打火机金属外壳冷冲压模具设计

毕业设计（论文）
说明书
题目名称：打火机金属外壳的冷冲压模具设计
院系名称：机电学院
班级：机自061班
学号：200600314111
学生姓名：王彪
指导教师: 朱继华
2010年5月
摘要
本次课题打火机金属外壳的冷冲压模具设计，通过这次设计，进一步熟悉冲压模具的设计流程运用落料、冲孔、弯曲等冲压工序设计冷冲压成形模具，需要解决很多的关键问题，对零件进行工艺分析，进行冲压工艺方案及模具结构方案设计和对冲压模具零部件工艺参数进行参数选择及验算，绘制冲压模具装配图和零件图。

需要运用机械、材料成形、冷冲压模具、计算机二、三维设计等多学科的知识，需要相当广阔的知识面和较高的专业水平。

通过对零件进行工艺分析和工艺参数计算，根据零件所需冷冲压工序设计出连续冲压模具，同时运用AutoCAD绘制二维模具装配图和零件图还得同时对部分零件进行了加工工艺分析。

该零件复杂且尺寸不规则，这对模具设计和展开排样提出了较高的要求，特别是弯曲过程，需要合理的安排工艺，巧妙的设计冲模来解决，对于部分不关键的零件可适当降低尺寸公差要求，设计中尽可能使用标准件，有利于设计成本的降低。

关键词：冷冲压模具，工艺分析，连续模，打火机金属外壳
Abstract
This topic lighter metal exterior cold stamping mould design, through the design, further stamping mould design process using blanking, punching, bending stamping process design of cold stamping mould, needs to solve the key problems of many parts, technical analysis, stamping process scheme and the die structure and design of stamping mould parts process parameters parameter selection and calculation, stamping, assembly and detail drawings. Need to use machines, materials, stamping, molding, cold, 3d design of computer science knowledge, need quite a broad knowledge and professional level. Through the analysis of the technology of parts and the process parameters calculation, cold stamping parts needed to process a compound stamping mould design, and using AutoCAD assembly drawing two-dimensional mould parts and also have also made for parts processing analysis. The components and complex, the size of irregular of mold design and layout puts forward higher requirements, especially the bending process, need reasonable arrangement of the clever design process, stamping parts, to solve the key parts for not properly reduce dimension tolerance requirement,design as far as possible, to use standard design cost reduction.
keywords: Cold stamping mould，Process analysis，Continuous mode，Lighter metal shell
目录
1 引言5
2 工艺方案确定 (7)
2.1 零件及冲压工艺分析 (7)
2.2 工艺方案确定与工艺流程图 (8)
2.2.1工艺方案确定8
2.2.2工艺流程确定8
3 工艺参数的计算 (10)
3.1 毛坯的尺寸计算 (11)
3.2 冲裁排样及材料利用率的计算 (11)
3.3各部分工艺力的计算 (12)
3.3.1 冲裁压力的计算12
4 主要工作部分尺寸计算............................................ 错误！未定义书签。

4.1 预切断凸凹模的刃口尺寸计算 (15)
4.2 冲孔凸凹模刃口尺寸计算 (15)
4.3弯曲冲孔凸凹模高度的确定 16
4.4冲孔凸模的强度和刚度校核 17
4.5凸凹模的结构选择设计18
5 其他零件设计18
6 压力机的选择 (25)
7 部分零件加工工艺过程 (26)
8 模具的装配和使用 (28)
9 经济性分析 (30)
10 结论 (31)
参考文献 (32)
致谢 (33)
1 引言
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。

近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。

随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。

而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。

近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。

一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。

日前，中国模具协会企业年报显示：2006年我国模具工业总产值已达516亿元，其中冲压模具、压铸模具等约占总量的80％。

预计到2010年，国内模具市场需求量将在1200亿元人民币左右。

据介绍，目前我国汽车模具潜在市场十分巨大。

质量好的冲压模具在汽车整车等行业供不应求。

因此未来我国机械行业中，模具的发展——特别是冷冲压模具的发展就显得尤为重要。

据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模具总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元，约合6.2亿元。

根据我国海关统计资料，2004年我国共进口冲压模具5.61亿美元，约合46.6亿元。

从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元。

其中国内市场总需求为260.4亿元，总供应约为213.8亿元，市场满足率为82%。

在上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明：一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率；二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市
场的前景看好，2005年冲压模具出口达到1.46亿美元，比2004年增长94.7%就可说明这一点。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。

有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。

但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距冷冲压是一种先进的金属加工方法，它具有生产效率高，加工成本低，材料利用率高，产品尺寸精度稳定，操作简单易于实现机械化和自动化等一系列优点，因而在批量生产中得到了广泛的应用，在现代化工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业生产中必不可少的加工方法。

在经过实习后首先考虑的是在最少的时间用最快的速度制造出最多的零件，同时又要保证质量，这就需要设计者在设计时注意很多的问题，譬如制造模具的成本，模具的寿命，生产出制件的质量等等。

我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。

这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都存在较大差距。

轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。

虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。

本课题以日长生活中常用的一个典型零件—打火机金属外壳为冲压模具设计对象，通过对其进行冷冲压工艺分析，设计出合理适用的冷冲压模具，绘制出落料冲孔弯曲级进模装配图。

因为该零件形状复杂且曲面多，其冲压模具设计方法与汽车覆盖件模具相似，这正是我国冲压模具设计制造能力与国外的差距所在，因此此次设计具有较大地难度，要成功设计出该模需要对模具有深刻的理解和认识。

2 工艺方案确定
2.1零件及冲压工艺分析
本次毕业设计课题源自我们日常生活中最常用的打火机通过选出其中一个较典型且复杂的零件—打火机金属外壳来开展冲压模具设计。

工件冲压技术要求如下:
材料牌号：SPHDZ
材料厚度：0.5mm
生产批量：中批量
未注公差：按IT14级确定
图2-1 打火机金属外壳
从图2-1中可以看出该工件形状较复杂且曲面多，需要运用落料、冲孔、弯曲等多种冲压工序才能加工出来，设计起来较复杂，需要设计一套连续模具才能将该工件加工出来。

但由于该工件精度公差不高，按IT14级确定，因此该模具结构设计的精度适当即可。

该工件原材料为热轧钢带，材料为SPHDZ，具有强度低、延伸好、外观颜色不亮等力学性能，适用冲压模具加工。

工件脱氧方式和化学成分如表2-1所示。

料厚t=0.5mm，属于薄料件，冲压时需要特殊处理，在设计此模具时主要考虑模具材料和结构的选择，确定一定的模具寿命。

但有几点要注意：
(1)工件冲孔处要合理安排工序；
(2)工件先冲孔后落料；
(3)应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命；
(4)模具结构形式的确定：因该制件较薄，为保证制件平整，采用弹压卸料装置。

它还可以对冲孔小凸模起导向作用和保护作用，定位形式采用导正销形式进行精定位。

此外，由表面质量、生产批量等其他技术要求可以看出，普通冲裁完全可以满足其技术要求。

2.2工艺方案确定与工艺流程图
2.2.1工艺方案确定
通过冷冲压工序分析，该工件包括落料、冲孔、弯曲等工序。

可拟定以下几个冲压工艺方案：
方案一：落料、冲孔、折弯每个工步均分别采用一套模具生产，总共六套模具。

方案二：落料、冲孔折弯采用一套级进模进行生产。

方案三：采用落料冲孔复合模、弯曲采用两套弯曲模，共三套模具。

方案一优点：这种方案模具结构简单，易于模具的设计和加工，工件各部分的形状及尺寸都能得到保证，且投产快。

方案一缺点：生产工序过于繁多，占用设备及冲压工人也多，设备及人力成本大，且难以保证对工件表面的要求，且由于是中批量的生产，工序太多的话，生产效率太低，需要花费大量的人力及财力投资在模具的设计与加工上，对企业的经济不利。

方案二优点：工件的精度及生产效率都较高，便于操作。

方案二缺点：级进模结构复杂，设计周期长且成本高，同时要经过多次定位和变形，产生的积累误差大，因而冲裁件精度较低。

从提高生产效率，减轻工人劳动强度，提高生产效益考虑可以设计这样一套级进模具。

方案三优点：模具设计结构较简单，易于模具的设计和加工，工件各部分的形状及尺寸都能得到保证，定位准确，且投产快，同时考虑到了在拉深翻边和缩口工序中会对侧孔产生变形。

缺点：模具数量多，增加了工人的劳动强度，提高了成本。

综上所述，采用方案二来设计模具。

因为打火机金属外壳的加工是一套传统的冲压成型工艺，设计成复合模模具数量较多，需要的工人数量较多工人劳动强度也较大，占用的面积也较大。

方案二能极大地提高生产效率，降低工人劳动强度，降低劳动成本，能让企业在市场竞争中处于有利地位。

2.2.2工艺流程确定
通过以上工艺分析，确定工艺流程如下图2-2所示。

图2-2 冲压工艺设计流程
3 工艺参数的计算3.1 毛坯的尺寸计算
工件毛坯展开图：
图3-1 工件毛坯展开图
毛坯展开尺寸计算
按几何运算原则，用解析法求该工件尺寸，无弯曲部分直接测量。

有两个一次弯两个叫的弯曲和一个接近直角角度的弯曲，它们的测量尺寸分别代入计算如下：U 形弯曲的计算公式为L=a+b+c+0.6t 算出工件宽度L=24mm N=22 mm
接近直角度角弯曲展开尺寸计算代入公式得：
）
（）（π2
21
205.05.014.32d d l A 223113+⨯+⨯=+= （3-1） =43.2mm
）
（）（π2
4
.46397.37.314.32d d l A 22422
4+⨯+⨯=+= （3-2） =6992mm
）
（）（π222
42554.4655414.3d d 4A -=-= （3-3） =6852mm 则圆孔毛坯展开尺寸D=543A A A A A 4
21++++（π
=17.8mm 查表得的修边余量Δh=2 则m m 8.11228.57D 2=⨯+= 3.2 冲裁排样及材料利用率的计算
排样时工件之间，以及工件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。

搭边的作用
是补偿条料的定位误差，保证冲出合格的工件。

搭边还可以保持条料有一定的刚度，便于送料。

搭边是废料．从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。

但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。

图中的细实线表示零件对排时的轮廓线，有阴影线的粗实线表示选定了的冲孔与落料的粗实线表示落料后留在条料的的轮廓。

排样草图号不画到正式模具图上，却对设计过程很有用途，排样草图可以画得随便一些，简略些，例如忽略零件轮廓的小圆弧，小缺口等，以简化撩样图的绘制过程 并不影响分析与计算的结果。

3.2.1 计算步距
参照《冲压工艺与模具设计》确定搭边值a=4.0mm a1=1.5mm 步距尺寸按工件送料方向最大尺寸与纵搭边之和计算，级进进料步距为
90
0.517.7o
M a b c t mm α
=+++⨯=
S0=12+4=16mm. 3.2.2 计算条料宽度
在排样图确定之后，便可以计算条料的宽度，以便决定下料的尺寸及公差。

我们先选择无横搭边排样的条料宽度。

按《冲压工艺模具与设计》书56页2-10图a1=1.5mm ，62页2-12图查剪板机下料公差Δ=0.6mm.63页2-13、2-14图b1=1.5mm ，C1= 0.2mm ,C2=0.1mm. 无侧刃装置时的条料宽度为了保证有足够的搭边，
条料宽度应按下式计算：条料宽度：b=17+2a1=17+2×1.5=20mm 3.2.3 计算材料利用率
一段条料能冲出的工件的重量与这段条料重量之比的百分数称为材料利率。

由于板料冲裁时板厚一定的，所以材料利用率可用面积之比，即一段条料的有效面积与这段条料的面积之比，来代替重量之比。

同一个工件，排样不同时，材料利用率也会不同，材料利用率越高者越省料因此，材料利用率是判断排样是否经济的重要参数。

但材料利用率并不是选择排样的唯一标准。

一般按下述原则选择；对天铜板等较贵重材料，特别是在生产最较大时，应尽量选择材料利用率较高的排样。

如果某种排样比其它排样的材料利用率提高不到5%，且使模具复杂化时，那么这种排样是不可取的。

而在生产量小时，则应尽可能选择比较简单的排样，以便使模具容易制造。

由于工件横向尺寸较小可按下式计算一个步距的材料利用率工件毛坯较大，考虑到操作方便，采用单排。

查有关表得搭边值： a1=1.5 a2=2， 进距：s=16+ a2=14+2=16
条料宽度：b=17+2a1=17+2×1.5=20mm
板料规格拟选用：卷料规格 采用卷料:
板的利用率：η=(
)390
22027
2322851⨯⨯⨯+⨯⨯×100%=70.2% 由于此工件毛坯形状不规则采用纵裁排样此排样方式的利用率高，故采用进行纵裁排样（排样图见图3-1）
图3-2 冲裁件排样图
3.3各部分工艺力的计算 3.3.1 冲裁压力的计算
冲裁压力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称。

1.冲裁力的计算
由于模具为平刃口模具冲裁，落料力作为纯剪切进行计算，其冲裁力为：
F Lt τ
=
式中，L ：冲裁件轮廓周长； t ：材料厚度；
τ：材料抗剪强度
而在实际选择设备时，为了设备安全起见，常取1.3左右的安全系数，故
=1.3 1.30.8b b F F Lt Lt σσ=⨯⨯≈设备 （3-4）
由相关资料可查出，热轧钢材料的b σ为350Mpa 。

针对本冲裁件，冲裁力包括落料力和冲孔力，现分别计算如下：
落料力：
111.3 1.3b F Lt Lt τσ==落 （3-5）
=260264.2383.1⨯⨯⨯=161.32(KN) 冲孔力：2221.3 1.3b F L t L t τσ== 冲φ2导正孔：1221.3 1.3b F L t L t τσ== =260282.403.1⨯⨯⨯=27.6(KN) 冲长圆孔： 2331.3 1.3b F L t L t τσ== =26022.133.1⨯⨯⨯=8.9(KN) 2.卸料力、推件力及顶件力的计算
卸料力： F K F =卸卸冲 （3-6） 推件力：
F n K F =推推冲
（3-7） 顶件力： F K F =顶顶冲 （3-8） 根据手册可查出式中各系数，分别取：K 卸＝0.03，K 推＝0.05，本次设计冲压模具没采用顶件装置，故无顶件力，不必计算。

计算冲孔的推件力时，n 为留在凹模洞口处的冲裁件件数，25
251
h n t =
==（式中，h 为凹模直刃口高度，t 为板料厚度）。

因此，根据本课题情况，各力计算如下：
落料时的卸料力：
F K F =1卸卸 （3-9）
=32.16103.0⨯=4.84(KN) 冲孔时的推件力：
F nK F =2推推 （3-10）
=3109.86.2705.03⨯+⨯
⨯）（=5.5(KN) 3．弯曲模弯曲力计算：
查表得知：弯曲系数A=0.688;安全系数C=1.13；弯曲线长度B=2.71 (1) 第一次弯曲力
F 3=2.4Bt σb A C =2.4×2.71×0.8×350×0.688×1.13=1.4(KN) （3-11） (2) 第二次弯曲力
F
= Ltσb/3 =1567.3N。

F压料力=F/3=0.5(KN) （3-12）4
(3) 落制件
7. 部分零件加工工艺过程
7.1 下模座的工艺分析
首先确定毛胚：下模座毛胚采用Q235成型，加工工艺如表7-1所示。

表7-1 下模座加工工艺卡
7.2固定板工艺分析
首先确定毛胚：固定板毛胚采用45#成型，加工工艺如表7-3所示。

7.3卸料板工艺分析
首先确定毛胚：卸料板毛胚采用45#成型，加工工艺如表7-4所示。

8 模具的装配和使用
8.1 模具的装配注意事项
1.装配时应保证凸、凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合设计要求，不允许采用使凸，凹模变形的方法来修正间隙。

2.推料、卸料机构必须灵活，卸料板或推件器在冲模开启状态时，一般应突出凸凹模表面0.5～1mm.
3.当采用机械方法联接硬质合金零件时，连接表面的表面粗糙参数Ra值为0。

8μm。

4.各接合面保证密合。

5.落料、冲孔时凹模刃口高度，按设计要求制造，其漏料孔应保证畅通，一般应比刃口大0.2～2mm.
6.冲模所有活动部分的移动应平衡灵活，无滞止现象，滑块、楔块在固定滑动面移动时，其最小接触面积不少于其面积的2/4。

7.各紧固用的螺钉、锁钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上下模座平面。

8.凸模的垂直度必须在凸凹模间隙值的允许范围内，推荐数据如下表1-1：
9.冲模的装配必须符合模具装配图、明细表及技术条件的规定
10.凸模、凸凹模等与固定板的配合一般按H7/n6或H7/m6，保证工作稳定可靠。

11.在保证使用可靠的前提下，凸模、凹模、导柱、导套等零件的固定可采用性能良好并稳定的粘结材料浇注固定。

对于导柱连续模装配，应以凸凹模作为装配基准件。

先将装有凸凹模的固定板用螺栓和销钉安装、固定在指定的模座的相应位置上；再按凸凹模的内形装配、调整冲孔凸模固定板的相对位置，使冲孔凸、凹模间的间隙趋于均匀，用螺钉固定；然后再以凸凹模的外形为基准，装配、调整落料凹模相对凸凹模的位置，调整间隙，用螺钉固定，再安装其它的零件。

安装顺序：
1、组件装配：模架的组装，模柄的装入，凸模及凸凹模在固定板上的组装
2、总装配：先装上模，再以上模为基准装下模
3、调整凸凹模的间隙
4、安装其它辅助零件和检查试件
8.2模具的使用
1．冲模应安装在相应精度等级的压力机上，并使用专用工具将其紧固，选用压力机的公称必须符合设计要求。

若无相应的压力机，其公称压力应超过计算力的30%
2．冲压前，冲制的材料应擦拭干净。

3．冲模的工作部分应经常刃磨或抛光，在刃磨时，刃磨量不应超过刃口的变纯半径；抛光时：抛光量≤0.01mm。

4．在压力机上同时安装若干副冲模时，各冲模的闭合高度不能相差过大：当只安装冲裁模或冲裁模和一副成形模时，其闭合高度之差≤1mm。

5．冲模安装在垫板上，垫板间的距离尺寸可比冲模模座上的开孔尺寸大，但不超过20%。

6．当从冲模上将条料送入，送出时，应避免冲切外形不完整的冲件。

所需冲裁力较大，因此采用垫板的结构。

8.3模具压力中心的设计与计算
由于落料，拉深和冲预制孔的凸，凹模形状均为对称性形状，因此其压力中心均为其各自的几何形心，故以模座中心为原点，建立直角坐标系，则落料和弯曲的压力中心均在原点上。

8.4 确定装配基准
应以冲材销孔、导柱为装配基准件。

冲裁模具材料的选取：
可查《冷冲压模具设计指导》表8-8和8-9：
垫板、凸模固定板、凹模固定板的材料的45钢，热处理硬度为HRC43-48。

冲裁模的常用配合：
1、H7/h6的间隙定位配合，导柱和导套的配合。

2、H7/r6的过盈配合，用于较高的定位，凸模与固定板的配合，导套与模座，
导套与固定板，模柄与模座的配合。

3、H7/m6的过度配合，能以最好的定位精度满足零件的刚性和定位要求，凸模
的固定导套与模座的固定、导柱与固定板的固定。

9 经济性分析
随着改革开放的不断加深，市场竞争的日益激烈，人们越来越清醒的意识到生产成本对加工可行性的影响，要想在竞争中立于不败只地，只有通过不断改进生产方法提高生产效率一降第生产成本，同时还得满足生产周期短、产品质量高、精度高等市场要求。

模具加工作为现代机械加工的基础，也需要不断改进以适应社会生产。

本课题以打火机金属外壳为冲压模具设计对象，通过对其进行冷冲压工艺分析，设计出合理适用的冷冲压模具。

因为该零件形状复杂且曲面多，其冲压模具设计方法有很多，这正是我国冲压模具设计制造能力与国外的差距所在，体现出了冲压模具设计中的较高难度。

在设计过程中，我尽可能的采用模具标准件，这就在极大的节约了设计时间，并在一定程度上了节省了生产成本。

模具凸凹模均采用Cr12钢，属于常用模具制造钢材，易于在市场上购买，能有效控制成本。

因为打火机金属外壳的加工是一套传统的冲压成型工艺，设计成复合模模具数量较多，需要的工人数量较多工人劳动强度也较大，占用的面积也较大。

设计成连续模便于操作，极大地提高生产效率，降低工人劳动强度，降低劳动成本，能让企业在市场竞争中处于有利地位。

由于该工件是日常生活中常用的，没有尺寸公差要求，因此在设计模具零件时，对于不太重要的零件其尺寸公差没有过高的技术要求，有效控制了生产成本。

在冲压机械选择方面，通过设计计算我选择了普通的四柱柱可倾压力机，该类型压力机在现在的工厂中应用较为普遍，这有效节约了生产成本。

综上所述，相对于别的冲压件来说，本模具无论从模具设计的难易程度还是从经济方面考虑都比较好，且生产效率也较高，具有较高的可行性。

10 结论
本次毕业设计主要是围绕打火机金属外壳对其进行冷冲压工艺分析，并设
计出该工件冷冲压模具，绘制出落料冲孔弯曲级进模装配图和部分零件图，同时对部分零件进行了加工工艺分析。

本课题主要在以下三个方面的特点：
1.该工件形状复杂且尺寸不规则，这对模具设计和展开排样提出了较高的要求，因此需要在具体的设计过程中采用一些特殊的方法加以解决。

本套模具采用弹性卸料装置并使用卸料杆，减小薄料件的冲压变形。

2.在整个模具设计过程中，排样十分复杂，特别是弯曲过程，工作面不在同一高度，对设计提出了很高的要求，需要合理的安排工艺，巧妙的设计冲模来解决。

为了提高才料的利用率，才用双排排样的方法，间隔以个毛坯送料。

3.对模具的关键件采用加工中心进行数控加工和线切割加工，很好地保证了加工质量，从而延长了模具寿命。

由于工件的没有尺寸公差技术要求，对于部分不关键的零件可适当降低尺寸公差要求，设计中尽可能使用标准件，有利于设计成本的降低。

通过这次毕业设计，我深刻的认识到理论知识和实践操作相结合的重要性，学到了许多在课本上学不到的东西，同事对实践操作有了更深的体会和识，知道细节在操作过程的重要意义，改变了我以前的学习态度——学习只要掌握主体部分，细节自己推敲以下就行。

只有在实际操作中才能意识到细是设计生产的成败关键。

机械设计工作是对经验要求很高的以项工作，由于平时很少有机会参加模具实际设计，因此我没有实际设计的经验，这是对我设计的一个重要考验，我也为此付出了很大带价——在设计过程中走了很多弯路，出现了很多错误，但在指导老是的帮助下我顺利的完成了设计任务，获得了独立设计模具的能力。

在设计过程中我翻阅了大量和模具有关的资料，这使我对模具行业有了更详细的了解，对模具设计有了清楚的认识，同时熟悉了模具的发展方向，对模具有了自己的认识。

另外，本次设计也让我积累了模具设计方面的知识和经验，这对我以后独立进行模具设计有重要的帮助和指导作用。

总之通过本次设计，完全达到了预期的目的，获得理想的效果。

参考文献
[1] 模具实用技术丛书编委会.冲模设计应用实例.北京：机械工业出版社，2003
[2] 万战胜,顾圣岩,庞锐.冲压模具设计. 武汉：中国铁道出版社，1999。