机械制造技术基础-复习资料
机械制造技术基础 考试复习资料
1.按照零件由原材料或毛坯制造为零件的过程中质量m的变化，可分为材料去除原理(△m<0)，材料基本不变原理(△m=0),材料累加成形原理(△m>0)。
2.车削方法的特点是工件旋转，形成主切削运动，因此车削加工后形成的面主要是回转表面，也可加工工件的端面。
车削的生产效率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
3.铣削的主切削运动是刀具的旋转运动，工件通过装夹在机床的工作台上完成进给运动。
4.按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，可分为順铣或逆铣。
5.顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同；优点是：Fv朝下利于工件加紧。
缺点是:工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀，在顺铣铸件或锻件等表面有硬度的工件时，铣刀首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣则可以避免这一现象，因此，生产中多采用逆铣。
缺点：在逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大；同时，铣削力具有将工件上抬的趋势，也易引起振动。
且刀具刀齿切入时，由于工件太薄，切不上，容易打滑，工件表面不平滑。
Fv朝上不利于工件加紧。
优点：丝杠与固定螺母之间的间隙不影响工件运动。
6.钻削与镗削：在钻床上，用旋转的钻头钻削孔，是孔加工最常用的方法，钻头的旋转运动为主切削运动，钻头的轴向运动是进给运动，扩孔钻和铰刀均在原底孔的基础上进行加工，因此无法提高孔轴线的位置精度以及直线度。
镗孔时，镗孔后的轴线是由镗杆的回转轴线决定的，因此可以校正原底孔轴线的位置精度。
在镗床上镗孔时，镗刀与车刀基本相同，不同之处是镗刀随镗杆一起转动，形成主切削运动，而工件不动。
7.磨削的主运动是砂轮的旋转运动。
8.磨削时，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大。
当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
9.磨削可分为外圆磨、内圆磨、平面磨等，分别用于外圆面、内孔及平面的加工。
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一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。
2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种.5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。
8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种.9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用.11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途,可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型.15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数.16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系.18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削.24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型.25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。
27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示.29、对加工精度有重大影响的机床误差有主轴回转误差、导轨误差和传动链误差.30、各种加工误差按它们在一批零件中出现的规律，可分为系统误差和随机误差两大类.31、根据生产纲领的大小和产品特点,可分为单件生产、大量生产、成批生产三种不同的生产类型。
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机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
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机械制造技术基础1章1.制造广义：制造企业的生产活动，即制造是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品。
生产要素是 material,machine,man,money,message。
输出有正效益和负效益。
狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程。
转变过程的度量标准是生产率。
第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。
2.制造系统的程序特性物质流和信息流两方面物质流用于改变物料的形态和地点；信息流用以规划、指挥、协调与控制物料的流动，使制造系统有效地运行。
3.制造技术广义：涉及生产生活的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是从一个产品概念到最终产品的集成过程，同时制造技术又是一个实现制造企业目标的功能体系和信息处理系统。
狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的过程，以及在此过程中多实行的一切手段的总和。
4.制造技术在国民经济中的地位在现先进的工业化国家中，国民经济总收入的60%以上来源于制造业。
5.先进制造哲理和生产模式批量法则 [batch rule] ：来源， 20 世纪初美国福特公司建立的第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高的生产效率和较低的成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。
成组技术 [group technology] ：来源，苏联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中有关事件的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得希望的经济效果；机械零件中有70%[2/3] 的零件属相似零件；成组的类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。
计算机集成制造[computer integrated manufacturing] ：来源， 1974 年美国博士；定义，是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。
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2-2切削过程的三个变形区各有什么特点?它们之间有什么关联？答第一变形区:变形量最大。
第二变形区:切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以沿前刀面流出时有很大摩擦，所以切屑底层又一次塑性变形。
第三变形区:已加工表面与后刀面的接触区域。
这三个变形区汇集在切削刃附近，应力比较集中，而且复杂，金属的被切削层在此处于工件基体分离，变成切屑，一小部分留在加工表面上。
2-3分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响?生产中最有效地控制它的手段是什么? 答:在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。
瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落。
2-4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别，若有区别，而这何处不同?答:切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以流出时有很大的摩擦，因为使切屑底层又一次产生塑性变形，而且切屑与前刀面之间接触的是新鲜表面，化学性质很活跃。
而刚体之间的滑动摩擦只是接触表面之间的摩擦，并没有塑性变形和化学反应。
2-5车刀的角度是如何定义的?标注角度与工作角度有何不同?答分别是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角（P17）。
工作角度是以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面确定的刀具角度。
2-8 背吃刀量和进给量对切削力的影响有何不同?答：背吃刀量a p和进给量f增大都会使切削面积A D增大，从而使变形力增大，摩擦力增大，因之切削力也随之增大，但a p和f对切削力的影响大小不同，F Z=2C ap a p，即a p增大一倍，切削力也增大一倍，因为仅增大a p，切削厚度a c不变，而切削宽度a w则随a p的增大正比增大，由于a w的变化差不多与u和ξ无关，所以a p对F z的影响成正比关系。
而f增大一倍，F Z约增大0.8倍。
因为f增大,切削功增大，切削力也相应增大，而f增大，切削厚度a c也成正比增大，a c增大ξ减小，u减小，又会使切削力减小，这正反两方面的作用，使切削力的增大与f不成正比。
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零件是机器的组成单元。
△m<0材料去除原理，如传统的切削加工方法，包括磨料磨削，特种加工等，在制造过程中通过材料逐渐被去除而获得需要的几何形状△m>0材料累加成形原理车削方法的特点：工件旋转，形成主切削运动，车削加工后形成的面主要是回转表面铣削主切削运动：是刀具的旋转运动，工件通过装夹在机床的工作台上完成进给运动。
卧铣时，平面的成形是由铣刀的外圆面上的刃形成的。
立铣时，平面的成形是由铣刀的端面刃形成的顺铣时铣削的上水平分力于工件的进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动进给量突然增大容易引起打刀。
逆铣可以避免这一现象。
生产中多采用逆铣。
但是逆铣时铣削力具有将工件上抬的趋势，也易引起振动，这是逆铣的不利之处。
插床，刨床相当于一种机床。
钻削为粗加工。
在钻床上，用旋转的钻头钻削孔，是孔加工最常用的方法，钻头的旋转运动为主切削运动，钻头的轴向运动是进给运动IT3~IT11麻花钻采用扩孔和铰孔进行半精加工和精加工磨削主运动是砂轮的旋转运动，，实际上是磨粒对工件表面的切削刻削和滑擦三种作用的综合效应（砂粒为什么能磨削）当切削力超过粘结剂强度时，磨顿的磨粒会脱落露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”IT5~IT7磨削中砂轮做主运动，工件做进给运动。
切削运动：主运动：切削的基本运动，速度越大，消耗功率越大。
进给运动：多余材料不断投入切削，加工出完整表面。
切削用量三要素：切削速度v 进给运动f，背吃刀量a p刀具切削部分组成：前面主后面副后面主切削刃，副切削刃刀尖刀具角度参考平面：切削平面基面正交平面。
前角：在正交表面内测量的前面与基面之间的夹角。
后角：在正交平面内测量的主后面与切削平面之间的夹角。
孔加工刀具；从实体材料上加工出空的工具，麻花钻，中心钻深孔钻；对工件上已有的孔再加工的刀具：扩孔钻，铰刀镗刀。
β顶角2φ横刃斜角ϕ直径横刃长度麻花钻参数：螺旋角群钻基本特征：三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边，一侧外人开屑槽，横刃磨得低窄尖。
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机械制造技术基础1章1.制造广义：制造企业的生产活动，即制造是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品。
生产要素是 material,machine,man,money,message。
输出有正效益和负效益。
狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程。
转变过程的度量标准是生产率。
第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。
2.制造系统的程序特性物质流和信息流两方面物质流用于改变物料的形态和地点；信息流用以规划、指挥、协调与控制物料的流动，使制造系统有效地运行。
3.制造技术广义：涉及生产生活的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是从一个产品概念到最终产品的集成过程，同时制造技术又是一个实现制造企业目标的功能体系和信息处理系统。
狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的过程，以及在此过程中多实行的一切手段的总和。
4.制造技术在国民经济中的地位在现先进的工业化国家中，国民经济总收入的60%以上来源于制造业。
5.先进制造哲理和生产模式批量法则 [batch rule] ：来源， 20 世纪初美国福特公司建立的第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高的生产效率和较低的成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。
成组技术 [group technology] ：来源，联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中有关事件的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得希望的经济效果；机械零件中有70%[2/3] 的零件属相似零件；成组的类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。
计算机集成制造[computer integrated manufacturing] ：来源， 1974 年美国博士；定义，是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。
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机械制造技术基础复习资料一、名词解释1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
3.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
4.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
5.基准:用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
6.工艺系统刚度:加工过程中加工表面法线方向上的切削分力与在切削力合力作用下法向压移的比值，称为工艺系统刚度。
7.进给运动：不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
8.工艺尺寸链在零件加工过程中，由一系列相互联系切按一定顺序排列的工序尺寸所形成的封闭尺寸组合，称为工艺尺寸链。
二、简答题1.金属切削刀具前角的选择原则是什么？答：（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
2、金属塑性变形的实质是什么？塑性变形是如何进行的？答：金属塑性变形的实质：对于理想的单晶体是晶粒内部的滑移变形，对于有缺陷的单晶体是晶粒内部的位错运动；对于多晶体可以看成是组成多晶体的许多单个晶粒内部产生变形，以及晶粒间产生滑移和晶粒转动的综合效果。
塑性变形是如何进行的：通过原子的滑移、位错运动、晶粒产生变形及晶粒转动，常温下晶粒沿变形最大的方向伸长，晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力，晶粒间产生碎晶。
随着温度的提高将产生回复和再结晶。
3.金属切削刀具后角功用是什么？选择原则是什么？答：功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
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机械制造技术基础第一章绪论思考题与习题1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：1、生产过程：从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和生产过程包括：①原材料的生产和保管②生产准备工作③毛坯制造④零件机械加工和热处理⑤产品的装配、调试、封油、包装、发运等工作2、工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能及相对位置关系的过程工艺过程可分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程的组成：①工序②安装③工位④工步⑤走刀3、工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下最合理的，人们把该工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件成为工艺规程。
1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明答：1、工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一弓箭或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程举例：①车外圆、端面并加工孔②粗磨外圆及端面工序是工艺过程的基本组成部分，是制定生产计划和进行成本核算的基本单元2、工位：在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
举例：转塔刀架、前后方刀架（多工位加工）3、工步：在加工表面、切削刀具的切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变得情况下所完成的那一本分工艺过程。
举例：钻孔、精车、车端面4、走刀：在一个公布中，若果要切掉的金属层很厚，可分为几次切削。
每切削一次，就称为一次走刀。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：1、安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
2、装夹：装夹工件3、区别：装夹是具体的工作步骤，安装是工艺过程从减小装夹误差及减少装夹工件所花费的时间考虑，应尽量减少安装次数。
1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：表1-4 各种生产类型的工艺特征见照片1、单件生产：产品种类很多、同一种产品的数量不多，生产很少重复2、大量生产：产品的品种较少，数量很大，每台设备经常重复地进行某一工件的某一工序的生产。
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机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。
刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。
刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。
磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。
工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。
经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。
加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。
：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工精度工艺能力系数Cp=T/6σ要求的程度。
Cp工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。
安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。
自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。
封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。
工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。
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一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种.2、切削加工中,工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。
5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段.8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种.9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。
11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。
15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。
16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。
18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中, 钻孔和扩孔统称为钻削。
24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。
25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面.27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
28、表面层冷作硬化程度，从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示。
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机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后,切去的重量与毛胚重量之比;刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了,这个磨损限度称为刀具磨钝标准;刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间,称为刀具使用寿命;磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化,并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象;工件的装夹：在机械加工过程中,为了保证加工精度,在加工前,应确定工件在机床上的位置,并固定好,以接受加工或检测;将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程;六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置,必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度;经济加工精度：在正常加工条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人,不延长加工时间下,该加工方法所能保证的加工精度;加工精度：零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和相互位置与理想几何参数的接近程度;加工误差：零件加工后的实际几何尺参数尺寸、形状和相互位置与理想几何参数的偏离量;：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的,即工艺能满足加工工艺能力系数Cp=T/6σ精度要求的程度;Cp工序：一个工人或一组工人,在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程;工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程;安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程;自激振动：在没有周期性外力相对于切削系统而言干扰下产生的振动运动;工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程;封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环;时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间,它是劳动生产率指标;工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间;机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质; 机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程;机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件,使之达到所要求的形状尺寸,表面粗糙度和力学物理性能,成为合格零件的生产过程;工艺基准：工艺过程中使用的基准二、填空1. 切削液的作用主要有：润滑、冷却、洗涤和防锈 , 排屑 ;2. 目前生产中最常用的两种刀具材料是高速钢和硬质合金 ,制造形状复杂的刀具时常用高速钢 ;3.从球墨铸铁的牌号上可看出其_最低抗拉强度_和_最低伸长率_两个性能指标;4.在普通低合金结构钢中主要加入的合金元素为_硅锰_,以强化材料基体;5.切削用量三要素是指_切削速度_、_背吃刀量_和_进给量_;6.基准根据功用不同可分为_设计基准_与_工艺基准_两大类;7.刀具磨损的三种形式是_前刀面磨损_、_后刀面磨损_和_前后刀面磨损_;8.钢在淬火后能达到的最高硬度叫_淬硬性_;1.工艺基准按用途不同可分为工序基准 , 定位基准、测量基准和装配基准 ;2.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为过定位、欠定位、和完全定位、不完全定位 ;3.将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹 ;4.机床夹具的定位误差主要由基准不重合误差和基准位移误差引起;5.工件在机床上的三种装夹方法是直接找正、画线找正和夹具装夹 ;6.夹紧力确定的三要素大小、方向和作用点 ;7.工件以外圆柱面定位时,常用的定位元件有V型块,V型块有长、短之分,长V 型块有_2_个自由度,短V型块有_4_个自由度;1.机械制造业的生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产 ;2.工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本 ;3.机械加工工艺过程加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工、光整加工 ;4. 安排零件切削加工顺序的一般原则是基准先行、先粗后精、先主后次和先面后孔等;5.机械加工的基本时间是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程;6.加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度三个方面;7.专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具叫专用夹具 ;8.确定零件某一表面加工余量时,毛坯的加工总余量是各余量之和;1、车削是指：利用直线运动和旋转运动来改变毛坯的尺寸和形状,使之成为合格产品的一种金属切削方法;2、车削直径为400mm的工件外圆,选定切削速度为80m/min,试确定车床主轴的转速为： min ;3、车削三角形外螺纹的加工方法：直进法、左右切屑法、斜进法 ;4、车外圆锥面的方法：小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀刃法 ;5、车刀在空间中的三个辅助平面是：正交平面、切削平面、基面 ;6、常用车刀的种类分为：整体车刀、焊接车刀、切断刀 ;1、在选择定位基准时,首先应考虑选择粗基准,在选精基准;2、圆柱铣刀安结构分可以分为直尺圆柱、斜齿圆柱和螺旋圆柱三种;3、铣削加工切削层四要素切屑层、切屑厚度、切屑宽度、切屑面积 ;4、铣斜面通常有三种方法扳转工件、扳转立洗头、角度铣刀 ;5、键槽的类型有通槽、半通槽、封闭超 ;三、简答题1、金属切削过程中有哪三个变形区各有什么特点第一变形区特点：沿滑移线的剪切变形和加工硬化第二变形区特点：靠近前刀面的金属发生金属纤维化第三变形区特点：表层金属发生纤维化与加工硬化2、简述加工精度和加工误差的联系和区别;加工精度：零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和位置与理想几何参数的符合程度;加工误差：零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和位置与理想几何参数的偏离程度;两者之间的区别与联系：加工误差越大,则加工精度越低,反之越高;3、为什么常把车削力分解为三个分力各分力有什么作用为了便于测量和和应用,常将切削力分解为以下3个分力：切削力Fc：是计算切削功率和设计机床的主要参数背向力Fp：会使机床加工系统发生变形,对加工精度影响较大进给力Ff：是设计机床进给机构或校核其强度的主要参数4、夹具的主要组成部分有哪些定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分,其他部分可根据需要设置;5、简述积屑瘤产生的过程并给出控制积屑瘤生长的措施至少两种产生过程：切削时,切屑与前刀面接触处发生强烈摩擦,当接触面达到一定温度时,同时又存在较高压力时,被切材料会黏结在前刀面上;连续流动的切屑从粘在前刀面上的底层金属上流过时,如果温度与压力适当,切屑底部材料也会被阻滞在已经“冷焊”在前刀面上的金属层上,粘成一体,使粘结层逐步长大,形成积屑瘤; 控制措施：a、正确选用切削速度,是切削速度避开产生积削瘤的区域;b、增大刀具前角,减小刀具前刀面与切削之间的压力;c、适当提高工具材料硬度,减小加工硬化倾向;6、精基准的选择原则有哪些基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则7、粗基准的选用原则保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、合理分配加工余量的原则、便于装夹的原则粗基准一般不得重复使用的原则8、工序集中与工序分散特点是什么工序集中特点：a．有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备,生产效率高b．工序数少,设备数少,可相应减少操作工人数和生产面积c．工件的装夹次数少,不但可缩短辅助时间,而且由于在一次装夹中加工了许多表面,保证各加工表面之间的相互位置精度要求工序分散特点：a．所用机床和工艺装备简单,易于调整b．对操作工人的技术水平要求不高c．工序数多,设备数多,操作工人多,占用生产面积大9、制定机械加工工艺规程的步骤和内容1分析零件图和产品装配图2对零件图和装配图进行工艺审查3由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型4确定毛坯5拟定工艺路线6确定各工序所用机床设备和工艺装备,对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书7确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差8确定各工序的技术要求及检验方法9确定各工序的切削用量和工时定额10编织工艺文件10、工序顺序安排的原则a．先加工定位基面,再加工其他表面b．先加工主要表面,后加工次要表面c．先安排粗加工工序,后安排精加工工序d．先加工平面,后加工孔四、画图分析题1、刀具角度的概念,画法主剖面参考系在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角;前刀面在基面以下时前1前角γ角为正值,前刀面在基面之上时前角为负值;在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角,一般为正值;2后角α3副后角α在基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动方向的夹角;4主偏角Κr在基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动反方向的夹角5副偏角Κr6刃倾角λ在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角;在主切削刃上,刀s尖为最高点时刃倾角为正值;2、夹具定位方案的分析;完全定位、不完全定位、欠定位、过定位的概念;限制工件的全部自由度6个叫完全定位；只限制影响加工精度的自由度叫不完全定位;某影响加工精度的自由度未加限制叫欠定位；某自由度被重复限制叫超定位;使用超位的条件是能保证工件顺利安装,对提高支承刚度有利;3、夹具夹紧方案的分析;4、零件结构工艺性分析、对结构的要求五、计算题1、工艺尺寸链计算用公式算;=增环尺寸和-减环尺寸和a．闭环尺寸A=增环上偏差和-减环下偏差和b．上偏差ESc．下偏差EI=增环下偏差和-减环上偏差和d．入体原则,被包容尺寸上偏差为0,包容尺寸下偏差为02、加工余量和加工精度的计算逆推法;3、完全互换与分组装配法;1完全互换法：a．计算封闭环基本尺寸A=增环尺寸和-减环尺寸和Ab．计算封闭环公差T=上偏差ES-下偏差EITc．计算各环平均公差Tav/m m个数中不包含此封闭环Tav=T2分组装配法在完全互换装配法基础上：a．公差同向放大4倍示例方法如下b．测量尺寸c．从大到小分为4组,标注不同颜色d．同颜色进行装配静态模型反应系统在恒定载荷或缓慢变载荷作用下或在系统平衡状态下的特性：而动态模型则用于研究系统在迅变载荷作用下或在系统不平衡状态下的特性;静态模型的系统现时输出仅由其现时输入所决定；而动态模型的系统现时输出还要受其他以前的输入的历史影响;静态模型一般以代数公式描述,而动态模型则需要以微分方程,或其离散形式——差分方程来描述;反馈：一个系统的输出,部分或者全部的被反过来用于控制系统的输入内反馈：在系统或过程中存在的各种自然形成的反馈外反馈：在自动控制系统中,为达到某种控制目的而人为加入的反馈控制系统的基本要求：稳定性、快速性、准确性稳定性：就是指系统抵抗动态过程振荡倾向和系统能够恢复平衡状态的能力;稳定性的要求是系统工作的必要条件;快速性：是指当系统输出量与给定的输入量之间产生偏差时,消除这种偏差的快速程度;准确性：是指在调整过程结束后输出量与给定的输入量之间的偏差程序,也称为静态精度; 极点：系统传递函数的极点就是系统微分方程的特征根;传递函数：在外界输入作用前,输入、输出的初始条件为零时,线性定常系统、环节或元件的输出x0t的拉氏变换X0s与输入x i t的拉氏变换X i s之比,称之为该系统、环节或元件的传递函数;瞬态响应：稳定系统的自由响应;系统在某一输入信号的作用下,其输出量从初始状态到稳定状态的响应过程;稳态响应：一般就是指强迫响应;当某一输入信号的作用下,系统的响应在时间趋于无穷大时的输出状态;主导极点：若闭环极点中距虚轴最近的极点附近无闭环零点,而其它极点均远离虚轴,则前者对应的响应分量在时间响应中起主导作用;这样的极点称为系统主导极点;幅频特性：线性系统在谐波输入的作用下,其稳态输出与输入的幅值比是输入信号的频率w 的函数,称之为系统的幅频特性;相频特性：稳态输出信号与输入信号的相位差φw也是w的函数,称其为系统的相频特性; 最小相位系统：在复平面s右平面没有极点和零点的传递函数称为最小相位系统;开环系统：当一个系统以所需的方框图表示而没有反馈回路时,称为开环系统;闭环系统：当一个系统以所需的方框图表示存在反馈回路时,称为闭环系统;Routh劳斯稳定判据：各系数同号且不为零Nyquist 稳定判据：当由－到+时,若GH平面上的开环频率特性GjHj逆时针方向包围－1,j0点P圈,则闭环系统稳定;P为GsHs在s平面的右半平面的极点数Bode 稳定判据：闭环系统稳定的充要条件是,在Bode图上,当由0变到＋∞时,在开环对数幅频特性为正值的频率范围内,开环对数相频特性对－180°线的正穿越与负穿越次数之差为P／2;二阶系统中一般要求阻尼比ξ的范围是 ,最佳阻尼比为 ;系统稳定的充分必要条件为系统的全部特征根具有负实部 ;当P=0时,Nyquist稳定判据可描述为包围点<-1,j0>不稳定,不包含<-1,j0>稳定 ;二阶系统性能指标中,超调量Mp只与ξ有关,因此Mp的大小直接反应了系统的阻尼特性;线性系统的稳定性只取决于系统本身的结构和参数而与输入无关 ;在控制理论中,数学模型有多种形式,时域中的数学模型为微分方程 ,复数域中的数学模型2．表A-2 常用函数的拉氏变换和z变换表。
机械制造技术基础 复习资料
机械制造技术基础复习资料一、名词解释第一章1.特种加工：特种加工区别于传统切削加工方法，是利用化学，物理（电声光热磁）或电化学方法对工件材料进行去除的一系列加工方法总称。
2.电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来获得工件成型的。
3.电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的一种方法。
第二章1.切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度v、进给量f、背吃刀量a p（切削深度）三要素，他们是设计机床运动的依据。
2.工件材料的切削加工性：工件材料被切削加工的难易程度，成为材料的切削加工性。
第三章1.机床技术参数：机床的主要技术参数包括：尺寸参数、运动参数与动力参数。
①尺寸参数：具体反映机床的加工范围，包括主参数、第二主参数和与加工零件有关的其他尺寸主参数。
②运动参数：指机床执行件的运动速度。
如主轴最高转速与最低转速，刀架最大进给量与最小进给量（或进给速度）。
③动力参数：指机床电动机的功率。
2.机床型号的编制（教材P59）：①CA6140型卧式车床：C——类别代号，A——结构特性代号（结构不同），6——组别代号（落地及卧式车床组），1——系别代号（卧式车床系），40——主参数（最大车削直径400mm）。
②MG1432A：M——类别代号（磨床类），G——通用特性（高精度），1——组别代号（外圆磨床组），4——系别代号（万能外圆磨床系），32——主参数（最大磨削直径320mm），A——重大改进顺序号（第一次重大改进）。
第四章1.完全定位：分布的六个定位支撑点，限制了工件全部六个自由度，称为工件的完全定位。
2.不完全定位：允许少于六点的定位称为不完全定位或部分定位。
3.欠定位：工件定位点不足的情况称为欠定位。
4.过定位：弓箭的某一个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制，对这个自由度的限制会产生矛盾，这种情况称为过定位或重复定位。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础复习资料复习思考题1、什么是主运动和进给运动？卧式车床上加工工件端面或外圆时，什么是主运动？什么是进给运动？请问：并使工件与刀具产生相对运动以展开焊接的最为基本运动，表示居多运动。
不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个工件表面的运动，称为进给运动。
卧式车床加工工件端面或外圆时是进给运动。
2、切削用量与切削层参数有何区别？请问：切削速度，进给量和被喝刀量三者总称作切削用量，焊接层参数包含焊接层公称厚度，公称宽度，公称横截面内积。
3、什么就是刀具的标示角度？答：刀具的标注角度包括：前角γ，后角α，主偏角κ，负偏角κ，刃倾角λ。
4、什么是传动系统图？请问：传动系统图就是则表示机床全部运动的传动关系的示意图。
用国家标准所规定的符号代表各传动元件，按运动传达的顺序图画在能充分反映机床外形和各主要部件相互边线的进行图中。
5、插刀就是怎样构成的？详述插齿机的工作原理。
加工三联齿轮或双联齿轮的轮齿时，通常使用什么方法加工？答：利用齿轮的啮合原理来加工齿轮。
工作原理：1，正弦构成齿轮渐开线齿廓；2，并作焊接时的圆周切削运动和已连续的分齿运动。
6、什么就是内联系传动链与外联系传动链？滚齿机滚切齿轮时，工件的转动运动与滚刀的转动运动之间属哪种传动链？答：传动链的两个末端件的转角或移动量之间如果有严格的比例关系要求，这样的传动链称内联系传动链；若没有这种要求，则为外联系传动链。
工件的转动运动与滚刀的转动运动之间属内联系传动链。
第页1共8页7、零件表面的构成方法存有哪几种？滚切齿轮、用花键拉刀拉补齿轮花键孔各属哪种表面的构成方法？答：轨迹法，成形法，相切法，展成法。
属于展成法。
8、车床加工丝杆时，若被加工丝杆的导程为6mm，螺距为2mm，则工件转一转时，螺纹车刀向行进给几毫米？请问：6mm9、什么是完全定位、不完全定位和欠定位及过定位？答：工件的六个自由度完全被限制的定位，称为完全定位；按加工建议，容许存有一个或几个自由度不被管制的定位，称作不全然定位。
机械制造技术基础_复习资料
机械制造技术基础1. 试分析图所示的三种加工情况。
加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
答：如图a 所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径。
如图b 所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。
如图c 所示，由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。
2. 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（孔车刀安装在刀架上）。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（ ② ③ ）。
① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（ ① ③ ）。
① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲习图4-2-54.在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（②③ ④）。
①刀架刚度不足② 尾顶尖刚度不足③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5.如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。
加工后测量，发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（② ③ ④）。
①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称6.图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。
分析工序(3)的定位基准解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台。
第二道工序粗精镗φ32H7孔。
加工要求为尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸台侧面K的平行度0.03㎜。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础1章1.制造广义：制造企业的生产活动，即制造是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品。
生产要素是 material,machine,man,money,message。
输出有正效益和负效益。
狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程。
转变过程的度量标准是生产率。
第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。
2.制造系统的程序特性物质流和信息流两方面物质流用于改变物料的形态和地点；信息流用以规划、指挥、协调与控制物料的流动，使制造系统有效地运行。
3.制造技术广义：涉及生产生活的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是从一个产品概念到最终产品的集成过程，同时制造技术又是一个实现制造企业目标的功能体系和信息处理系统。
狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的过程，以及在此过程中多实行的一切手段的总和。
4.制造技术在国民经济中的地位在现先进的工业化国家中，国民经济总收入的60%以上来源于制造业。
5.先进制造哲理和生产模式批量法则 [batch rule] ：来源， 20 世纪初美国福特公司建立的第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高的生产效率和较低的成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。
成组技术 [group technology] ：来源，苏联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中有关事件的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得希望的经济效果；机械零件中有70%[2/3] 的零件属相似零件；成组的类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。
计算机集成制造 [computer integrated manufacturing] ：来源， 1974 年美国博士；定义，是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。
机械制造技术基础 复习资料【范本模板】
机械制造技术基础1.试分析图所示的三种加工情况.加工后工件表面会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
答：如图a所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量,加工后工件外圆表面呈锥形,右端直径大于左端直径。
如图b所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转.若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。
如图c所示，由于切削力作用点位置变化,将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。
2.如习图4-2—5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（②③）.① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴习图4-2-5③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3.在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大,两头直径偏小，其可能的原因有（① ③ ）。
①工件刚度不足②前后顶尖刚度不足③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲4. 在车床上车削光轴(习图4—2—7），车后发现工件A 处直径比B 处直径大,其可能的原因有（ ②③ ④ ）。
①刀架刚度不足 ② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5. 如习图4—2—8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。
加工后测量,发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（ ② ③ ④ ）. ① 车床导轨与主轴回转轴线不平行 ② 尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀具热变形 ④ 钻头刃磨不对称6. 图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和凸台；（2)粗精镗φ32H7孔；(3）钻、扩、铰φl 6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度. 分析工序(3）的定位基准解:第一道工序按划线找正，刨底面和凸台.习图4-2-8 B A 习图4-2-7第二道工序粗精镗φ32H7孔。
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机械制造技术基础1. 试分析图所示的三种加工情况。
加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
答：如图a 所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径。
如图b 所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。
如图c 所示，由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。
2. 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（ ② ③ ）。
① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（ ① ③ ）。
① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲习图4-2-54. 在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A 处直径比B 处直径大，其可能的原因有（ ②③ ④ ）。
①刀架刚度不足 ② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5. 如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。
加工后测量，发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（ ② ③ ④ ）。
① 车床导轨与主轴回转轴线不平行 ② 尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀具热变形 ④ 钻头刃磨不对称6. 图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。
分析工序(3)的定位基准解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台。
第二道工序粗精镗φ32H7孔。
加工要求为尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸台侧面K 的平行度0.03㎜。
根据基准重合的原则选择底面和凸台为定位基准，底面限制三个自由度，凸台限制两个自由度，无基准不重合误差。
习图4-2-8 B A 习图4-2-7第三道工序钻、扩、铰φ16H9孔。
除孔本身的精度要求外，本工序应保证的位置要求为尺寸4±0.1㎜、51±0.1㎜及两孔的平行度要求0.02㎜。
根据精基准选择原则，可以有三种不同的方案：(1)底面限制三个自由度，K面限制两个自由度此方案加工两孔采用了基准统一原则。
夹具比较简单。
设计尺寸4±0.1㎜基准重合；尺寸51±0.1㎜的工序基准是孔φ32H7的中心线，而定位基准是K面，定位尺寸为6±0.1㎜，存在基准不重合误差，其大小等于0.2㎜；两孔平行度0.02㎜也有基准不重合误差，其大小等于0.03㎜。
可见，此方案基准不重合误差已经超过了允许的范围，不可行。
(2)φ32H7孔限制四个自由度，底面限制一个自由度此方案对尺寸4±0.1㎜有基准不重合误差，且定位销细长，刚性较差，所以也不好。
(3)底面限制三个自由度，φ32H7孔限制两个自由度此方案可将工件套在一个长的菱形销上来实现，对于三个设计要求均为基准重合，唯φ32H7孔对于底面的平行度误差将会影响两孔在垂直平面内的平行度，应当在镗φ32H7孔时加以限制。
综上所述，第三方案基准基本上重合，夹具结构也不太复杂，装夹方便，故应采用。
7.要求在轴上铣一个键槽，如图所示。
加工顺序为车削外圆；铣键槽尺寸为A2；磨外圆，要求磨外圆后保证键槽尺寸为，求键槽尺寸A2。
画尺寸链图b，A2、A3/2为增环，A1/2为减环，A0为封闭环。
A2=A0-A3/2+A1/2=(62-70/2+70.5/2)mm=62.25mmT2=ES2-EI2=-0.05-(-0.27)=0.22mm则8.试选择习图5-4-1示三个零件的粗﹑精基准。
其中a）齿轮，m=2，Z=37，毛坯为热轧棒料； b）液压油缸，毛坯为铸铁件，孔已铸出。
c）飞轮，毛坯为铸件。
均为批量生产。
图中除了有不加工符号的表面外，均为加工表面。
9.习图5-4-1图a ：① 精基准——齿轮的设计基准是孔A 。
按基准重合原则，应选孔A 为精基准。
以A 为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。
故选孔A 为统一精基准。
② 粗基准——齿轮各表面均需加工，不存在保证加工面与不加工面相互位置关系的问题。
在加工孔A 时，以外圆定位较为方便，且可以保证以孔A 定位加工外圆时获得较均匀的余量，故选外圆表面为粗基准。
图b ：① 精基准——液压油缸的设计基准是孔B 。
按基准重合原则，应选孔B 为精基准。
以B 为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。
故选孔A 为统一精基准。
② 粗基准——液压油缸外圆没有功能要求，与孔B 也没有位置关系要求。
而孔B 是重要加工面，从保证其余量均匀的角度出发，应选孔B 的毛坯孔作定位粗基准。
图c ：① 精基准——液压油缸的设计基准是孔C 。
按基准重合原则，应选孔C 为精基准。
以C 为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。
故选孔C 为统一精基准。
② 粗基准——为保证飞轮旋转时的平衡，大外圆与不加工孔要求同轴，且不加工内端面与外圆台阶面距离应尽可能的均匀，故应不加工孔及内端面作定位粗基准。
9. 习图5-4-2所示a ）为一轴套零件，尺寸 和 已加工好，b ）、c ）、d ）为钻孔加工时三种定位方案的简图。
试计算三种定位方案的工序尺寸A1 、A2和 A3。
答案：误差0=DW ∆，1）图b ：基准重合，定位1.0101±=A mm ；和005.08-构成一个尺2）图c ：尺寸A 2，10±0.1寸链（见习解图5X4-2c ），其中尺寸10±0.1是封闭环，尺寸A 2和005.08-是组成环，且A 2为增环，005.08-a ） A At c ）CCt b ） BBt c ）d ）a ）b ）习图5-4-2A 3 A 2A 1 10±0.1 8 0－0.05 38 0－0.1习图5-4-3ansc ）A 210±0.180 －0.05d ）A 338 0－0.110±0.18 0 －0.05为减环。
由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：10= A 2－8，→A 2=18mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式： 0.1=ESA 2－（-0.05），→ESA 2=0.05mm;-0.1=EIA 2－0，→EIA 2=-0.1mm 。
故：05.01.0218+-=A mm3）图d ：尺寸A 3，10±0.1，005.08-和构成一个尺寸链（见习解图5X4-2d ），其中尺寸10±0.1是封闭环，尺寸A 3，005.08-和01.038-是组成环，且01.038-为增环，A 3和005.08-为减环。
由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：10= 38－（A 3+8），→A 3=28mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式，有： 0.1=0－（EIA 3+（-0.05）），→EIA 3= -0.05mm;-0.1= -0.1－(ES A 3+0)，→ESA 3=0。
故：005.0328-=A mm10. 图示零件加工时应如何选择粗精基准，（标有符号为加工面，其余为非加工面）并简要地说明理由。
（图a 、b 要求保持璧厚均匀，图c 、d 所示零件毛坯孔已铸出，要求该孔加工余量均匀。
）答案：（1） 图a 中以不加工面作粗基准，以孔作精基准。
这样可保证壁厚均匀，保证孔与外圆的同轴度。
（2） 图b 中以不加工面小端外圆作粗基准，以孔作精基准，可保证壁厚均匀。
（3） 图c 中以孔作粗基准，以小外圆为精基准，可简化夹具制造，保证孔加工余量均匀。
（4） 图d 中以轴承孔作粗基准，以底面作精基准。
可保证轴承孔加工余量均匀。
11.在加工如图所示零件时，图样要求保证尺寸6士0.lmm ，因这一尺寸不便于测量，只能通过测量尺寸L 来间接保证，试求工序尺寸L 及其公差。
解：A0为封闭环,可画出如下的工艺尺寸链：其中：L 和 A1 为增环， A2 为减环，所以 L 的基本尺寸=36—26+6=16mm上偏差=0.05—（—0.05）—0.1=0mm 下偏差= —0.1+0.05+0= —0.05mm L=16005.0-mm 12.如图所示，(a)为工件铣槽工序简图，(b)为工件定位简图。
试计算加工尺寸015.090-mm 的定位误差（外圆直径0035.0100－φ ，工件内孔025.0040+φ，定位心轴009.0025.040－－φ）。
解：工件内孔中心线为定位基准，工件内孔圆柱面为定位基准面；定位心轴的外圆柱面为限位基面。
基准位移误差： ()mm Y 0205.02009.0025.0025.0--+=∆ 90015.0-尺寸的工序基准为工件外圆柱面的下母线，工序基准与定位基准不重合，基准不重误差为工序基准到定位基准尺寸的公差，即： mm B 0175.02035.0==∆又因为工序基准不在定位基准面上，所以，定位误差为： mm Y B D 038.00175.00205.0=+=∆+∆=∆13·如图(a)所示为轴套零件简图，其内孔、外圆和各端面均已加工完毕，试分别计算按图(b)中3种定位方案钻孔时的工序尺寸及偏差。
解：方案一，由于定位基准与设计基准重合，所以，A1=mm 1.012+-，，方案二，可画出如下的工艺尺寸链：其中，A2为增环，8006.0-mm 为减环，所以，A2的基本尺寸=8+12=20mm 上偏差=0.1—0.06=0.04mm 下偏差= —0.1—0= —0.1mm所以A2=2004.01.0+-mm方案三，可画出如下的工艺尺寸链：其中，4001.0-为增环，8006.0-和A3为减环，所以的基尺寸=40—（8+12）=20mm上偏差=0.1—0+0.1=0下偏差= 0—(—0.06) —0= —0.04mm所以A3=20004.0-mm14.如图轴套零件在车床上已加工好外圆、内孔及各表面，现需在铣床上以端面A定位，铣出表面C保证尺寸20-0.2mm，试计算铣此缺口时的工序尺寸。
（10分）已知：A2=40+0.05 A3=65±0.05 A∑=20-0.2求A（1）尺寸链图（2分）（2）判断封闭环A∑=20-0.2（2分）（3）上下偏差与基本尺寸计算（2分）AΣ=A+ A2―A3 A =45 BsAΣ= BsA+BsA2-BxA3 BsA=-0.1BxAΣ= BxA+BxA2-BsA3 BxA=-0.15 (4)入体尺寸标注：44.9-0.05（2分）(5)校核δ∑= δ+δ2+δ3 = 0.2（2分）15.习图2-4-7所示齿轮坯，内孔及外圆已加工合格（025.0035+=φD mm ，01.080-=φd mm ），现在插床上以调整法加工键槽，要求保证尺寸2.005.38+=H mm 。