机械制造工艺学名词解释

1.生产过程：指把原材料转变为成品的全过程。

2.工艺过程：机器生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和物理、力学性能等使其成为成

品或半成品的过程。

3.热处理工艺过程：在热处理车间，对机器零件的半成品通过各种热处理方法，直接改变它们的材料性

质的过程，称为热处理工艺过程。

4.装配工艺过程：将合格的机器零件和外购件，标准件装配成组件，部件和机器的过程，则称为装配工

艺过程。

5.机械加工工艺过程：用机械加工方法逐步改变毛坯的形态，使其成为合格零件所进行的全部过程。

6.生产纲领：机器产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。

7.生产批量：指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。

8.生产类型：单件生产、成批生产、大量生产（13年、14年）

9.工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。

10.机械加工工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。（14年）

11.基准：在零件图上或实际的零件上，用来确定其它点、线、面的位置时所依据的点、线、面。

12.设计基准：零件工作图上用来确定其它点、线、面位置的基准。

13.工艺基准：加工、测量和装配过程中使用的基准。（13年）

14.工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的位置尺寸和位置关系的基准。

15.定位基准：加工中用于定位的基准。（14年）

16.测量基准：工件测量时所用的基准。

17.装配基准：在装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所采用的基准。

18.工件定位：采取一定的约束措施来限制自由度，通常可用约束点群来描述，而且一个自由度只需要一

个约束点来限制。

19.定位：使工件在机床或夹具中占有正确的位置。

20.装夹：将工件在机床上或夹具中定位，夹紧的过程称为装夹。

21.定位误差：指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。

22.基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差。

23.基准位置误差：由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差。

24.六点定位原理：用六个支承点来分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定定位的方法。

25.完全定位：工件的六个自由度完全被限制的定位。（14年）

26.不完全定位：按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位。（13年）

27.欠定位：按加工要求，工件应限制的自由度未被限制的定位。

28.过定位：工件的同一个自由度被两个或两个以上支承点重复限制的定位。

29.工序：一个或一组工人，在一个工作地点，对一个或同时几个工件所连续完成的那部分工艺过程。（13

年）

30.安装：工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程。

31.工位：工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的

每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。

32.工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程。

33.行程：有些工步，由于余量较大或其它原因，需要用同一刀具，对同一表面进行多次切削，这样刀具

对工件每切削一次就称为一次行程

34.走刀：攻坚的每一次切削称为一次走刀。

35.零件的结构工艺性：指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。（13年、14

年）

36.精基准：使用已经机械加工的表面作为定位基准。

37.粗基准：使用未经机械加工的表面作为定位基准。

38.基准统一原则：整个工艺过程或有关的几道工序采用同一个（或同一组）定位基准来定位。

39.基准重合：用设计基准作为精基准，以消除基准不重合误差。（13年）

40.基准重合：用设计基准作为精基准，以消除基准不重合误差。（13年）

41.工序分散：工序分散是将工件的加工分散在较多的工序内进行，因而每道工序的工步少，工艺路线长。

42.工序集中: 工序集中就是将工件的加工集中集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。

（13年）

43.加工余量：零件在加工过程中，从加工表面上切除的金属层厚度。

44.工序余量：相邻两工序尺寸之差。

45.工序尺寸；各工序应保证的加工尺寸，通常为加工面至定位基准面之间的尺寸。

46.工艺尺寸：工艺尺寸是根据加工的需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。

47.环：把列入工艺尺寸链中的每一个工艺尺寸称为环。

48.封闭环：在零件加工过程中最后形成的一环称为封闭环。

49.组成环：在工艺尺寸链中对封闭环有影响的全部环称为组成环。

50.尺寸链：尺寸链是在机器装配或零件机械加工过程中，由若干个相互关联尺寸所形成的尺寸封闭形式。

51.工艺尺寸链：在工艺过程中，由同一零件上的与工艺相关的尺寸所形成的尺寸链。（14年）

52.时间定额：是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。（13年）

53.劳动生产率：一个工人在单位时间内生产出合格产品的数量，也可以用完成单件产品或单个工序所消

耗的劳动时间来衡量

54.工艺成本：

55.加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程

度。

56.加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程

度。（14年）

57.工艺系统：指在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。

58.原始误差：工艺系统的误差。

59.原理误差：即在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差。

60.试切法：通过试切——测量加工尺寸——调整刀具位置——试切的反复过程来获得距离尺寸精度

61.调整法：在成批，大量生产中，广泛采用试切法预先调整好刀具对工件的相对位置，并在一批零件的

加工过程中采用保持这种相对位置不变来获得所需要的零件尺寸。

62.经济加工精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。（13年）

63.误差敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向。（13年）

64.误差复映：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯椭圆形状误差复映到加工后工件表面的现象（14年）

65.主轴回转误差：指主轴实际回转轴线相对于其理想回转轴线的漂移。

66.主轴回转精度：主轴实际回转精度线相对其理想回转精度线的相符程度。

67.导轨导向误差：指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向之间的偏差值。

68.系统误差：在顺序加工一批工件中其加工误差的大小和方向都保持不变或者按一定规律变化，则称为

系统误差。（13年）

69.随机误差：在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈无规律变化着，称为随机误差。（14年）

70.工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力。

71.机械加工表面质量:零件加工后的表面层状态

72.残余应力：由于切削力和切削热的综合作用，表面层金属晶格会发生不同程度的塑性变形或产生金相

组织的变化，使表层金属产生的应力。

73.自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动。