级进模冲压不良的原因及处理对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。
以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。
对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。
2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。
对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。
3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。
对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。
4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。
对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。
5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。
对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。
每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。
在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。
冲压加工不良及对策 -回复
冲压加工不良及对策-回复【冲压加工不良及对策】一、引言冲压加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业各个领域。
然而，由于材料、工艺、设备等多种因素的影响，冲压加工过程中会出现一些不良现象，如产品尺寸偏差、变形、表面缺陷等。
本文将以此为主题，深入探讨冲压加工不良的原因和对策，旨在提高冲压加工的质量和效率。
二、冲压加工不良原因的分析1. 材料问题：冲压加工一般使用金属材料，而材料的性能直接影响冲压过程中的变形和表面质量。
材料的硬度、韧性、延展性等因素都可能导致不良现象的发生。
2. 工艺问题：冲压加工是一个复杂的工艺过程，各个工序的参数设置和操作方式都会影响最终产品的质量。
例如，冲模的设计和精度、油压和冲击频率的控制等都是可能引起不良的关键因素。
3. 设备问题：冲压加工过程中使用的设备也可能出现问题，例如机床的刚度和精度、模具的磨损程度等都会直接影响产品的质量。
三、冲压加工不良的常见现象及对策1. 尺寸偏差尺寸偏差是冲压加工中常见的问题，主要由以下原因引起：(1) 材料的厚度不均匀会导致产品尺寸偏差，对策是加强材料的质量控制，确保材料的均匀性。
(2) 模具设计不合理，模具对产品的定位和夹紧力不足，造成尺寸偏差。
解决方法是优化模具设计，确保夹紧力均匀且足够。
(3) 冲压压力和速度控制不当，造成产品尺寸偏差。
解决方法是调整冲压过程中的参数，确保冲程稳定、压力均匀。
2. 变形冲压加工中的变形问题主要有以下几个方面原因：(1) 材料韧性不足，容易发生弹性变形。
对策是选择合适的材料，并根据不同产品的要求进行预处理，增加材料的韧性。
(2) 模具的刚度不足或设计不合理，容易导致变形。
解决方法是对模具进行优化设计，增加刚度和稳定性。
(3) 冲压过程中的应力分布不均匀会导致变形，解决方法是在冲模和产品之间加入合适的辅助材料，平衡应力分布。
3. 表面缺陷表面缺陷是冲压加工中影响产品质量的重要因素，常见的表面缺陷有划痕、气孔、崩边等。
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策冲压是一种常见的金属加工方法，通常用于制造汽车零部件、家电配件、工具等。
然而，冲压加工过程中可能会出现一些不良问题，这些问题会影响产品质量和生产效率。
因此，为了解决这些问题，制定正确的对策是非常重要的。
冲压加工不良问题可以分为两类：一类是与产品质量相关的不良问题，另一类是与生产效率相关的不良问题。
首先，产品质量相关的不良问题包括以下几种：1.折皱：折皱是冲压过程中常见的问题，通常发生在薄板材料的弯曲区域。
折皱的原因可能是模具设计不合理、材料强度不足或加工参数不恰当等。
要解决这个问题，可以对模具进行优化设计，增加弯曲区域的承载能力；同时，选择适当的材料，并优化加工参数，控制好冲压力和速度。
2.拉伸不均匀：拉伸不均匀是指产品表面出现皱纹或皮下细裂纹。
拉伸不均匀的原因可能是材料的硬度不一致、加工参数不恰当或模具表面磨损等。
要解决这个问题，可以选择材料硬度均匀的金属板材，并进行合适的热处理；同时，及时更换磨损的模具，并控制好加工参数。
3.外观缺陷：外观缺陷包括划痕、凹陷和黑点等。
这些问题可能是由于模具使用不当、材料表面有污染物或加工参数不恰当等原因造成的。
要解决这个问题，可以对模具进行定期维护和清洁；同时，选择优质的材料，并注意材料表面的清洁度；此外，合理控制加工参数，尽量避免过高的冲压力和速度。
其次，与生产效率相关的不良问题包括以下几种：1.模具磨损：模具长时间使用后可能会出现磨损，导致产品尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以使用耐磨性好的模具材料，并根据实际情况设计合适的模具结构；同时，对模具进行定期的维护和修复，延长其使用寿命。
2.模具调试时间长：模具调试时间长会影响生产效率。
为了解决这个问题，可以优化模具设计，提高其装卸和调试的便捷性；同时，加强对模具使用人员的培训，掌握模具调试技术，减少调试时间。
3.冲床故障频发：冲床故障频发会导致生产中断和停工，影响生产效率。
为了解决这个问题，可以定期进行冲床维护和保养，及时更换磨损的零部件；同时，加强操作人员的培训，提高其操作技术和紧急故障处理能力。
在级进模的冲压生产中
在级进模的冲压生产中，常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供从事模具维修者参考。
一.冲件毛边(一).原因1.刀口磨损;2.间隙过大(研修刀口后效果不明显);3.刀口崩角;4.间隙不合理,上下偏移或松动;5.模具上下错位(二).对策1.研修刀口;2.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;3.研修刀口;4.调整冲裁间隙(确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题);5.更换导向件或重新组模;二.跳屑压伤(一).原因1.间隙偏大；2.送料不当；3.冲压油滴太快，油粘；4.模具未退磁；5.凸模磨损，屑料压附于凸模上；6.凸模太短，刃入凹模长度不足；7.材质较硬，冲切形状简单；8.应急措施；(二).对策1.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；2.送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；3.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；4.研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；5.研修凸模刀口;6.调整凸模刃入凹模长度；7.更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；8.减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑；三.屑料阻塞(一).原因1.漏料孔偏小；2.漏料孔偏大，屑料翻滚；3.刀口磨损，毛边较大；4.冲压油滴太快，油粘；5.凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；6.材质较软；7.应急措施；(二).对策1.修改漏料孔；2.修改漏料孔；3.刃修刀口；4.控制滴油量，更换油种；5.表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；6.更改材料，修改冲裁间隙；7.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器;四.下料偏位尺寸变异(一).原因1.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；2.设计尺寸及间隙不当，加工精度差；3.下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；4.导正销磨损，销径不足；5.导向件磨损；6.送料机送距、压料、放松调整不当；7.模具合模深度调整不当；8.卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；9.卸料镶块强压太深，冲孔偏大；10.冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；11.冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异；(二).对策1.研修刀口;2.修改设计，控制加工精度；3.调整其位置精度；4.更换导正销；5.更换导柱、导套；6.重新调整送料机；7.重新调整合模深度；8.研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；9.减小强压深度；10.更换材料，控制进料质量；11.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。
级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法
级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法前言冲压加工是一种常见的车间生产方式，能够生产高复杂度的金属工件。
在冲压过程中，由于冲床的深度、模具的材质和设计等因素的不同，可能会出现翻料扭曲的现象，影响冲压件的加工质量，甚至会导致产品废品率的增加。
对于级进模来说，翻料扭曲较为普遍，本文将介绍冲压件产生翻料扭曲的原因以及抑制方法。
原因分析材料厚度不均匀材料厚度不均匀是导致冲压件翻料扭曲的主要原因之一。
在生产过程中，有些材料会在加工过程中被过度拉伸，而另一些材料则被过度压缩，从而导致厚度的不均匀。
这些厚度不均匀的地方容易受到应力的影响，导致产生翻料扭曲。
模具设计不合理模具设计不合理也是导致翻料扭曲的原因之一。
在冲压加工中，模具的设计是决定加工质量的关键因素之一，不合理的设计会导致材料的不均匀拉伸和过度的挤压，从而导致翻料扭曲的现象。
材料性质差异材料的性质差异也是导致翻料扭曲的症结所在。
材料的性质包括硬度、延展性、韧性等因素，这些因素会影响到材料的加工过程。
如果不同的材料之间的性质差异较大，对于同一份模具而言，加工出的冲压件也很可能出现翻料扭曲等现象。
抑制方法模具设计和准备阶段在模具设计和准备阶段，应该注意以下几点以抑制翻料扭曲的情况：1.合理设计模具，避免板材被过度拉伸或压缩。
2.选择合适的刀具，包括弯头和滑块等。
3.对于经过拉伸或弯曲的板材应该进行平整和敲打工序。
4.控制冷却剂的使用和喷洒的方向和强度。
生产阶段在冲压加工生产过程中，需要注意以下几点以防止翻料扭曲现象的出现：1.控制机床的装置和自动进给速度。
2.确定压制的位置和进深的范围。
3.在底部加装塑料支承，以减少板材下方的变形。
4.应用较小的模压力。
5.避免对冲压件进行后续的拉拔加工。
检验阶段在冲压件加工完成后，需要进行以下工序以保证冲压件的质量：1.用压力机压实待测坐标的所处位置，以确定冲压件的形状是否一致。
2.通过观察冲压件表面是否出现扭曲来检查冲压件的情况。
级进模冲压时常见问题及处理方法
级进模冲压时常见问题及处理方法【摘要】针对级进模生产中常见的问题，分析了产生的原因，并逐一提出了处理方法，对改进级进模设计、制造和生产使用具有借鉴作用。
1 引言冲压模具以高精度、高效率、长寿命的级进模为重要发展方向，级进模有结构复杂、制造难度大和成本高的特点。
在级进模冲压生产中，模具常见故障产生的原因及冲压不良现象必须做到具体问题具体分析，采取行之有效的处理方法，从根本上解决所发生的问题，从而达到延长模具寿命，降低生产成本的目的。
2 级进模冲压时常见问题及处理方法2.1 冲压件毛刺冲压件毛刺是指冲压切口面高出材料部分，沿着冲压或挤压方向产生，毛刺的高度超过一定限度，将影响冲压件的质量和使用性能。
产生原因：(1）模具刃口磨损，其刃口处形成圆角。
当凸模磨损时，会在落料件上端产生明显毛刺；当凹模磨损时，会在冲孔件的下端产生明显毛刺；当凸、凹模均磨损时，会在两端都产生毛刺。
(2）凸、凹模配合间隙过大，冲压时凸模刃口附近材料的裂纹向里错开一段距离，材料受到较大的拉伸力，材料边缘的毛刺较大。
(3）刃口崩角。
(4）凸、凹模配合间隙不合理，上下偏移或松动，在冲压时一边间隙过大产生毛刺，另一边间隙过小磨损刃四月。
(5）模具上下错位。
处理方法：(1）当凸、凹模刃口磨损后，应及时修磨凸、凹模工作端面，使刃口保持锋利状态。
( 2）提高凸、凹模加工精度，根据断面质量、尺寸精度、冲模寿命和冲压力等因素设计合理间隙。
(3）研磨刃口。
(4）调整冲裁间隙，确认模板型孔磨损或成形件加工精度等问题。
(5 ）更换导向件或重新组装模具。
2.2 废料上跳废料上跳是指废料从下模刃口跳出来，落到下模板或其他地方。
废料上跳会造成冲压件报废，严重时引起模具损坏，威胁人身安全。
产生原因：(1）冲压件轮廓形状简单的比复杂的易上浮，废料太轻或处于周边开放状态，也会引起废料上跳。
(2 ）修磨模具零件时没有进行完全的消磁处理，当加工磁性材料时，这种微磁力能吸附废料上跳。
五金模具常见故障原因及处理对策
五金模具常见故障原因及处理对策在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动；e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤(1)原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
冲压工件不合格的原因及对策
冲压工件不合格的原因及对策冲压是四大工艺之首，其重要性可想而知。
冲压工厂制成品的质量会给整车外观和性能打下可靠的基础，因此，冲压制件的质量保证一直是汽车制造业企业非常重视的问题。
造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。
1、卷料卷料常见的不良现象主要有以下方面：（1）钢板表面或者内部有异物混入；（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；（3）卷料边角破损；（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；（6）辊子滑动引起；（7）边缘不规则破损；（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；（10）超出规则以外的材质不良；（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。
根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。
2、板料板料常出现的不良现象如下：（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；图2板料上的辊子印（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱现象，由于卷料送入不平衡引起；（5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。
3、模具（制件）模具制件可能出现的常见问题有：（1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹；（2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；（3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；（4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；（5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；（6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。
冲压常见不良分析
冲压常见不良分析冲压是指在冲压机上利用模具对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺。
冲压工艺具有高效、高质、高产的特点，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。
然而，在实际生产中，由于各种原因，冲压过程中常会出现不良问题。
下面将对冲压常见的不良分析进行详述。
1.断杆断杆是指在冲压过程中材料发生断裂而导致工件出现中断。
常见的原因包括材料强度不足、模具设计不合理、上模和下模不对中、模具磨损严重等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、正确调整上下模位置、及时更换损坏的模具等。
2.起皱起皱是指在冲压过程中工件出现皱纹或褶皱。
常见原因包括上下模不对中、材料过度拉伸、模具间隙不合适、材料不均匀等。
解决方法包括调整上下模位置、优化模具设计、选择合适的材料等。
3.模具磨损模具磨损是指由于冲压过程中的摩擦和冲击导致模具表面出现磨损。
常见原因包括工作负荷过大、材料硬度过高、润滑不良等。
解决方法包括合理安排加工工艺、选用合适的材料、增加润滑措施等。
4.变形变形是指在冲压过程中工件形状发生不正常的改变。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料太薄或太厚、材料硬度不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
5.偏歪偏歪是指在冲压过程中工件出现倾斜或偏移。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料受力不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、合理分配应力等。
6.裂纹裂纹是指在冲压过程中工件出现裂缝或裂纹。
常见原因包括材料强度不足、模具设计不合理、加工过程中受到外力冲击等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、避免外力冲击等。
7.露底露底是指在冲压过程中模具底部与工件接触不紧密，导致工件底部出现不良现象。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料过度拉伸等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
综上所述，冲压过程中常见的不良问题包括断杆、起皱、模具磨损、变形、偏歪、裂纹和露底等。
级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法
级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法
一、产生翻料扭曲的原因
级进模在生产冲压件时，常常会出现翻料扭曲的现象，导致生产效率低下、成品率下降。
翻料扭曲的原因主要有三个方面：
1、材料的误差造成的翻料扭曲
材料在切割后，如果存在长度误差，很容易使得冲头与模具之间的间隙不均，导致一侧承受过大的压力，另一侧压力不足，从而造成翻料扭曲。
2、模具设计不合理造成的翻料扭曲
模具设计不合理会导致卡料或咬料现象出现，这就会导致翻料扭曲。
例如，在模具设计中应注意安排灵活的成形结构，在冲压过程中保证材料可靠的引导和固定，避免模板发生位移或变形。
3、工艺参数设置不当造成的翻料扭曲
如冲压速度过快，会增大冲击力和瞬间反力，使得材料产生剪切变形，从而导致翻料扭曲。
二、抑制方法
为了抑制翻料扭曲现象，我们可以采用以下方法：
1、调整工艺参数
适当调整冲压速度、压力，避免瞬间冲压时产生的冲击力和瞬
间反力过大，以及导杆的高度等参数，能够有效的减少翻料扭曲现象。
2、保证材料的质量和精度
首先，要保证材料的准确度，避免切割误差，其次，也要控制
材料的成分和硬度，杜绝材料表面有裂纹、气泡等缺陷的情况出现。
3、优化模具设计
在模具选择和设计方面，要根据板料的材质、厚度和尺寸，选
择合理的模具型号和结构，使得材料能够得到足够的承压力，并且
在冲压过程中能够得到有效的引导和固定，避免卡料或咬料现象的
出现，从而减少翻料扭曲的产生。
4、检验材料的尺寸和精度
在检验过程中，需要严格检查并避免板料出现大小尺寸差异和
误差，从而避免翻料扭曲的发生。
冲压各种不良原因分析
冲压各种不良原因分析冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形工艺。
在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。
因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析：1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。
可能的原因包括：-材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等；-模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等；-冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。
2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等；-设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑或保持形状；-工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。
3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。
可能的原因包括：-材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀；-模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。
4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。
可能的原因包括：-模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等；-材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等；-工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。
5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤；-模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等；-工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。
6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料弹性高、刚性低；-设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹；-工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。
以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。
冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~
冲压模具&冲压件常见问题汇总及解决对策分析~2018-03-15▼1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点冲压级进模常见问题分析（二）▼在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
冲压常见不良及原因分析
冲压常见不良及原因分析冲压常见的不良问题包括材料拉伸、碰撞、倾斜、断裂、破裂、脱落、划伤等。
以下将对这些常见不良及其原因进行分析。
首先是材料拉伸。
材料拉伸是冲压过程中常见的问题，其原因主要包括以下几个方面：一是冲压机参数设置不当，如冲床工作速度过快、冲床工作压力过大等；二是工作件材料的材质不适合冲压工艺，如强度不足、塑性差等；三是工作件的几何形状不合理，导致材料在冲压过程中容易受到过大的拉伸力。
其次是碰撞问题。
碰撞是指冲压过程中工作件与模具或其他物体之间发生的碰撞，导致工作件表面产生划痕、凹陷等不良问题。
碰撞的原因主要包括冲压机运行不稳定、模具设计不合理、冲床操作不规范等。
倾斜是指冲压过程中工作件相对于模具轴线的偏离程度。
倾斜的原因主要是模具安装不平衡、冲床运行不稳定、模具使用时间过长等。
倾斜会导致工作件的尺寸偏差、形状失真等不良问题。
断裂是指冲压过程中工作件发生断裂现象。
断裂的原因主要是冲压机参数设置不当，如冲床工作压力过大、冲床工作速度过快；工作件材料的强度不足、塑性差等。
断裂会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。
破裂是指冲压过程中工作件发生破裂的现象。
破裂的原因主要是工作件材料内部存在缺陷、冲压机参数设置不当等。
破裂会导致工作件失去使用价值。
脱落是指冲压过程中工作件上的一些零件或结构脱离整体。
脱落的原因主要是模具设计不合理，工作件内部结构不牢固，冲压机参数设置不当等。
脱落会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。
划伤是指冲压过程中工作件表面出现划痕。
划伤的原因主要是模具表面粗糙，冲床操作不规范等。
划伤会影响工作件的外观质量，降低产品的使用价值。
综上所述，冲压常见的不良问题及其原因分析可以帮助冲压工程师在工作中更好地识别和解决问题，提高冲压工艺的稳定性和产品的质量。
冲压模具最常见的故障及解决方法
冲压模具最常见的故障及解决方法冲压模具最常见的故障及解决方法冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
下面，店铺为大家分享冲压模具最常见的故障及解决方法，希望对大家有所帮助!卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形;模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉;冲头的'强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
模具损坏和维修冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。
这是因为，除模具制造难度大、成本高外。
投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。
因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。
一般来说，模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。
冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的破坏。
以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。
但是。
当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。
一次性修复费用超过冲模原造价的70%，或者模具寿命已近。
则维修的意义不大，这时应该考虑报废模具：除大型模具、结构复杂的连续模外。
当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。
冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。
对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。
冲压常见不良及原因精确分析
冲压常见不良及原因精确分析冲压是一种常用的金属加工工艺，可以用于制作各种金属零件。
然而，在冲压过程中常常会出现不良品，这些不良品可能会导致产品质量下降、生产效率降低，甚至还可能导致机床设备损坏。
因此，准确分析冲压常见不良及原因对于提高生产效率和产品质量至关重要。
以下是冲压常见不良及其原因的精确分析：1.断裂原因：-材料强度不足：原材料的强度不够，无法承受冲压过程中的应力而导致断裂。
-模具设计不合理：模具设计的切口和圆角设置不当，导致应力集中，从而导致断裂。
-冲压速度过快：冲压速度过快，导致过多的冲击力集中在一个点上，无法承受而导致断裂。
2.波纹原因：-材料过度拉伸：材料在冲压过程中受到过度的延展或拉伸，导致形成波纹。
-模具不平整或不适当：模具表面不平整或模具设计不合理，导致冲压后的产品出现波纹。
-冲压速度过快：冲压速度过快，无法适应材料的流动性，导致波纹问题。
3.划伤/划痕原因：-模具表面有毛刺或凹凸不平：模具表面不光滑或有毛刺，会划伤/划痕产品表面。
-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀，会导致冲头或切口无法正常切割，从而划伤/划痕产品表面。
-材料表面污染：材料表面有油污或其他污物，会在冲压过程中与模具发生摩擦，导致划伤/划痕。
4.变形/扭曲原因：-材料强度不够：材料的强度不足，无法抵抗冲压力度而导致变形/扭曲。
-模具设计不合理：模具设计不合理，造成冲压压力不均匀而导致变形/扭曲。
-材料厚度不均匀：材料的厚度不均匀，会导致冲压过程中应力分布不均匀，进而造成变形/扭曲。
5.模具磨损原因：-材料硬度过高：材料的硬度过高，与模具接触时容易造成模具磨损。
-冲压速度过快：冲压速度过快，会加速模具的磨损。
-模具材料质量不好：模具材料质量不好，容易受到冲压力度的磨损。
6.翻边原因：-材料硬度不够：材料硬度不够，在冲压过程中容易形成翻边。
-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀会导致材料在应力作用下产生变形而形成翻边。
-模具设计不合理：模具设计不合理，导致冲压过程中材料无法正常定位，导致翻边问题。
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。
下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。
1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。
其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。
解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。
2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。
这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。
解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。
3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。
这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。
解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。
4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。
解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。
5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。
如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。
解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。
6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。
这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。
解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。
7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。
如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。
解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。
总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。
冲压常见不良的分析
冲压常见不良的分析冲压是一种常用的金属加工方法，用于制造各种金属零部件。
在冲压过程中，可能会出现一些不良情况，对产品的质量和效率产生影响。
以下是冲压常见不良的分析。
1.变形不足：变形不足是指冲压零件的变形程度不满足设计要求。
可能原因包括材料太硬、油膜不足、压力不足等。
解决方法可以采取增加油膜厚度、增加压力、更换材料等。
2.变形过度：变形过度是指冲压零件的变形程度超过设计要求。
可能原因包括材料太软、油膜过厚、压力过大等。
解决方法可以采取减少油膜厚度、减小压力、更换材料等。
3.提升裁剪：提升裁剪是指在冲压过程中，材料的裁剪边缘出现提升或滚动的情况。
可能原因包括模具过磨损、裁剪刃口间隙不当、冲程不合适等。
解决方法可以采取修复模具、调整裁剪刃口间隙、调整冲程等。
4.挤出裂纹：挤出裂纹是指在冲压过程中，材料出现纵向或横向的裂纹。
可能原因包括材料脆性过高、裁剪刃口过尖锐、冲压速度过快等。
解决方法可以采取增加材料的韧性、修整裁剪刃口、减缓冲压速度等。
5.倾斜变形：倾斜变形是指冲压零件出现倾斜或偏斜的情况。
可能原因包括模具设计不合理、材料流动不均匀、冲孔间隙过大等。
解决方法可以采取优化模具设计、调整冲孔间隙、调整冲压工艺等。
6.销钉、毛刺：销钉和毛刺是指冲压零件表面或边缘出现凸起的小材料。
可能原因包括模具设计不合理、冲压力度过大、材料流动不畅等。
解决方法可以采取修整模具、减小冲压力度、增加冲压次数等。
7.冲孔残留：冲孔残留是指冲压过程中，冲孔后仍有一部分材料未完全被冲掉。
可能原因包括冲头磨损、冲头与模具不匹配、冲孔力度不足等。
解决方法可以采取修整冲头、调整冲头与模具的配合度、增加冲孔力度等。
8.斜压：斜压是指冲压过程中，冲头不垂直于工件表面进行压制，导致工件变形。
可能原因包括机床不稳定、模具设计不合理、冲压力度不均匀等。
解决方法可以采取调整机床、优化模具设计、提高冲压力度均匀性等。
以上是冲压常见的不良情况及其分析。
冲压主要不良及对策
原因:a.模具本身存在问题;
b.素材材质过硬;
c.冲床速度过快;
改善措施:a.修改模具;
b.更换材质硬度在规定范围内素材;
c.调整恰当的冲床速度。
9折弯断裂:
原因:a.模具间隙过小“R”角太利;
b.材质硬度过高;
c.没有定时加润滑油;
改善措施:a.调整模具间隙,修整折块“R”角;
改善措施:a.模具定位做修改或降低;
b.教育作业人员作业时轻拿轻放;
4变形:
原因:a.作业动作不规范，碰撞到其它物体;
b.模具脱料不顺;
改善措施:a.教育作业员严格按照SOP进行作业;
b.脱料不良之模具作修改。
5铆合不良:
原因:铆合与被铆合作不对位，造成铆合不良
改善措施:在做铆合工程时，确定铆合与被铆合件对齐后再进行生产
Байду номын сангаас1毛边:
原因:a.模具刃口，冲头损耗;
b.模具间隙过大;
c.模具跑单边;
改善措施:研磨刀口，更换冲头，重新配模具间隙和调整模具。
2压伤:
原因:模具内的铁屑和废料没有完全清除掉，导致压伤;
改善措施:a.安装自动风枪清除掉铁屑和模具内废料;
b.跳废料之模具做修改。
3刮伤:
原因:作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤;
b.修模后首件确实与样品比对;
c.改善上模垫板的硬度，限制冲头下沉;
12模痕:
原因:a.模具间隙过小;
b.成型块“R”角小或不光滑;
c.成型入块有废料;
改善措施:a.调整上下模配合间隙;
b.修整成型块“R”角或将成型块电镀、抛光;
冲压常见质量问题分析与处理
冲压常見质量问题的 分析与处理
一.冲压加工不良异常处理说明
1 冲压作业中异常处理指南: 1.1毛刺: 原因: a.模具刃口钝，刃口崩，有塌角（含冲头）;
b.模具刃口间隙大，刃口间隙太小；（毛刺类型不一 样)
c.模具跑单边（一边间隙大，一边间隙小）; 改善措施:研磨刀口，更換冲头，重新配模具间隙和调整模具。
2压伤:
原因:模具內的铁销和废料沒有完全清除掉，或有异物，导致压伤; 改善措施:a.清理模具工作部位，修顺模具上已压伤的部位；
b.安裝自动风枪清除掉铁销和模具內废料; b.对于废料乱飞的模具进行修改。
3刮伤:
原因:a.作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤; b.模具间隙过小; c.成型块“R”角小; b.模具型面已刮伤或粘有异物。
b.更換材質;
c.定時加潤滑濟。
11漏冲孔:
原因:a.冲头已折断或冲头刃口崩;
b.修模后漏裝冲头;
c.冲头下陷;
d.生产中机床闭合高度有变化，模具没有压到位。 改善措施:a.作业员按工艺卡进行自检，并与样件进行对比;
b.修模后首件按工艺卡进行检查确认，并与样件进行对比; c.提高上模垫板的硬度，限制冲头下沉;
7尺寸偏差(或落料或修边时有缺角）: 原因:模具定位与板件有间隙;定位已松动。 改善措施:调整模具定位，在定位器上增加销钉。
8凸台拉破（或有隐裂）: 原因:a.模具存在問題，如模具已刮伤，光洁度差; b.机床顶出缸异常，压料力太大；顶杆不一样长，压料力偏心，局部压力大。 c.板件定位来自动，局部多料。5铆合不良:
原因:铆合与被铆合件不正，造成铆合不良 改善措施:在做铆合工序時，確定铆合与被铆合件对齐后再进行生产
6角度不良（回弹）:
冲压缺陷-产生的原因及处置
（三）冲压缺陷及对策—（1）
工序内容（中文） 落料 切割 冲孔
剪边（切边、修边） 侧剪边（侧切边）
分割（切开） 修边 拉延 再拉延 成型 整型 侧整型
翻边（弯边）
工序内容（英文） Blank Cut
Pinercing Trimming CAM-Trimming Separating Shaving
Draw Redraw
Form Restricting CAM-Restricting
17
弯曲
Bend
BE
18
包边（压合）
Hemming
HEM
19
侧冲孔
CAM-Piercing
C-PI
20
压印
Emboss
EST
21
弯曲整型
Flange And Restricting
FL And RST
22
落料冲孔
Blank And Piercing BL And PRC
23
切边冲孔
Trimming And
冲压缺陷
产生的原因及处置
目录
（一）冲压模具工序术语…Ⅰ.工序术语及代号 Ⅱ.模具工序代号的标注
（二）冲压件检验方法……Ⅰ.冲压件的检查方法及要领 Ⅱ.检验判定标准 Ⅲ.检测工具
（三）冲压缺陷及对策
（四）案例说明
（五）结论
（一）冲压模具工序术语
Ⅰ.工序术语及代号-（1）
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
TR And PRE
Piercing
该模具工序术语适用于：铸造模、钢板模及连续模（级进模）设定工序的代号。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
不明显);
d. 研修后必须退磁（冲铁料更 形（注意方向），使用吸尘器;
c. 刀口崩角;
须注意）；
d. 间隙不合理,上下偏移或松
e. 研修凸模刀口;
4. 下料偏位 尺寸变异
动;
f. 调整凸模刃入凹模长度；
(1). 原因
e. 模具上下错位
g. 更换材料，修改设计。凸模
a. 凸凹模刀口磨损，产生毛边
(2). 对策
级进模冲压技术--------郭平喜著
2005.3.21
级进模冲压不良的原因及处理对策
09:26PM
郭平喜 著
在级进模的冲压生产中，针对
e. 凸模磨损，屑料压附于凸模
e. 凹模直刃部表面粗糙，粉屑
冲压不良现象必须做到具体分析， 上；
烧结附着于刃部；
采取行之有效的处理对策，从根本
f. 凸模太短，刃入凹模长度不
f. 材质较软；
上解决所发生之问题，如此才能降 足；
g. 应急措施；
低生产成本，达到生产顺畅。以下
g. 材质较硬，冲切形状简单；
(2). 对策
就生产中常见的冲压不良现象其产
h. 应急措施；
a. 修改漏料孔；
生的原因及处理对策分析如下，供
(2). 对策
b. 修改漏料孔；
从事模具维修者参考。
a. 控制凸凹模加工精度或修改
(1). 原因
模具无防呆功能，组模时疏忽
9. 冲件高低（一模多件时）
导致装反方向、错位（指不同工
(1). 原因
位）等。已经偏移过间隙之镶件未
a. 冲件毛边；
按原状复原。
b. 冲件有压伤，模内有屑料；
(2). 对策
c. 凸、凹模（折弯位）压损或
修改模具，增防呆功能。采模
损伤；
具上做记号等方式，并在组模后对
发性较强；
k. 凸模刃部端面修出斜度或弧
j. 重新架设模具；
h. 冲裁间隙不均、偏移，凸、
形（注意方向），以改善冲切时受
凹模发生干涉；
力壮况。许可时下料部位于卸料镶 6. 料带镰刀弯
i. 卸料镶块精度差或磨损，失
块上加设导位功能；
(1). 原因
去精密导向功能；
a. 冲 压 毛 边 （ 特 别 是 载 体
较多，造成尺寸不稳定； i. 材料厚度尺寸变异； j. 材料机械形能变异；
2005.3.21
09:26PM
(2). 检查，实施维护或更换；
b. 重新研磨或更换；
f. 维修或更换，保证撕切状况
c. 重新研磨或更换；
一致;
d. 检查，修正；
g. 检查预切凸、凹模状况，实
第3 页
大；
本文发表于《模具制造》2000.№2。 全文2200字。 guopingxi@
第1 页
级进模冲压技术--------郭平喜著
2005.3.21
09:26PM
j. 冲压材料机械性能变异（强
h. 导料板之脱料功能设置不
d. 清理模具，解决跳屑问题；
度延伸率不稳定）；
当，料带上带；
e. 检查并调整各位卸料及凹模
(1). 原因
(1). 原因
h. 卸料镶块压料位磨损，无压
a. 间隙偏大； b. 送料 不
a. 漏料孔偏小；
料（强压）功能（材料牵引翻料引
当；
b. 漏料孔偏大，屑料翻滚； 发冲孔小）；
c. 冲压油滴太快，油粘；
c. 刀口磨损，毛边较大；
i. 卸料镶块强压太深，冲孔偏
d. 模具未退磁；
d. 冲压油滴太快，油粘；
b. 更换材料，模具加设切边装 度。减短凹模直刃部尺寸。注意凸
g. 折弯或撕切位上下脱料不 置；
模刃部端面修出斜度或弧形，细小
顺；
c. 重调冲床深度；
部后切；
本文发表于《模具制造》2000.№2。 全文2200字。 guopingxi@
第2 页
级进模冲压技术--------郭平喜著
d. 小凸模长度磨短相对大凸模 一个料厚以上；
材料牵引，引发小凸模断；
h. 研磨或更换卸料镶块，增加 g. 调整脱料弹簧力量等；
e. 凸模及凹模局部过于尖角；
强压功能，调整压料；
h. 修改导料板，防料带上带；
f. 冲裁间隙偏小；
i. 减小强压深度；
i. 送料机与模具间加设上下压 g. 无冲压油或使用的冲压油挥
j. 更换材料，控制进料质量； 料，加设上下挤料安全开关；
8. 折弯变形 尺寸变异 (1). 原因 a. 导正销磨损，销径不足； b. 折弯导位部精度差、磨损； c. 折 弯 凸 、 凹 模 磨 损 （ 压
损）； d. 模具让位不足； e. 材料滑移，折弯凸、凹模无
导位功能，折弯时未施以预压； f. 模具结构及设计尺寸不良； g. 冲件毛边，引发折弯不良； h. 折弯位凸模、凹模加设垫片
h. 相关打凸部位凸凹模有崩刃 部位锁紧的确认等，如此可避免许
或磨损较为严重;
多突发性事故的产生。
i. 模具设计缺陷；
The end
(2). 对策
a. 研修下料位刀口;
b. 清理模具，解决屑料上浮问
题；
c. 重新研修或更换新件；
d. 研修冲切刀口，调整或 增设
本文发表于《模具制造》2000.№2。 全文2200字。 guopingxi@
j. 模具导向不准、磨损；
5. 卡模
上）；
k. 凸、凹模材质选用不当，硬
(1). 原因
b. 材料毛边，模具无切边； 度不当；
a. 送料机送距、压料、放松调
c. 冲床深度不当（太深或太
i. 导料件(销)磨损;
整不当；
浅）；
m. 垫片加设不当;
b. 生产中送距产生变异；
d. 冲件压伤，模内有屑料；
(2). 对策
e. 修改设计 ； f. 控制凸凹模加工精度或修改 设计间隙。细小部冲切间隙适当加 大； g. 调整冲压油滴油量或更换油 种； h. 检查各成形件精度，并施以 调整或更换，控制加工精度； i. 研修或更换； j. 更换导柱、导套，注意日常 保养； k. 更换使用材质，使用合适硬 度； i. 更换导料件; m. 修正，垫片数尽可少，且 使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块 下面;
e. 修改设计，增设导位及预压 施维护或更换；
功能 ；
h. 检查凸、凹模状况，实施维
f. 修改设计尺寸，分解折弯， 护或更换；
增加折弯整形等；
i. 修改设计，加设高低调整或
g. 研修下料位刀口;
增设整形工位；
h. 调整，采用整体钢垫；
i. 更换材料，控制进料质量； 10. 维护不当
j. 更换材料，控制进料质量；
c. 送料机故障；
e. 局部压料太深或压到部局部 a. 解决跳屑、屑料阻塞、卡
d. 材料弧形，宽度超差，毛边 损伤；
模等问题;
较大；
f. 模具设计；
b. 注意送料，及时修剪料带，
e. 模具冲压异常，镰刀弯引
(2). 对策
及时清理模具；
发；
a. 研修下料刀口;
c. 修改设计，增加凸模整体强
f. 导料孔径不足，上模拉料；
k. 冲切时，冲切力对材料牵
i. 材料薄，送进中翘曲；
镶块高度尺寸正确，损伤位研修；
引，引发尺寸变异；
j. 模具架设不当，与送料机垂
f. 采整弯机构调整；
(2). 对策
直度偏差较大；
a. 研修刀口;
(2). 对策
7. 凸模断裂 崩刃
b. 修改设计，控制加工精度；
a. 重新调整； b. 重新 调
(1). 原因
d. 调整冲裁间隙(确认模板穴 刃部表面的粗糙度（被覆），采用
d. 导正销磨损，销径不足；
孔磨损或成型件加工精度等问题); 吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳
e. 导向件磨损；
e. 更换导向件或重新组模; 屑；
f. 送料机送距、压料、放松调
整不当；
2. 跳屑压伤
3. 屑料阻塞
g. 模具合模深度调整不当；
c. 调整其位置精度；
整；
a. 跳屑、屑料阻塞、卡模等到
d. 更换导正销；
c. 调整及维修；
致； b. 送料不当，切半料；
e. 更换导柱、导套；
d. 更换材料，控制进料质量；
c. 凸模强度不足；
f. 重新调整送料机；
e. 消除料带镰刀弯；
d. 大小凸模相距太近，冲切时
g. 重新调整合模深度；
f. 研修冲导孔凸、凹模；
刃入端面装顶出或修出斜面或弧性 （外形偏大，内孔偏小）；
a. 研修刀口;
（注意方向）。减少凸模刃部端面
b. 设计尺寸及间隙不当，加
b. 控制凸凹模加工精度或修改 与屑料之贴合面积；
工精度差；
设计间隙;
h. 减小凹模刃口的锋利度，减 c. 下料位凸模及凹模镶块等偏
c. 研修刀口;
小凹模刃口的研修量，增加凹模直 位，间隙不均；
c. 刃修刀口；
设计间隙；
d. 控制滴油量，更换油种；
1. 冲件毛边
b. 送至适当位置时修剪料带并
e. 表面处理，抛光，加工时注
(1). 原因
及时清理模具；
意降低表面粗糙度；
a. 刀口磨损;
c. 控制冲压油滴油量，或更换
f. 更改材料，修改冲裁间隙；
b. 间隙过大(研修刀口后效果 油种降低粘度；
g. 凸模刃部端面修出斜度或弧
d. 冲剪时翻料；
照料带做必要的检查、确认等。
e. 相关压料部位磨损、压损；
在冲压生产中，模具的日常维
f. 相关撕 切位 撕切 尺寸不一 护作业至关重要，即日常注意检查