禹城南互通立交施组【建筑施工精品

禹城南互通立交桥施工组织设计第一章编制依据1、青银高速公路招标文件；2、交通部现行的各种技术规范，验收标准；3、青银高速公路一合同段设计图纸；4、项目部相关人员对现场的勘察情况；5、业主、项目部对本工程安全、质量、工期的要求。

第二章工程概况禹城南互立交桥起点桩号K10+800，终点桩号K12+600，本段全长1.8公里。

主线在桩号K11+444.8处与省道101呈“十”字形相交叉，交角为74度；交叉点位于禹城南东魏庄东。

被交路宽21.5米，其中路面宽12.5米，为二级路。

该互通立交共有主线桥一座，匝道桥一座。

主线桥—并跨越京沪铁路，跨径组合为：16*30+（40+70+40）+23*20+（27.5+33+27.5）米，共11联45孔。

其中，1～4联16孔为16*30m预应力混凝土连续箱梁，采用滑模施工工艺；第五联为连续刚构，上跨京沪铁路和省道101，采用挂篮悬臂施工；第6～10联为普通砼连续箱梁，第11联为预应力砼连续箱梁，均为满樘支架法施工。

下部结构形式分别为柱式、空心式、薄壁式桥墩，肋式桥台，钻孔桩基础。

D匝道桥上部构造为2联10孔，10*18米均为普通混凝土连续箱梁，满樘支架法施工。

下部均为薄壁墩，肋式桥台，钻孔桩基础。

施工难点为采用挂篮施工的第五联，跨京沪铁路段，箱梁梁底至轨顶标高最小净空仅8.0m。

第五联18#墩位于京沪铁路和省道101之间，右侧承台紧靠铁路防护网，距铁路路基仅4.5m，承台基坑（挖深约5.3m）施工时需要对铁路路基采取防护措施。

另外，承台上方有2条10KV铁路电力线，为保证电力和施工安全，需在2003年10月15日前改移（或施工段改用高压电缆）。

桥墩、上跨梁与铁路位置关系见附图1（跨铁路位置图）第三章施工部署1、人员机械组合根据工程特点及现场需要，禹城南立交主线桥设主管副经理一人,专职安全长一人，安全8人，技术5人,质检5人，测量4人，试验3人，钻孔桩队伍一支，桥梁施工队伍二支，具体见附表1 主要管理人员一览表其中钻孔桩队伍承担禹城南互通所有钻孔灌注桩施工，桥梁三队承担第1～4联滑模法施工和第5联挂篮悬臂法施工，共折合单幅10联38孔。

桥梁四队承担第6～10联普通砼连续梁、第11联预应力砼连续梁和D匝道桥的施工，共折合单幅15联62孔。

京沪铁路两侧各设：拌合站一座，混凝土输送泵一台，钢筋加工机具一套，木工加工机具一套，装载机二台，砼运输车四辆，挖掘机一台，5T倒链六个，10T倒链十个，35t吊车一辆，YCW500千斤顶二台，YDC240Q 千斤顶8台，YG-70千斤顶2台，32T千斤顶4台，120KW备用发电机一台，挂篮2套，回旋钻机8台，具体见附表2 主要施工机械一览表2、进度计划按项目部总体施工计划，禹城南互通立交桥施工工期为450天（不含铺装），各工序施工进度计划安排如下：（1）施工准备：2003年9月18日～10月31日（43天）；（2）钻孔桩施工：2003年11月1日～2004年5月15日（166天）；（3）承台施工：2003年12月1日～2004年5月25日（156天）；（4）墩柱施工：2003年12月12～2004年6月30日（198天）；（5）盖梁施工：2004年4月1日～2004年7月10日（130天）；（6）主线桥1～４联现浇预应力砼箱梁施工：2003年３月１日～2004年11月30日（275天）；（7）主线桥第五联刚构悬灌施工：2004年1月1日～2004年11月7日（311天）；（8）主线桥6～10联普通砼箱梁施工：2004年3月1日～2004年11月30日（275天）；（9）主线桥11联、D匝道桥箱梁施工：2004年3月10日～2004年10月3日（204天）；（10）桥面系施工：2004年8月1日～2004年12月10日（130天）；2004年1、2月份墩柱砼冬季不施工，具体施工进度计划见附表3 施工进度计划横幅图。

3、施工准备和临时设施计划在2003年10月31日前完成所有施工准备和临时场地建设，具备开工条件。

主要包括：临时征地，水电设备安装，施工便道填筑，测量控制网的复测与布设，施工队伍驻地和办公室（含实验室）建设，编制施工方案，办理有关施工许可证件等。

本工程施工便道、泥浆池、拌合站等需要临时征地约47亩，其中京沪铁路以东21亩，以西26亩；施工便道修筑在线路右侧，宽6.0m，用厚8～10cm地瓜石、石屑做面层。

过水沟时根据实际情况设置圆管涵；铁路两侧各设500KW·A变压器一台，50m3/h拌合站一座，施工和生活用水钻机井取水；现场具体布置情况见附图禹城南现场布置平面图进场后即办理用水、用电、征地等报批手续。

组织有关技术人员熟悉设计图纸、施工规范、质量检验标准和有关环保、文明施工、跨越铁路的文件，复核施工图纸和工程量，结合现场的施工环境和实际情况，编制施工方案，提出具体详细的施工计划、材料计划、机械使用计划、施工工艺及相关保证措施。

开工前，积极与铁路部门联系。

对影响施工的铁路设施进行迁移或妥善安置，确保铁路正常运营的同时，争取早日开工。

和工务段、水电段等相关部门签定安全施工协议，办理铁路施工许可证。

第五章下部结构施工方法及施工工艺1 、钻孔灌注桩施工1.1 施工工序见附表4 工艺流程图1.2 桩基施工平台搭设墩桩基施工开始前先将地表压实，形成施工平台，施工平台与便道相连以便于施工机械的进入。

19#墩位于省道101边沟内，施工时先围堰排水清淤，然后分层夯填，形成桩基的施工平台。

待承台完成后恢复沟渠（沟内水不流动，在秋冬季施工）。

1.3 桩基护筒的制作与埋设桩基钢护筒设计直径为桩基直径加20cm。

钢护筒用5mm厚A3钢板卷制而成，每节长2.5m。

施工时采用人工挖埋钢护筒工艺，施工前先测定桩位，再放出钢护筒边线，然后人工挖孔，达设计标高后放钢护筒、测量定位，钢护筒与孔壁之间空隙回填粘土压实，钢护筒偏位不大于5cm，垂直度不低于0.5%。

1.4 成孔桩机就位后，先进行桩位校核，保证就位准确。

造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后正常钻进。

整个成孔过程中分班连续作业，由专人负责做好记录并检查孔内泥浆和岩样情况，若泥浆指标出现偏差，及时调整。

一旦发现实际地质情况与设计提供的资料不符，马上通知监理工程师会同设计部门协商解决。

净泥浆性能指标如表1-1：净泥浆性能指标表。

600100 1施工过程泥浆性能指标如表1-2：施工过程泥浆性能指标表。

81.5 终孔验收、清孔钻孔完成后，经检验达到设计标高并经监理工程师确认基底岩样后，立即进行清孔作业。

清孔完成后，用验孔器配合测锤检查桩孔中心偏位、桩孔直径及桩孔垂直度，测定泥浆指标和沉渣厚度，报请监理工程师验收合格后，移开钻机准备下放钢筋笼。

1.6 钢筋笼的制作及下放钢筋笼统一在钢筋加工场加工，分节制作。

接长时要确保主筋在同一搭接断面内接头截面积不大于总截面面积的50%；主筋搭接采用焊接。

加工完成后用平板车运至桩位处，吊车起吊接长下放。

钢筋笼进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

钢筋笼在连接时应保证各节中心在同一竖直轴线上。

钢筋骨架上应事先安设砂浆垫块，纵距不超过2.0m，横向每周不低于4块，确保满足设计所需的保护层。

钢筋笼下放完成后，立即下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下砼的准备。

1.7 水下砼灌注砼集中拌合，用混凝土输送车运输。

砼浇注导管在使用前做好拼接、过球、承压及水密性试验，排除质量隐患。

开始浇筑砼前导管底口离开孔底面20~40cm。

当孔内泥浆性能指标和沉渣厚度达到要求（泥浆相对密度为1.03~1.1，粘度为17~20s，含砂率小于2%，孔底沉渣厚度满足设计要求≯500mm），并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。

砼集料漏斗要满足首批砼灌注要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。

如φ180桩基不小于3.85m3。

砼灌注连续进行，并观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管在砼内埋深控制在2m~6m。

为防止钢筋笼上浮，当灌注的砼距钢筋骨架底部1.0m左右时，降低砼的灌注速度，等混凝土上升到骨架底口4.0m以上时，提升导管，使其底口高于骨架2.0m以上，恢复灌注速度。

在砼灌注过程中，后续砼沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。

为保证桩基础的密实，定时抽插振动导管，达到振捣效果。

为确保桩顶质量，砼灌注标高比设计桩顶高出80cm。

深孔灌注桩施工要点：1、钻孔桩施工过程中，严格控制泥浆的质量，严禁利用钻孔自身造浆；2、砼浇筑完成前，保持孔内适当水头，浇筑过程中，控制砼计算量与实际用量的对比；3、混凝土拌合时，加适当缓凝剂，在第一批砼终凝前，完成砼作业。

1.8 桩基检测在进行下道工序施工前对桩基进行检测，检测方法和检测频率按照设计和监理工程师的要求进行，主桥桩基采用小应变或超声波法进行完整性检查，抽芯检查数量不小于2％且不小于2根，对施工过程有怀疑的桩亦进行抽芯检查。

2、承台施工2.1 基坑开挖基坑开挖前先由测量人员放样，测出承台中心轴线的位置，并做好保护桩，以便基坑开挖及安装模板时随时检查。

18#墩右侧承台，距铁路路基较近，且开挖较深。

为保证铁路行车安全，承台开挖前，在靠铁路侧打一排钢板，以保护路基，防止滑坡。

同样，19#墩右侧承台已部分侵如省道101路基，开挖前在靠公路侧打一排护桩（用60钢轨，长12.5m）。

见附图3基坑用挖掘机开挖，基底预留20cm土层，改用人工清理，以免对基底土层造成扰动。

为防止基坑积水，沿基坑边线挖15cm深排水边沟并在一角挖集水井，必要时用水泵抽水。

基坑开挖完成后，即可浇筑垫层砼、绑扎钢筋。

若开挖后实际土质与地质报告差别过大，无法满足要求，则申请有关部门进行换填处理。

2.2 承台钢筋绑扎钢筋先在钢筋加工场中下料和加工，待运至施工场地后，在基坑内进行绑扎成型，为保证砼保护层的厚度，钢筋框外绑砂浆垫块。

绑扎严格遵守设计及施工规范的要求，搭接长度不小于35d（d为钢筋直径）。

承台主体钢筋绑扎完成后，按设计及施工规范要求预埋墩台钢筋。

竖向设置1~2道水平架立筋，将桥墩或桥台钢筋连接成一个整体，防止墩台预埋钢筋倾斜、移位、弯曲。

2.3 模板安装承台模板采用定型钢模。

支撑及基坑防护参照附图 2 承台挖方立模图模板安装前先清除表面的污迹，并检测表面平整度，若达不到规定要求进行调整。

模板安装前在表面均匀涂抹一层脱模剂。

模板安装完成后，复测模板轴线偏位、垂直度及桥墩台身预埋钢筋的位置（轴线、边线、间距等）是否符合设计要求，若不符，进行调整，直至准确为止。

2.4承台砼的浇筑承台砼采用集中拌合，浇注时分层浇筑，每层30cm，用插入式振捣器振捣。

砼从一侧向另一侧分层浇筑。

注意分层时间不能过长，必须在初凝前浇筑第二层。