生产过程控制程序(标准版)
产品生产过程确认控制程序
文件制修订记录1.0目的对产品形成的过程进行确认，以便对其施加影响和控制，确保最终产品符合规定的要求，特制定本程序。
2.0适用范围适用于本公司产品形成过程中，为保证产品质量而进行的一系列过程中需要对其进行确认的过程。
3.0定义3.1 过程确认：建立客观证据，证明过程能持续生产满足既定要求的结果或产品。
3.2 过程确认方案：说明如何实施确认的文件，包含了测试参数，产品特性，生产设备和由什么构成可接受测试结果的判断要点。
3.3 安装验证（IQ）：有客观证据支持，即正确的考虑到所有符合厂商规格的过程设备和辅助安装系统的主要布置和设备供应商的说明。
3.4 操作验证（OQ）：有客观证据支持，即使产品符合所有预定要求的过程控制范围和程度。
3.5 性能验证（PQ）：有客观证据支持，即在预期条件下，过程连续的产出符合预定要求的结果或产品。
3.6：通过检查和提供客观证据来肯定（产品）已符合规定的要求。
4.0职责4.1 品质部：负责组织策划过程确认，组织过程确认小组。
4.2 生产部：组织制定过程确认方案，实施过程确认方案。
4.3 研发部：确认过程确认工艺条件，标准，检验标准和方法，协调各部门参与过程确认，为过程确认提供技术支持。
4.4 相关部门：负责参与过程确认的执行。
4.5 管理者代表：领导过程确认，批准过程确认方案和报告，组织对过程确认人员进行培训。
5.0工作程序5.1 过程确认的判定5.1.1 一个过程是否需要确认，可以通过下图进行判断：5.1.2每个过程都应制定一个规格，该规格规定了过程参数和希望的输出。
应考虑该输出是否可通过后续的监控或测量来。
如果可以，那么应该考虑是否仅凭便足以消除不可接受的风险，并且（该）是一个成本效益方案。
如果是，应对输出进行，并且正确地控制该过程。
5.1.3如果不能该过程输出，那么应决定对该过程进行确认；或者，明显的做法是，重新设计产品或过程来减少变化，使产品或过程得到改进。
同时，生产过程的改进促进了对该过程进行确认的需要，尽管之前，该过程仅要求和控制。
ISO13485生产和服务过程控制程序（含表格）
ISO13485生产和服务过程控制程序（含表格）生产和服务过程控制程序（YY/T0287-2017 idt ISO13485-2016）1.目的保证对过程中影响产品和服务质量的因素处于受控状态，确保产品和服务质量符合规定要求。
2.范围本程序适用于生产和服务提供的所有过程的控制。
3.参考资料作业指导书检验控制程序标识和可追溯性控制程序采购控制程序GB/T19001-2016 idt ISO9001-2015质量管理体系要求YY/T0287-2017idt ISO13485-2016医疗器械质量管理体系用于法规的要求YY/T0316-2016医疗器械风险管理对医疗器械的应用医疗器械生产质量管理规范(总局公告2014年第64号)（2015年3月1日起施行）医疗器械生产质量管理规范附录无菌医疗器械（2015年第101号）（2015年10月1日起实施）医疗器械生产质量管理规范无菌医疗器械现场检查指导原则（食药监械监〔2015〕218号附件2）（2015年9月25日发布实施）4.职责4.1销售部负责对客户合同或订单的评审。
4.2人事部负责提供有效版本的作业标准和相关技术资料。
4.3质检部对生产过程中所使用的监视和测量设备的准确性负责。
4.4生产部对生产全过程进行控制。
5.作业程序5.1生产计划的控制5.1.1生产部依据合同或订单状况，综合编制车间生产通知单。
5.1.2生产车间依据生产部车间生产通知单的指令，合理安排生产的作业计划。
生产部主管对生产进度实施跟踪监督。
5.2生产过程的控制：5.2.1工艺文件的控制人事部负责提供有效版本的作业标准和相关技术资料。
5.2.2过程监控和产品检验5.2.2.1操作者在生产过程中按作业指导文件的要求，做好每一工序的检验并记录。
5.2.2.2检验员对各工序进行监督，做好检验并记录。
5.2.2.3生产主管监督操作者按作业文件的要求进行作业，并实施检查、确认，确保产品实现过程中资源的正常运作。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1、目的对直接影响生产过程中质量的因素进行控制，确保生产、安装和服务过程始终处于受控状态。
2、适用范围适用于本公司成品的生产、安装和服务过程的控制。
3、职责生产技术部负责本程序文件的制定，保证程序文件的可行性和有效性，并检查执行情况。
生产技术部负责技术文件及本部门相关的质量因素的控制。
生产车间负责工序质量、关键工序、特殊工序的质量控制。
生产车间负责过程中技术标准、工艺规程执行的控制，及现场环境的控制。
行政办公室负责人员素质控制。
4、工作程序本程序文件有生产技术部编写，管理者代表审批后实施。
（1）生产计划编制生产技术部根据签订的合同和产品技术要求明确生产任务，编制生产计划，并报分管生产的负责人批准后，下达生产车间执行。
生产车间根据《生产计划》安排生产，并配合生产技术部公用编制《工艺作业指导书》，配备必要的工艺技术文件。
生产过程中，如生产计划需要调整，有生产车间提出调整要求，经分管生产负责人核实后通过销售部认可执行。
（2）过程质量控制1）过程确定依据对产品质量影响程度的大小及过程本身控制的难易程度，本公司生产过程分为一般过程、关键过程、特殊过程。
a）一般过程：除关键过程、特殊过程外的其他过程。
b）关键过程：放样展开、试塔组装、整体校正、焊接工序。
c）特殊过程：焊接工序，镀锌工序。
我公司对特殊过程除了执行一般规程和关键过程控制外，还应对产品质量其决定作用的过程实施连续监控，并对人员进行鉴定。
行政办公室制定《技术文件管理制度》，并有管理者代表批准后执行：生产过程中随时用的技术文件（技术标准、工艺规程、图纸等）应是公司现行有效版本，并符合国家标准、法规和企业质量方针的要求。
关键过程（对质量有重大影响的工序）都应由技术文件支持，有生产技术部编制作业指导书，并有生产技术部负责人审批后执行。
生产技术部负责根据企业内控标准进行过程质量审核，质检班负责原辅材料、半成品及成品检验，并出具检验报告。
生产车间保证生产人员在每道工序中严格执行相关产品的技术标准，工艺规程和相关技术文件，严肃工艺纪律，并按规定填写工序流程卡。
ISO9001生产过程控制程序(含表格)
ISO9001生产过程控制※※※※※※※※※此文件未经批准﹐不准复印※※※※※※※※※※1.0 目的对手套生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。
2.0 适用范围用于本公司手套产品形成各过程的控制。
3.0 职责3.1 手套部工艺技术组负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。
3.2 品质部负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。
3.3 辅助部门及各生产车间、班组负责生产过程中各工序的控制。
4.0 定义4.1 关键过程：1）对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；2）产品重要质量特性形成的工序；3）工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。
4.2 特殊过程：1）产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；2）产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；3）该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。
5.0 程序5.1 生产准备5.1.1相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。
5.1.2生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。
5.1.3在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。
5.2 首件生产5.2.1生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产，生产数量以1～3个为宜。
5.2.2生产首件后，生产车间填写《首件确认书》连同首件一并交品质部门确认。
5.2.3如首检不合格，生产车间须通知相关` 技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品质部门确认。
5.2.4如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。
企业产品生产过程控制程序(含作业准备验证作业标准、偶发性应急计划)
企业产品生产过程控制程序（含作业准备验证作业标准、偶发性应急计划）1．目的对影响生产过程稳定的诸因素（人、机、料、法、环、测）等进行控制，使各过程的活动处于受控状态，确保产品质量持续稳定地满足顾客要求。
2范围本程序适用于生产过程的控制。
3与本程序相关的标准条款ISO/TS16949：2009标准条款为：7.5.1, 7.5.1-3, 7.5.2, 7.5.2.1GB/T24001：2004标准条款为：4.4.6、GB/T28001：2011标准条款为：4.4.64术语和定义特殊工序：该工序的质量无法检验或无法经济检验的工序。
反应计划：当过程不稳定、能力偏低、控制图失控拟采取的措施。
5职责5.1生产运行部计划调度科是本文件的归口管理部门。
负责生产过程的管理控制。
负责负责制定产品的储备量标准和生产批次批量、零件交接计划、月度计划大纲、交付计划。
负责对各工部生产计划及采购科材料计划完成情况的管理评。
负责评审集团公司内部主机用户的合同及订单。
5.2制造保障部技术科负责常规产品过程的监控及指导；组织工艺纪律检查及特殊、汽车生产过程的确认。
负责解决生产计划执行中出现的技术和工艺问题。
负责来改制产品生产过程的监控及指导。
5.3质量部负责产品的监视测量以及监视测量设备的管理；参与过程确认中检验人员资格的确认。
负责生产计划实施过程中，产品的质量检验及不合格品的控制。
5.4制造保障部装备科负责设备、工装（工具、刀具、模具、夹具、辅具）的管理控制，维持过程能力；参与过程确认中过程参数、设备能力的确认。
5.5安全保卫部负责现场“5S”管理；负责参与过程确认中工作环境的确认。
5.6人力资源部负责组织作业人员培训以及效果评价；负责参与过程确认中人员资格的确认。
5.7各工部负责产品生产组织，负责组织操作人员贯彻实施有关技术文件和管理文件的规定，并提供相关过程参数记录。
5.8技术中心负责新产品生产过程的监控及指导，组织工艺设计评审、验证和设计确认。
生产制程控制程序
程转序生产；
阶
部
段6、 转 序 检 验 和 研
记录；
发
7、 异常处理；
部
相关文件、记录：
财 首件检验记录、生
务
产日报、转序记 部
录、检验报告、
生产异常记录、
异常处理记录、
设备维修记录；
标 题
生产制程控制程序
文件编号 版次 页码
HFR-CQB-PP-0001 A/1
11/16
1、 根 据 要 求 完 销
B．第二步：确定识别过程(活动、产品、服务)；
以部门为单位，根据工艺路线分析确定识别的工序或服务过程。
C．第三步：确定该过程伴随的污染因素；
确定各过程涉及的岗位人员、机器设备和工治具、材料、作业方法
进行识别可能造成污染的污染源。
D．第四步：填制《HS 过程污染识别评价表》。
识别完毕识别小组及相应主导部门应将《HS 过程污染识别评价
生产制程控制程序
标 题
生产制程控制程序
文件编号 版次 页码
HFR-CQB-PP-0001 A/1 2/16
1． 目的
为确保生产品质的一致性，使产品的生产均在受控状态下实施，并对制程异常状况
加以预防与改善，使产品的交期、品质及 HSF 要求能满足顾客需求，确保生产过程
中的污染源得到识别和控制。
2． 范围
8.3. 附件三：『生产日报』样板
8.4. 附件四：生产工序清单
8.5. 附件五：HS 过程污染识别评价表
8.6. 附件六：高风险 HS 污染源及管理方案
标 题
生产制程控制程序
文件编号 版次 页码
附件一：
制程控制作业流程图
HFR-CQB-PP-0001 A/1 8/16
(完整版)生产控制程序(质量体系文件)
(完整版)生产控制程序(质量体系文件)生产控制程序 (质量体系文件)目标本文档的目标是确保生产过程中的质量控制，以满足产品的质量要求和客户的期望。
背景生产控制程序是质量体系文件的一部分，它描述了在生产过程中应遵循的规定和程序。
通过建立和执行这些程序，我们可以确保产品的一致性和质量。
适用范围本程序适用于所有生产部门和负责生产过程的员工。
主要内容1. 生产准备：包括确保所有生产设备和工具的正常运行和适当维护，按照规定的程序进行产品准备和清洁。
生产准备：包括确保所有生产设备和工具的正常运行和适当维护，按照规定的程序进行产品准备和清洁。
2. 生产执行：包括确保按照指定的工艺和质量要求进行产品生产，监控生产过程中的关键参数和指标。
生产执行：包括确保按照指定的工艺和质量要求进行产品生产，监控生产过程中的关键参数和指标。
3. 质量控制：包括对生产过程中的产品进行质量控制和监测，确保产品符合规定的质量标准，并对不合格产品进行处理和记录。
质量控制：包括对生产过程中的产品进行质量控制和监测，确保产品符合规定的质量标准，并对不合格产品进行处理和记录。
4. 记录和报告：包括对生产过程中的关键数据进行记录和报告，以便对生产过程进行追溯和分析，并及时采取纠正措施。
记录和报告：包括对生产过程中的关键数据进行记录和报告，以便对生产过程进行追溯和分析，并及时采取纠正措施。
5. 培训和意识：包括对负责生产的员工进行必要的培训和教育，以提高他们对质量要求的理解和意识。
培训和意识：包括对负责生产的员工进行必要的培训和教育，以提高他们对质量要求的理解和意识。
执行责任- 生产部门负责执行本程序，并确保其有效实施。
- 质量控制部门负责监督和审核生产过程的执行情况，并提供必要的支持和培训。
修订记录- 修订日期：YYYY-MM-DD- 修订人：[负责人名称]审核记录- 审核日期：YYYY-MM-DD- 审核人：[负责人名称]。
IATF16949-生产过程控制程序
生产部
工序自检记录 特殊工序人员资格鉴定记录
表
生产部 生产部
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保存期限 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年
技术部 质量部 生产部
6.2生产治具及检测 仪器的选用
6.2.1 技术部主导制定《PFMEA》、《作业指导书》等文件时,对制程工序 所需的生产辅助治具、测试治具提前规划和制作,具体运作依照《设备管理 程序》执行。 6.2.2 所选用量测仪器的适用性,精确度及调校状况,由质量部依《监视和 测量装置控制程序》执行。 6.2.3 生产部在生产过程、设施、设备及工装夹具规划期间,应该使用适当 的防错方法。
适用于本厂生产过程的质量控制。
3、职责
3.1、生产部负责生产计划的编制、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督；负责按计划及工艺流程组织生 产；负责对关键工序、特殊工序的确认和设备的管理；负责对特殊工序的过程参数进行监视和测量，负责确保工 序处于受控状态。
3.2、采购部负责编制物料采购资料，负责所需物料的采购以及交付后有关技术方面的服务及沟通。
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*** 汽车电器**
生产过程控制程序
编 号：QP-8-08-2017 版本号：C
生产部
6.3生产依据
6.3.1 生产部根据营销部提供的《订货通知单》编制《生产计划》进行生 产,各生产线组长填写《生产日报表》，由文员汇总制作生产部《生产进度 跟踪表》做为开工、完工之依据（营销部根据合同要求交期、数量，考虑 运输周期后向生产部下达要货计划；a、要货数量=订单数-库存数-最低库 存-在途数；b、要货时间=交期-运输周期）； 6.3.2 《生产进度跟踪表》须转送营销部作为生产管制之依据； 6.3.3 当出现电力、材料中断、设备故障、人力短缺等影响到正常生产计 划时,生产部应及时将问题反馈给营销部,进行沟通后,生产部调整生产计 划，详见《应急计划管理方法》。
ISO13485-2016注塑生产过程控制程序
文件制修订记录建立和维护本程序确保对产品质量有影响的各工序按规定的方法进行，以保证这些工序处于受控状态，并对其进行持续不断地改进。
2.0范围本程序适用于产品生产过程的工序控制。
3.0权责3.1生产部:3.1.1确保本部门生产活动按作业指导书/规程及相关的质量文件进行操作，部门中的人员负责按要求进行作业，使生产处于受控状态。
3.1.2生产计划的实施、协调，对过程之质量控制，负责样件制作、试生产及各生产过程的实施。
3.2售后部门负责产品的交付后的售后服务活动；3.3质量部负责按照相关检验规范进行质量控制检验；3.4仓储部门负责备货及帐务记录；4.0程序要求4.1生产准备阶段4.1.1生产部根据《生产计划作业办法》负责生产的作业准备，品质部负责检验和试验的作业准备。
4.1.1.1 生产作业准备A、物料:a)生产线根据《周生产计划》提前开出《领料单》给仓库，《领料单》上必须写清楚产品型号规格和数量。
b)仓库管理员按领料单上开出的材料名称、型号规格、数量进行配料发货，并进行确认、签名，配好料后将领料单及时返回生产部。
c)物料员将仓库发出的物料、半成品确认正确后拉至生产线备料区，领班按产品BOM和领料单再次对材料型号规格、数量等进行确认。
d)物料员负责将各物料发放到各生产机台/工位；B、设备：a)生产现场使用的设备、工装、计量器具的技术状态，必须满足零件、产品质量的要求及工艺规程中的规定。
b)生产现场所使用的计量器具必须具有合格证，并在有效期内使用，详见《监视和测量装置控制程序》。
c)生产设备由试模&设备部按规定的要求每日执行点检动作，记录于《每日保养维护记录》中，详见《设备控制程序》。
d)模具按《模具年度保养维护计划》的要求执行模具的维保动作，详见《顾客财产控制》。
C、机台工艺参数a.注塑：试模&设备部每日确认工艺参数并记录于《注塑成型工艺表》中，并悬挂于注塑机台边；b.移印&装配：每日确认设备的工艺参数，并记录于《每日保养维护记录》中；D、作业指导书：a)生产过程所有工序都应编写成文件，如作业指导书、控制计划等并处于受控状态。
产品生产过程控制程序
文件制修订记录通过对产品生产过程实施控制，明确各部门职责和工作流程，科学合理地安排生产，确保产品质量满足顾客的要求和符合国家法律、法规、规程对产品的相关规定。
2. 适用范围适用于本公司产品生产过程控制。
3. 职责3.1 供销部-销售与顾客签订合同后，将合同、技术文件及依据合同编制的《生产计划》等反映产品特性的信息按《文件控制程序》的要求发放到相关部门，并采购合同产品生产所需的物资，组织原材料报验，并按合同的规定将完工产品和应提供的竣工资料提交给顾客。
3.2生产部使用适宜的设备并配备具有相应资格的作业人员,根据技术部下发的指导生产的工艺文件（通用工艺规程、作业指导书、工艺流程卡、制造工艺卡等）组织生产。
在生产过程中进行记录，确保各项操作符合工艺文件的要求，保证产品质量。
3.3 质保部接到合同或《生产计划》后配备和使用适宜的检验和试验设备，对产品生产过程实行全程监控，从原材料采购、产品生产到成品检验、入库、发运均对各工序实施控制，按产品标准及产品技术条件的要求负责产品生产过程中的各项检测和试验工作，确保交付给顾客的产品满足顾客的要求。
3.4 质保部对产品生产中的质量管理体系运行情况实施监督,确保质量管理体系运行有效.3.6 为保证过程有效控制,必要时应由技术部编制质量计划,在过程控制中应验证符合质量计划、控制特性和引用标准、规范的要求.4. 工作程序4.1本公司实行按需生产的原则，供销部-销售根据合同及库存情况编制《生产计划》,由供销部-销售长审核、主管经理审批后下发相关部门组织生产，各部门按《生产计划》的要求安排本部门工作。
4.1.1如因特殊原因无法达到《生产计划》的要求时，责任部门应及时与供销部-销售进行沟通，4.1.2由供销部-销售按《文件控制程序》对《生产计划》予以变更，并发送相关部门。
4.2 过程控制4.2.1生产和服务提供的控制:生产过程应在可控制条件下进行,在生产过程中获得必要的表述产品特性的信息,必要时获得作业指导书；使用适宜的生产设备、检测设备进行生产、检验，并对过程实施监视和测量，对产品放行、交付和交付后活动的实施进行控制。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
SMT生产过程控制程序(含表格)
SMT生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：全面规范SMT工段生产制程中关于物料管理、生产计划、排线生产流程、品质管理等内容，促进标准化管理水平的提升。
2.0适用范围：适用于SMT工段生产制程的管控。
3.0名词定义：3.1 物料管理“十一防”：即“防火、防水、防锈、防腐、防磨、防爆、防盗、防电、防晒、防倒塌、防变形”。
3.2 炉后DPM：指产品在过回流炉后，抽取一定数量的样品，统计缺陷点数与总点数之间的比值。
计算公式：不良的锡点数（空焊、吃锡不良、短路、锡尖等）/总锡点数 * 1000000 。
3.3 PQC：指Process Quality Control.是制程为了控制品质而设置的专职检查工位。
3.4 MSD：指对环境温湿度比较敏感的物质，如真空包装的PCB、IC、晶体管等物料。
4.0职责：4.1 作业员：按照标准作业规范站完成当班工序作业，保证产品的品质和数据，服从管理人员安排。
4.2 目视检查员：服从PQC班/组长分配，作好产品的产品外观检查，保证产品品质。
4.3 维修员：负责不良产品之维修，统计和分析不良，及时通报不良状况加以控制。
4.4 SMT工程课：4.4.1 工程技术员或工程师，负责生产治工具的架设、机器设备的保养与维护及测试人员的培训。
4.4.2 负责生产流程、作业指导等资料的整理发行，分析制程异常并设法解决，监督工艺执行。
4.5 品保课：按照《制程品质管理程序》，监督生产制程，作好品质控制工作。
4.6 生产物料员:4.6.1 保管产线因工单欠料、待申补料等管理工作，并做好物料和产品的“十一防”工作。
4.6.2 产线生产完工单盘点退料工作。
4.6.3 SMT小物料房所有呆滞料管理，散料区分管理、车间申补料确认工作等。
4.6.4 负责跟催各客户机种出货数量入库，保证在指定时间内完成入库数量。
4.6.5 对每日生产线完成品入库，下班前填写《SMT 当班入库统计表》4.7 生产班长:4.7.1 依照生产计划确认工单齐料状况，并提前4小时到PMC物料房领取工单物料。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1．目的通过对生产过程的编制、实施、考核和生产过程的控制，确保产品在生产过程中处于受控状态，确保质量、环境和职业健康安全行为满足法律法规及合同的要求，使顾客及相关方满意。
2．适用范围适用于产品生产作业计划的质量、环境、职业健康安全和能源的控制。
3．引用文件3.1 《管理手册》第八章。
3.2 《设计控制程序》3.3 《采购控制程序》3.4 《职业健康安全运行控制程序》3.5 《生产过程控制程序》3.6 《产品、过程监视和测量控制程序》4．职责4.1研发部负责施工图纸、工艺文件、施工工艺策划的编制和管理，负责与设计单位及顾客的联系。
4.2 生产部负责《船舶建造计划表》的编制及生产准备情况的检查和考核；负责月度生产计划的编制、监控和考核。
负责各单船月计划，以及单船阶段性的作业计划的编制、监控、考核和管理。
负责生产设备的配置。
4.3 研发部负责施工工艺策划、对施工过程及质量进行监督。
4.4 品管部负责单船检验计划的编制和管理，负责质量计划的编制。
4.5总部采购部负责采购计划的编制，生产部负责物资采购清单的编制。
4.6 各车间负责生产作业计划的细化和落实。
5．生产作业计划5.1 四项生产作业计划的关系5.2 生产部依据船舶建造合同、船舶技术规格书及有关资料，编制《船舶建造计划表》。
5.2.1 《船舶建造计划表》是船舶建造计划的组织文件，反映设计、生产、管理一体化，船、机、电、舾、涂一体化的管理思想，同时体现了准备阶段和建造阶段的各种协调关系。
5.2.2 《船舶建造计划表》一般在设计图纸到生产部后四周内完成，经有关部门讨论、厂领导批准，然后印发各部门执行。
5.2.3 生产部应在产品投产前对生产准备情况进行检查、协调和考核。
5.2.4 生产准备检查内容：a.关键工程项目及重点工程项目的生产周期及《工艺说明单》；b.施工图纸、工艺文件及填写《发料登记表》；c.原材料、外购件等的落实情况及《船舶机电设备、材料到厂情况一览表》；d.施工场地设备及作业环境准备情况；e.劳动力调整和人员培训准备情况。
生产控制流程(全面质量体系文件)
生产控制流程（全面质量体系文件）1. 概述本文档旨在规范和指导生产控制流程，确保产品的质量和一致性。
生产控制是全面质量体系的核心要素之一，对于提高生产效率和降低质量风险至关重要。
2. 流程步骤以下是生产控制流程的主要步骤：2.1 生产计划制定- 评估生产需求和资源情况- 制定生产计划，包括生产时间、数量和分配资源2.2 物料采购和准备- 根据生产计划，采购所需的原材料和物料- 检查物料质量和规格是否符合要求- 对物料进行储存和准备，确保易于使用和追踪2.3 生产设备准备- 确认生产所需的设备和工具是否齐全- 进行设备校准和维护，确保其正常运行- 设置生产线并进行调试，确保设备的稳定性和可靠性2.4 生产操作执行- 按照工艺流程和标准操作程序进行生产操作- 监控生产过程中的关键参数和指标- 及时处理生产中的异常情况，并采取纠正措施2.5 产品检验和质量控制- 对生产出的产品进行抽样检验和测量- 检查产品的外观、尺寸、功能等是否符合规格要求- 记录和追溯产品检验结果和质量数据- 如有不合格品，进行处理和纠正措施2.6 生产记录和报告- 记录生产过程中的关键数据和事件- 编制生产报告，包括生产数量、质量指标和异常情况- 分析生产数据，发现问题并提出改进建议3. 质量体系要求在整个生产控制流程中，必须遵守以下质量体系要求：- 严格按照标准操作程序执行生产操作- 使用合格的原材料和物料进行生产- 定期检查和维护生产设备，确保其正常运行- 对生产过程中的关键参数和指标进行监控和记录- 对产品进行抽样检验和测量，确保符合规格要求- 及时处理生产中的异常情况，并采取纠正措施- 记录和追溯生产数据和质量数据，便于分析和改进4. 相关文件和记录为了支持生产控制流程的执行，以下文件和记录应当准备和维护：- 生产计划和调度表- 物料采购和供应记录- 设备校准和维护记录- 生产操作记录和操作员培训记录- 产品检验和测试记录- 异常处理和纠正措施记录- 生产报告和分析以上所述为生产控制流程的全面质量体系文件，旨在确保生产过程的规范性、质量的稳定性和产品的一致性。
生产过程控制程序
7.4《生产日报表》
7.5《生产退料单》
7.6《生产超领单》
7.《报废单》
7.10《生产异常损失工时单》
7.12《停线报告》
6.4《工作环境管理程序》
6.5《应急计划管理程序》
6.6《设施设备管理程序》
6.7《工装治具管理程序》
6.8《监视和测量设备管理程序》
6.9《产品防护控制程序》
6.10《不合格品控制程序》
6.11《标识和可追溯性程序》
6.12《SPC统计过程控制程序》
7.质量记录:
7.1《生产计划表》
7.2《采购请购单》
3.2生产部：负责根据《生产计划表》，组织安排各项具体生产工作；
3.3品管部：负责生产过程中的首检、巡检及产品的最终检验。
4.定义:
无
5.程序:
5.1生产计划控制:
5.1.1 PMC根据客户订单要求及计划，制定《生产计划表》，并分发到生产、采购、品管、仓库等各相关部门；
5.1.2生产部主管根据《生产计划表》，安排车间各线的具体生产工作，并提交每天的《生产日报表》给生产部经理，以用来更新、控制生产排程。
5.4生产过程控制:
5.4.1PMC依业务订单编排《生产计划表》，并将《生产计划表》内容传递给各相关部门负责人；
5.4.2生产部经理在接到《生产计划表》后组织组长评估：
5.4.2.1各组满足计划产能所需的人员是否已齐备，若不齐备则进行内部调整或申请人员招聘,具体参照《人力资源管理程序》执行；
5.4.2.2各岗位（特别是重点岗位）人员是否已具备对应岗位的生产能力，并视需要对人员进行岗位技能培训，具体参照《培训控制程序》执行；
5.4.3生产经理在接到《生产计划表》后组织各班组长排查生产所需之设备、治具、工具、生产工艺文件是否已齐备；
生产计划流程及控制程序(含表格)
生产计划流程及控制程序（ISO9001：2015）一、目的对生产计划的制定与实施进行控制，确保能按质、按量、按时完成订单交付，增强客户满意。
二、适用范围适用于本公司所有客户订单的生产计划控制。
三、职责3.1市场3.1.1负责传递客户预测订单、组织订单评审、订单创建3.1.2 负责提出、传递客户订单更改需求3.1.3 负责与客户进行产品交期的达成、变更和出货计划各方面进行沟通3.2项目: 负责工艺评审和产品BOM表的制定以及物料HSF要求确认，并组织处理有关客户规格的异常或问题。
3.3 PMC:3.3.1PC:(1)负责订单交期评审(2)负责主生产计划制定、更改（月计划、周计划、日计划）、补投、生产进度追踪(3)负责出货计划制定及出货安排、进度追踪(4)负责生产计划、出货计划达成情况数据统计、分析和报告3.3.2MC:(1)负责制定物料需求计划并跟进物料进度(2)负责原辅材料仓的管理(3)负责成品配货、出货装车、跟车(4)负责（HSF）物料计划达成数据统计、分析和报告3.4采购：3.4.1根据物料计划和请购单，以及各供应商的产能，合理下单到供应商进行物料采购。
3.4.2负责来料的特采申请、供应商索赔处理等对外事务。
3.5 生产:3.5.1生产PC：负责根据主生产计划编排本分厂的各工序的日生产计划并追踪生产进度3.5.2生产MC：负责根据主物料计划编排本分厂的各工序的领料计划、物料和半成品转移3.5.3生产班组：负责按生产计划生产，并反馈、跟进各种异常处理进度3.6 品质3.6.1负责来料、生产制程，成品品质进行控制．3.6.2负责组织处理品质异常。
3.7 PE:负责组织处理工艺异常3.8 设备：负责组织处理设备异常四、作业内容4.1生产计划控制主流程4.2交期评审流程4.3生产计划控制流程4.3.1 生产计划编制流程4.3.2 计划变更流程4.4 物料计划流程4.4.1 备料管理流程4.5计划执行主流程4.5.1计划异常处理流程4.5.2 补投流程4.6出货控制流程五、相关文件5.1合同评审控制程序六、相关记录见附件流程中“相关表单”。
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When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors.
（安全管理）
单位：___________________
姓名：___________________
日期：___________________
生产过程控制程序(标准版)
生产过程控制程序(标准版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。
生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。
当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。
"安全第一"
的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。
1目的
为控制生产过程，保证工程质量、安全符合规定要求，特制定本程序。
２范围
本程序适用于本矿掘进、生产准备、采煤、运输、机电、通风等过程的控制。
3术语和定义
本程序引用管理手册中的相关术语和定义。
4职责
4.1生产副矿长负责生产过程的领导、指挥。
4.2机电副矿长负责生产过程中机电设备的投入和管理。
4.3总工程师负责审批采掘工作面的作业规程，组织落实“一通三防”的管理，并负责生产技术的管理工作。
4.4安全副矿长负责生产过程安全检查工作，负责督查生产过程中
规程措施的落实兑现。
4.5副总工程师负责采煤、生产准备、掘进、冲击矿压工作过程中有关技术文件的审批和生产技术的管理。
4.6生产科长负责组织全矿的生产工作及工程质量的检查和验收
管理。
4.7通修工区负责矿井通防安全技术管理工作。
4.8机电科负责生产过程中机电设备及机电技术管理工作。
4.9生产科是生产过程的主控部门，负责本矿生产过程的组织、协调、指挥、监督、检查，负责工程质量、文明生产的控制，负责会审、复查各类作业规程和安全技术措施。
4.10安监站负责生产过程中安全的控制，督促隐患的整改，并跟踪落实。
4.11技术科负责矿井生产系统和生产工艺的设计，负责对矿井生产过程中地质和测量工作的管理，负责井下作业场所冲击矿压的防治与管理工作。
4.12通修工区负责矿井生产过程中“一通三防”的控制。
4.13机电科负责提供生产过程所需机电设备，并对设备使用情况进行监督检查。
4.14供应科负责矿井生产所需材料的供应。
4.15各生产单位负责本单位生产过程的组织、协调、检查等生产管理，按规定向生产科汇报与生产运行有关的信息，并执行生产科生产指令。
5工作程序
5.1所有岗位人员必须经过安全教育和岗位培训，并且持有资格证书方可上岗操作。
5.2原材料的控制
5.2.1入库前发现原材料不合格，执行《事故、事件、不符合、纠正和预防措施控制程序》。
5.3生产计划的执行和变更
5.3.1生产科依据企管科下达的生产经营计划组织全矿均衡生产，并每日根据各单位的完成情况编制《产量及生产任务日报表》，向矿领导和集团公司汇报生产完成情况。
各生产单位根据生产经营计划组织本单位生产。
企管科对计划完成情况进行统计并作出分析。
5.4设备管理
5.4.1设备管理执行《矿井机电设备安全管理控制程序》。
5.4.2计量器具、监测仪器的管理具体执行《监视与测量装置控制
程序》。
5.5生产过程控制
5.5.1掘进过程
5.5.1.1掘进过程依据《煤矿安全质量标准化标准及考核评级办法》、《煤矿安全规程》、《关于二00五年度质量标准化工作管理意见》等标准，根据相应的开采设计组织巷道的掘进。
5.5.1.2岩、煤巷掘进过程应加强顶板、瓦斯、水、煤尘、放炮、冒顶、运输、透窝、改棚、通防、设备防爆等方面的管理，并填写《江苏天能集团公司锚喷支护巷道工程质量检查评分表》、《江苏天能集团公司裸体巷道工程质量检查评分表》和《江苏天能集团公司锚网（索）支护巷道工程质量检查评分表》。
5.5.1.3爆破过程的管理具体执行《爆破控制程序》。
5.5.1.4掘进过程遇到地质变化、过断层、过软岩或其它特殊情况应制订专项技术措施。
5.5.1.5掘进过程具体执行相应的掘进作业规程。
5.5.2生产准备过程
5.5.2.1工作面的安装、拆除应做好材料、设备的装卸车、运输、安装等环节的管理。
安装、拆除期间应加强施工地点的支护、通防和
顶板管理，正确使用运输设备和各类安全保护设施。
5.5.2.2生产准备过程具体执行相应的工作面安装作业规程。
5.5.3采煤过程具体执行《采煤过程控制程序》。
5.5.4运输过程
5.5.4.1轨道运输应加强斜巷、平巷轨道运输、人行车运输、电机车运输、电绞运输、斜巷安全设施、行车安全保护等方面的管理，并填写《人车检查记录》、《人车静止手动落闸试验记录》和《机车制动距离试验报告表》。
超宽、超长、超重以及大型材料设备的运输应制订专项技术措施。
具体执行《关于加强机电运输标准化管理的通知》和《龙固煤矿斜巷轨道运输管理》。
5.5.4.2皮带运输应重点加强皮带机头、机尾消防设施、安全防护设施的管理，执行皮带司机的现场交接班制度。
皮带运输具体执行《龙固煤矿皮带机运输管理》。
5.5.4.3主、副井提升过程执行《提升控制程序》。
5.5.4.4储煤井的管理重点做好储煤井上下口安全防护设施和水的治理，防止卡楼、窜楼事故。
处理卡楼、窜楼事故必须制定专项技术措施。
5.5.5“一通三防”的管理具体执行《“一通三防”管理控制程序》。
5.6生产指令控制
5.6.1生产科是矿井生产的指挥中心，指挥、协调、解决生产过程中出现的问题。
及时调度全矿生产过程情况，详细填写《班中和班末回报记录》。
分三班召开班前会，及时准确下达生产指令，并填写《调度会议记录》。
5.7突发事故
5.7.1突发事故执行《应急准备和响应控制程序》。
XX设计有限公司
Your Name Design Co., Ltd.。