注将型壳从焙烧炉中取出后，周围堆放干砂，加固型壳，然后趁热（600~700℃）浇入合金液，并凝固冷却。
6．脱壳和清理用人工或机械方法去掉型壳、切除浇冒口，清理后即得铸件。
（二）熔摸铸造铸件的结构工艺性熔摸铸造铸件的结构，除应满足一般铸造工艺的要求外，还具有其特殊性：1．铸孔不能太小和太深否则涂料和砂粒很难进入腊模的空洞内，只有采用陶瓷芯或石英玻璃管芯，工艺复杂，清理困难。
一般铸孔应大于2mm.。
2．铸件壁厚不可太薄一般为2~8mm。
3．铸件的壁厚应尽量均匀熔摸铸造工艺一般不用冷铁，少用冒口，多用直浇口直接补缩，故不能有分散的热节。
（三）熔模铸造的特点和应用熔模铸造的特点是：（1）铸件精度高、表面质量好，是少、无切削加工工艺的重要方法之一，其尺寸精度可达IT11~IT14，表面粗糙度为Ra12.5~1.6μm。
铝合金压铸的介绍
铝合金压铸的介绍铝合金压铸是一种用于生产复杂形状铝合金零件的工艺。
压铸是指将铝合金熔融后注入到特殊的铸造模具中，利用模具的压力将熔融铝合金充填到模具腔内，随后冷却固化形成所需零件。
铝合金压铸具有以下特点：1.复杂形状：铝合金压铸能够生产出复杂形状的零件，如薄壁结构、内腔、槽形等。
这得益于压铸模具能够精确复制设计图纸的形状，使铝合金在固化后能够保持原有的细节和精度。
2.高精度：铝合金压铸具有较高的尺寸精度和表面质量，能够满足对精度要求较高的零件生产。
这是由于压铸过程中，熔融铝合金通过模具的压力充填到腔内，形成接近模具表面的铸件。
3.高效生产：铝合金压铸是一种高效的生产工艺，可实现大批量、连续、自动化的生产。
这使得铝合金压铸成为一种经济实用的生产方式，能够满足工业生产对大规模生产的需求。
4.材料性能优越：铝合金具有低密度、优良的导热性能和机械性能，使得压铸的铝合金零件具有较好的强度和刚性。
此外，铝合金还具有良好的耐腐蚀性和可靠的耐用性。
5.可加工性强：铝合金容易加工，可进行切削、冲压、焊接等工艺。
这为铝合金压铸零件的二次加工提供了便利，例如孔加工、表面处理、组装等。
铝合金压铸广泛应用于各行业，如汽车、航空航天、电子、建筑等。
其中，汽车行业是铝合金压铸的主要应用领域，利用铝合金压铸可以生产轻量化的零部件，提高汽车的燃油效率和性能。
而航空航天行业也广泛使用铝合金压铸零件，以满足轻质化、高强度和高精度的要求。
总的来说，铝合金压铸是一种重要的铝合金加工工艺，具有复杂形状、高精度、高效生产等优点，广泛应用于各个领域。
通过铝合金压铸，可以生产出高质量、高性能的铝合金零件，推动各行业的发展与进步。
压铸工艺介绍
压铸的发展
1822年，威廉姆·乔奇（Willam Church）博士曾制造一 台日产1.2～2万铅字的铸造机
P压射力＝P压射油缸×π×D1/2
公式式中：D→压射缸的直径（m）
P压射油缸→压射油缸内工作液的压力（Pa）
工艺参数—压力
2. 比压
压
室内熔融金属在单位面积上所受的压力
称为比压。
比压也是压
射力与压室截面积的比值关系换算的结
果。其计算公式如下：P比压＝P压射力
/F压室截面积
公式式中：即F压室截面积＝πD1/2
任何一部分的流体都
不能中断或挤压起来，
因此在同一时间内，
流进任意切面的流体
质量和从另一切面流
出的流体质量应该相
等。
S1V1＝
S2V2＝常数
工艺参数—压力
1. 压射力
压射力是
压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作
液的压力所决定。压射力的计算公式如下：
必须使锁模力大于计算得到的胀型力。否则，在金属液
压射时，模具分型面会胀开，从而产生金属飞溅，并使
型腔中的压力无法建立，造成铸件尺寸公差难以保证，
甚至难以成型。锁模力（即合模力）是选用压铸机时首
压力 速度 温度 时间 充满度 涂料
压铸机
压铸模 压铸合金
压铸工艺
Introduction
压铸工艺
压铸工艺压铸工艺的概念：压铸是压力铸造的简称。
它是将液态或半液态的金属或合金液浇入压铸机的压射室内，然后使压铸机的压射活塞（冲头）以高速高压将其压入压铸模（压铸型）的浇注系统及模（型）腔内，并在一定的压力下使其结晶凝固而成形，然后打开压铸模（型）而获得铸件的一种金属快速成形方法。
压铸工艺的特点：（1）金属或合金液是在高压下充填铸模并在一定的压力下结晶凝固，常用压力为数兆帕~数十兆帕，最高达200MPa，从而可使铸件的质量高，力学性能和气密性能好。
（2）金属或合金液充填铸模的速度很快，常用压注速度在10~30m/s之间，最高达80m/s，因而浇注充型的时间极短（在0.001~0.2s），使其生产率极高。
（3）铸模的热容量大，导热迅速，这就使压铸件的组织致密、结晶细小，力学性能好，耐磨和耐蚀性好。
（4）由于有以上特点，就允许金属或合金液可在较低的温度下甚至可用半液态的流体来压铸，并可获得薄壁的形状结构很复杂的铸件。
压铸工艺优点：（1）压铸件尺寸精度和形位精度高。
（2）压铸件表面光滑。
（3）可压铸出薄壁（最薄可达0.3mm）深腔、结构形状复杂和带有小孔（最小孔径可达0.7mm）、螺纹（最小螺距为0.75mm）、花纹、文字、图案的压铸件。
（4）可压铸出带其他各种材质的不同形状结构和尺寸的镶嵌件的压铸件，这样使其可获得其他工艺方法难以加工的金属零件，这不但可节省许多贵金属材料和加工工时，还可满足不同使用要求，扩大产品用途，又大大减少装配工作量，从而还可使制造工艺大为简化，大大降低产品成本。
（5）由于充型时间极短、金属液冷却凝固速率极快，金属液又是在高压下凝固，这就使压铸件组织致密，表面层结品微细，不但铸件具有较高的抗拉强度（其抗拉强度比砂型铸件一般高25%~30%；但伸长率稍下降）和表面硬度，而且具有良好的耐磨性能和耐蚀性能。
（6）材料利用率很高。
由于压铸件尺寸精确、表面粗糙度值Ra 很低，出模后一般不需加工或很少加工便可直接装配或使用，其金属利用率很高，而且减少了大量金属切削加工设备和工时，使其材料利用率高达80%，最高可达95%，毛坯利用率也高达90%。
压铸工艺详细介绍
压铸工艺详细介绍压铸工艺是一种通过将熔融金属注入到模具中，在模具中冷却并固化得出零件的制造方法。
它是现代工业中常用的工艺之一，广泛应用于汽车、航空航天、电子、通讯等领域的零部件制造。
下面详细介绍压铸工艺的步骤和特点。
压铸工艺包含以下几个主要步骤：1.模具设计和制造：首先，根据零件的形状和尺寸要求，设计和制造适用的模具。
模具通常由两部分组成，上模和下模，分别用于顶出零件和固化零件。
2.材料准备：选择适合的铸造合金材料，并按照比例混合和加热。
常用的铸造合金包括铝合金、锌合金和镁合金等。
3.熔融和注入：将预先加热好的合金材料投入到熔炉中进行熔化。
当材料达到适当的熔点后，使用注射机将熔融金属注入到模具中。
4.冷却和固化：熔融金属经过注射后，进入到模具中冷却和固化。
冷却时间通常通过模具温度和冷却系统来控制。
在固化过程中，熔融金属会逐渐凝固成为固体零件。
5.顶出和清理：当零件完全固化后，使用顶子或其他设备顶出零件。
然后对零件进行清理和去除多余的材料，以获得所需的最终产品。
压铸工艺的特点如下：1.高生产效率：压铸工艺可以在短时间内生产大批量的零件。
注射速度快，冷却时间短，可以实现高效的生产。
2.良好的表面质量：由于模具的高精度和压力施加，压铸零件的表面质量通常很好，可以直接用于装配和使用，无需额外加工。
3.复杂形状的制造：压铸工艺可以制造一些复杂形状的零件，如薄壁结构、镂空结构和细小的细节部件等。
4.材料节约：相比其他金属加工方法，压铸工艺可以在加工过程中最大限度地利用金属材料，减少浪费和成本。
5.自动化程度高：压铸工艺可以通过自动化设备和控制系统实现高度自动化的生产，提高生产效率和质量稳定性。
总之，压铸工艺是一项重要的金属加工工艺，广泛应用于各个领域的零件制造。
它具有高效、精确、可靠的特点，能够满足复杂零件的制造需求。
随着科技的不断进步，压铸工艺也将继续发展和创新，为工业制造带来更多的可能性。
特种铸造介绍范文
特种铸造介绍范文特种铸造是一种高技术含量的铸造工艺，在工业领域中起到了至关重要的作用。
它是一种通过将金属或其他材料熔化后，借助于铸型，将熔化后的材料注入到铸型中，然后通过冷却固化的过程，使其成型的工艺过程。
特种铸造在实际应用中有很广泛的应用范围，如航空航天、汽车、石油化工、冶金、能源等行业，对于提高产品质量、延长使用寿命、降低生产成本等方面起到了重要作用。
首先，特种铸造采用了先进的材料，如高温合金、高强度合金等。
这些材料在一般的铸造工艺中很难实现。
而特种铸造可以通过精细的工艺参数控制，使复杂形状的零部件得以实现。
例如，航空发动机叶片、燃烧室壁板等复杂结构的零部件，利用特种铸造可以实现高质量的生产。
其次，特种铸造具有高精度、高一致性的特点。
在特种铸造过程中，可以通过控制浇注温度、流量、浇注速度等参数，使得产品的尺寸精度得到保证。
同时，特种铸造还可以减少焊接、组装等工序，提高零部件的一致性和性能稳定性。
另外，特种铸造还能够实现零废料生产，节约资源。
在传统的铸造工艺中，往往需要进行大量的修理、修整工序，产生大量的废料。
而特种铸造可以在铸造过程中实现高效率的铸造，减少修整工艺，降低废料的产生。
此外，特种铸造还可以实现大规模、快速生产的需求。
通过合理的设计和工艺参数的控制，可以实现高效率的铸造生产。
这对于一些大规模生产的行业来说，具有重要的意义。
例如，汽车发动机缸体、汽车轮毂等产品，利用特种铸造工艺可以实现高效率、高一致性的生产。
综上所述，特种铸造在现代工业中具有重要的应用价值。
它不仅可以实现高精度、复杂形状零部件的生产，还可以减少废料的产生，提高产品的一致性和性能稳定性。
随着科技的不断发展和进步，特种铸造会在未来的工业生产中发挥更加重要的作用。
压力铸造工艺介绍
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8、业余生活要有意义，不要越轨。20 20年12 月13日 星期日 5时39 分40秒0 5:39:40 13 December 2020
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9、一个人即使已登上顶峰，也仍要自 强不息 。上午 5时39 分40秒 上午5时 39分05 :39:402 0.12.13
• 10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。12/13/
2020 5:39:40 AM05:39:402020/12/13
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12/13/
谢 谢 大 家 2020 5:39 AM12/13/2020 5:39 AM20.12.1320.12.13
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3.压铸工艺三大要素
主要压铸合金 铝合金
锌合金
镁合金 铅锡合金 铜合金
浇铸温度 650~680℃
420~440℃
640~680℃ 200℃左右 900~980℃
特点及性能
1. 密度低，可生产要求减轻质量的零部件 2. 强度高，塑性好 3. 抗氧化腐蚀性能好
1. 良好的压铸特性：容易压铸形状复杂，尺寸精度高的产品 2. 抗拉强度高和硬度高，冲击韧性和伸长率较好 3. 良好的加工性能：产品表面，容易做各种表面处理 4. 生产高效
1. 密度低，比强度高 2. 流动性好 3. 减震性、磁屏蔽性能好
1.熔点低，流动性好，收缩小 2.可塑性好 3.铸件表面光滑，易做各种表面处理 因熔点高，模具寿命低，应减少使用
5
3.压铸工艺三大要素
3.2 压铸机
压铸机一般分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机两种。
2
2.压力铸造
2.1 定义
压铸工艺介绍
压铸机及周边设备布局
后加工工艺及设备
冲切水口
压铸出来的产品需要切除料头 及水口，去除大部分多余的 材料。
设备： 油压冲床，气动冲床等
后加工工艺及设备
去除批锋毛刺
切完水口流道后产品上还会 残留有很多批锋毛刺，需要 用手工去除，或是用机器去 掉。
设备工具： 刮刀，震动研磨机，磁力研
磨机，打磨机等
后加工工艺及设备
压铸工艺优势
1).压铸件尺寸精度高，表面粗糙度低； 2).铸件强度和表面硬度高； 3).应用范围广，灯具散热器，汽车配件，家具卫浴五金，电
子电器配件，饰品配件，建筑材料，餐具，玩具，运动器材 ，礼品，机械五金配件等等； 4).生产率高，可实现自动化生产； 5).金属利用率高
压铸工艺的劣势
1).压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采 用一般压铸法，铸件易产生气孔，不容易进行热处理；
喷漆－喷涂液体油漆，可以实现多种颜色与质感； 喷粉－喷涂粉体涂料，可以实现多种颜色； 电镀－锌合金产品的可以电镀多种颜色，铝合金及镁合金上应
用范围很窄； 阳极氧化－铝合金压铸产品可以实现多种颜色而且金属质感不
会被掩盖，但目前压铸铝合金上受限较多； 喷砂－可以较好实现粗糙的富有质感的表面。
谢谢！
• 压铸锌合金
• 锌合金的熔融状态流动性非常好，熔点低只有365度。可进行各 种后加工处理，比如电镀等。所以用途广泛，之前在手机行业也 使用很多，但因为比得大，耐蚀性差渐被铝合金淘汰。目前使用 最多的当属卫浴行业。
• 常用的有2, 3 , 4, 5, 7号合金，目前最广泛的是3号合金。
压铸金属材料
• 目前使用最广的是镁铝合金，其次是镁锰合金和镁锌锆合金。使 用的牌号常见的有AZ91D，AM60B，AM50A，AS41B等。
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5.1 真 空 压 铸
真空压铸是抽出压铸模型腔内的气体， 真空压铸是抽出压铸模型腔内的气体，建立一定的真空度后 注入金属液的压铸方法。真空压铸主要用于生产要求耐压、 注入金属液的压铸方法。真空压铸主要用于生产要求耐压、 强度高或要求进行热处理的高质量铸件。 强度高或要求进行热处理的高质量铸件。
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5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
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5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
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5.3 精速密铸
精速密压铸是精密、快速、密实压铸的简称，又称双冲头 或称套筒双冲头 压铸。 或称套筒双冲头)压铸 精速密压铸是精密、快速、密实压铸的简称，又称双冲头(或称套筒双冲头 压铸。它的压射冲头 由两个套在一起的筒形外压射冲头和中心柱状内压射冲头组成。压射初期，内外冲头一起动作。 由两个套在一起的筒形外压射冲头和中心柱状内压射冲头组成。压射初期，内外冲头一起动作。 当充填结束铸件外壳凝固，型腔达到一定压力后，中心内冲头继续前进， 当充填结束铸件外壳凝固，型腔达到一定压力后，中心内冲头继续前进，推动压室内的金属液补 充压实铸件。双压射冲头结构如图5.5所示。 所示。 充压实铸件。双压射冲头结构如图 所示 精速密压铸工艺控制如下： 精速密压铸工艺控制如下： (1) 根据压铸件为顺序凝固这个原则确定内浇口位置，使金属液由远及近向内浇口方向凝固， 根据压铸件为顺序凝固这个原则确定内浇口位置，使金属液由远及近向内浇口方向凝固， 以利于内冲头补压时能起补缩、压实作用。 以利于内冲头补压时能起补缩、压实作用。 (2) 内浇口厚大，一般与铸件壁厚相当，约5～15 mm，其截面积大约是普通压铸内浇口的 内浇口厚大，一般与铸件壁厚相当， ～ ， 10倍左右。 倍左右。 倍左右 (3) 压射冲头的速度限定在最低的范围，为普通压铸的 压射冲头的速度限定在最低的范围，为普通压铸的1/10或更低。内浇口速度是普通压铸 或更低。 或更低 的1/5，充型平稳，避免或减少了金属液涡流和喷射现象，减少气体卷入。 ，充型平稳，避免或减少了金属液涡流和喷射现象，减少气体卷入。 (4) 内压射冲头补充压实时比压为 内压射冲头补充压实时比压为3.5～100 MPa，行程约 ～150 mm。 ～ ，行程约50～ 。 也可在模具上设计补压冲头，对压铸件补充压实如图5.6所示。 所示。 也可在模具上设计补压冲头，对压铸件补充压实如图 所示 精速密压铸件中减少或消除了气孔和缩松，与普通压铸件相比，致密度提高3%～5%，强度提 精速密压铸件中减少或消除了气孔和缩松，与普通压铸件相比，致密度提高 ～ ， 以上， 高20%以上，铸件精度高，飞边少，可以热处理和焊接。但内浇口较厚，需用专用设备切除。 以上 铸件精度高，飞边少，可以热处理和焊接。但内浇口较厚，需用专用设备切除。 又因低速压射，充填性能差，不宜压铸薄壁件(一般适用于壁厚在 一般适用于壁厚在4～ 以上)。 又因低速压射，充填性能差，不宜压铸薄壁件 一般适用于壁厚在 ～5 mm以上 。不适合在小 以上 型压铸机上使用，通常用于锁模力4000 kN以上的压铸机。 以上的压铸机。 型压铸机上使用，通常用于锁模力 以上的压铸机
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5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
充氧压铸要求型腔和压室中的空气最快、最彻底地由氧气代替。 充氧压铸要求型腔和压室中的空气最快、最彻底地由氧气代替。 1. 充氧压铸装置 充氧压铸装置如图5.3所示。氧气加入方法很多，一般有压室加氧和模具上加氧两种。立 所示。 充氧压铸装置如图 所示 氧气加入方法很多，一般有压室加氧和模具上加氧两种。 式冷压室压铸机多从反料冲头处充氧，如图5.4所示。它结构简单，密封可靠，易保证质 所示。 式冷压室压铸机多从反料冲头处充氧，如图 所示 它结构简单，密封可靠， 适合于中心浇口铸件。卧式冷压室压铸机采用在压铸模上设充氧孔充氧的方法， 量，适合于中心浇口铸件。卧式冷压室压铸机采用在压铸模上设充氧孔充氧的方法，充氧 后压室中铝合金液与氧气接触面积大，容易氧化。 后压室中铝合金液与氧气接触面积大，容易氧化。 2. 充氧压铸工艺参数 (1) 应在合模到还有 ～3 mm间隙时开始充氧，此时合模动作停留 ～2 s，然后，再 应在合模到还有2～ 间隙时开始充氧， 间隙时开始充氧 此时合模动作停留1～ ，然后， 继续合模或减慢合模速度，以保证留在型腔中的空气排清。合模后要继续充氧一段时间， 继续合模或减慢合模速度，以保证留在型腔中的空气排清。合模后要继续充氧一段时间， 充氧最佳时间根据压铸件大小、复杂程度及充氧孔位置而定，一般为3～ 。 充氧最佳时间根据压铸件大小、复杂程度及充氧孔位置而定，一般为 ～6 s。 (2) 充氧压力一般为 充氧压力一般为0.4～0.7 MPa。充氧结束后应立即压铸。 ～ 。充氧结束后应立即压铸。 (3) 充氧压铸的压射速度与压射比压与普通压铸相同。 充氧压铸的压射速度与压射比压与普通压铸相同。 (4) 模具预热温度略高，一般为 模具预热温度略高，一般为250℃，以便使涂料中的气体尽快挥发排除。 ℃ 以便使涂料中的气体尽快挥发排除。 充氧压铸要注意加氧口和排气口的选择和设计， 充氧压铸要注意加氧口和排气口的选择和设计，避免加氧不足或与金属液氧化后剩余的氧 在压铸时排不出而会造成气孔。 在压铸时排不出而会造成气孔。
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5.2.1 充氧压铸的特点
(1) 消除或大大减少压铸件内部气孔，组织致密，使压铸件 消除或大大减少压铸件内部气孔，组织致密， 强度提高10%，延伸率提高 强度提高 ，延伸率提高0.5%～1%。 ～ 。 (2) 可对充氧压铸的铸件进行热处理，力学性能提高。 可对充氧压铸的铸件进行热处理，力学性能提高。 (3)铸件可在 铸件可在200℃～300℃的环境中工作，而且可以焊接。 铸件可在 ℃ ℃的环境中工作，而且可以焊接。 (4) 与真空压铸相比，装置结构简单，操作方便，投资少。 与真空压铸相比，装置结构简单，操作方便，投资少。
特殊压铸工艺简介
（时间：1次课，2学时）
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第5章 特殊压铸工艺简介
压铸件内很难避免的气孔、 压铸件内很难避免的气孔、缩松等缺陷不但使压铸 件的力学性能(尤其是延伸率 和气密性降低， 尤其是延伸率)和气密性降低 件的力学性能 尤其是延伸率 和气密性降低，而且 也使得压铸件不能进行焊接和热处理， 也使得压铸件不能进行焊接和热处理，这样就限制 了压铸件的使用。为解决气孔、缩松问题， 了压铸件的使用。为解决气孔、缩松问题，国内外 采用一些特殊的压铸工艺，主要有真空压铸、 采用一些特殊的压铸工艺，主要有真空压铸、充氧 压铸、精速密压铸、半固态压铸等。 压铸、精速密压铸、半固态压铸等。
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5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： 与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提高了强度， 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提高了强度， 压铸件可进行热处理。 压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减小了。提高 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减小了。 了力学性能，尤其是塑性。 了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压射比压压铸 金属液充填型腔时受到的反压力减小， 较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6)因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固时补缩困难， 因型腔内气体少， 因型腔内气体少 导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固时补缩困难， 缩松加重。 缩松加重。
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第5章 特殊压铸工艺简介
5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 真空压铸 充氧压铸 精速密压铸 半固态压铸 黑色金属压铸
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5.1 真 空 压 铸
5.1.1 真空压铸的特点 5.1.2 真空压铸的密封
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5.2 充 氧 压 铸
充氧压铸又称无气孔压铸，主要用于铝合金压铸。 充氧压铸又称无气孔压铸，主要用于铝合金压铸。它是 在压铸前用氧气置换出型腔中的气体， 在压铸前用氧气置换出型腔中的气体，再将金属液压入 型腔的方法。型腔里的氧与铝合金反应， 型腔的方法。型腔里的氧与铝合金反应，即=，形成数 ， 量不多(总质量的 总质量的0.1%～0.2%)的小微粒 以下 。这 的小微粒(1以下 量不多 总质量的 ～ 的小微粒 以下)。 些微粒弥散在铝合金中，不影响加工。 些微粒弥散在铝合金中，不影响加工。
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5.1.2 真空压铸的密封
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5.1.2 真空压铸的密封
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5.2 充 氧 压 铸
5.2.1 充氧压铸的特点 5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
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5.3 精速密压铸
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5.1.2 真空压铸的密封
真空压铸要求型腔在很短时间内达到预定的真空度，因此要设计好真空系统， 真空压铸要求型腔在很短时间内达到预定的真空度，因此要设计好真空系统， 并对压铸模密封。真空压铸密封方法很多，常用的有两种： 并对压铸模密封。真空压铸密封方法很多，常用的有两种： (1) 利用真空罩密封压铸模 见图 利用真空罩密封压铸模(见图 见图5.1)。金属液浇到压室，待压射冲头越过加 。金属液浇到压室， 料口将压室密封后，即可抽出真空罩内空气，然后进行压铸。 料口将压室密封后，即可抽出真空罩内空气，然后进行压铸。真空罩有通用的 和专用的。通用真空罩可用于不同厚度的压铸模， 和专用的。通用真空罩可用于不同厚度的压铸模，专用真空罩只适用于某一种 压铸模。用真空罩密封的方法抽气量大，不适用带液压抽芯的压铸模， 压铸模。用真空罩密封的方法抽气量大，不适用带液压抽芯的压铸模，目前已 很少采用。 很少采用。 (2) 借助分型面抽真空 见图 借助分型面抽真空(见图 见图5.2)。压铸模排气槽经分型面上的总排气槽与真 。 空系统连通，待压射冲头越过加料口后，由行程开关6打开真空阀 开始抽真空， 打开真空阀5开始抽真空 空系统连通，待压射冲头越过加料口后，由行程开关 打开真空阀 开始抽真空， 金属液充满型腔后由小液压缸关闭总排气槽，防止金属液进入真空系统。 金属液充满型腔后由小液压缸关闭总排气槽，防止金属液进入真空系统。这种 方法抽气量少而且压铸模制造维修简单。 方法抽气量少而且压铸模制造维修简单。 真空压铸需注意的是：因型腔内气体少，压铸件易激冷，为有利补缩， 真空压铸需注意的是：因型腔内气体少，压铸件易激冷，为有利补缩，内浇口 厚度要比普通压铸加大10%～50%。此外，因压铸件冷却快，晶粒细密，合 厚度要比普通压铸加大 ～ 。此外，因压铸件冷却快，晶粒细密， 压铸。 金收缩率小于普通 压铸。