模具零件(其它)检验记录表
VDA6.4 生产设备工装夹模具行业 过程审核检查表清单 P1~P7
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检
验文件必须位于生产工位/检验工位，如有偏差必须将所
采取的措施记录存档，相关说明例如：
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
P1产品开发的策划
⁻图纸、标准、规范、产品建议书
-物流运输方案
-技术供货条件、检验规范
-质量协议、目标协议
1.1
是否已具有顾客对产品的要 求？
-重要的产品特性/过程特性 -订货文件(包括零件清单和进度表)
-法规/规定
-用后处置计划,环保要求
-资质证明
-顾客对项目管理的特殊要求
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
—顾客要求
模具设计检查表(冲压)
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×
冲压模具验收记录(多工位版)
冲压模具验
收记录（多工位版）
➢静态验收检查项-后工序（拉延）
备注：
①模具上用来调整的（钢）垫片（除平衡块）只能为1片。
②模具零件的连接、固定要使用内六角螺钉。
③定位块、气缸要有定位柱销来确定位置。
④对照图纸确认侧销支承座强度，止动板过孔直径。
⑤所有图纸指示的螺钉、定位柱销要装配齐全。
⑥模具使用内六角螺钉拧入深度：铸件要达到螺钉直径1.5倍；钢件要达到螺钉直径1倍。
⑦定位块要有调整余量，如果会引起强度、成形方面的问题则不受此范围限制
⑧模具主要零件要有加工基准并刻印坐标。
⑨按图纸确认压板槽，快速定位，定位键槽，上
模定位孔的技术指标（数量、厚度、位置、形状等）。
➢静态验收检查项-后工序（切边冲孔、整形）
备注：
①模具上用来调整的（钢）垫片（除平衡块）只能为1片。
②模具零件的连接、固定要使用内六角螺钉。
③定位块、气缸要有定位柱销来确定位置。
④对照图纸确认侧销支承座强度，止动板过孔直径。
⑤所有图纸指示的螺钉、定位柱销要装配齐全。
⑥模具使用内六角螺钉拧入深度：铸件要达到螺钉直径1.5倍；钢件要达到螺钉直径1倍。
⑦定位块要有调整余量，如果会引起强度、成形方面的问题则不受此范围限制
⑧模具主要零件要有加工基准并刻印坐标。
⑨按图纸确认压板槽，快速定位，定位键槽，上
模定位孔的技术指标（数量、厚度、位置、形状等）。
➢动态验收检查项-（拉延）
➢动态验收检查项-后工序（切边、整形）
参数记录表：。
材料配件检查记录汇总表
材料配件检查记录汇总表1. 前言本文档旨在记录对材料配件进行检查的结果，并对每项检查进行记录和总结，以便于后续的材料管理和质量控制。
每次材料配件的检查都需要填写本文档，并将其归档保存。
本文档的格式为表格，方便查阅和分析。
2. 检查记录汇总表下面是材料配件检查记录的汇总表格，包括对材料名称、材料类型、检查日期、检查结果等项目进行记录。
材料名称材料类型检查日期检查结果材料1 类型1 日期1 结果1材料2 类型2 日期2 结果2材料3 类型3 日期3 结果3…………3. 检查要点说明在进行材料配件的检查时，需要关注以下几个方面：3.1 材料名称填写材料的具体名称，确保与实际使用的材料一致。
3.2 材料类型填写材料属于的类型，如钢材、塑料、橡胶等。
3.3 检查日期记录进行材料检查的具体日期，确保检查的及时性和准确性。
3.4 检查结果填写材料的检查结果，包括合格、不合格、待定等。
如果不合格，需要进一步记录问题的具体描述和原因。
4. 填写示例下面是填写材料配件检查记录的示例：材料名称材料类型检查日期检查结果钢管钢材2022-01-01 合格塑料管塑料2022-01-02 不合格橡胶垫片橡胶2022-01-02 待定5. 结论通过记录和总结材料配件的检查结果，可以及时发现和解决材料质量问题，确保生产过程中的安全性和稳定性。
同时，本文档的使用可以提高材料管理的效率和准确性，为项目的顺利进行提供有力的支持。
（注：以上内容只是示例，请根据实际情况进行具体填写。
）6. 参考文献无。
塑料注塑模具验收标准和检验报告表
塑料注塑模具验收标准和检验报告表目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
压铸工艺检验记录表
压铸机编号 零件编号 零件名称 模具编号 点检人 点检项目 一快位置 一快流量 二快位置 二快流量/圈数 增压位置 增压流量/圈数 增压触发压力 压射时间 冷却时间 增压延时 回锤延时 压射压力表 料柄厚度 喷涂液浓度 铝液温度 喷涂工艺点检 模具冷却水是否畅通 说明：点检人按压铸工艺内容进行工艺点检记录，符合工艺卡的为√，不符合填写数值并在交接班里注明不符合原因，没有特殊情况必须严格按照规定工艺执行，没有工艺参数的为/。 备注：如有工艺不能指导生产，或生产不稳定，请及时反馈。
压铸机型号
设备是否完好
文件编号
年/月
版本号
1
2
3
4
5
6
7
89Biblioteka 101112
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
IATF16949--过程审核检查表-(含审核记录)-
生产数量按下达的生产计划进行，能满足顾客要求，对车间的产品流向策划了流程图，确保产品有序运往下道工序。
10
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
10
产品现场无堆积，摆放整齐。用纸箱包装。
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？
10
查岗位说明书中有明确员工、品管人员的职责和权限。询问品管负责人何平生，清楚自己的职责。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
10
询问压铸员工邹、贾，明确生产设备的操作和现场5S工作要求。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
10
查压铸机作业员工邹、贾，明确生产及产品品质要求。
10
有制定了成品合格率、生产计划及时完成率、过程CPK等目标，目标达标。
10
过程审核检查表
产品名称：产品编号为：审核工序：包装入库
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审 核 记 录
得分
M6
生产
6.1
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
10
查员工职务说明书中有明确员工的职责和权限。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
10
询问包装工吴学文清楚相关要求。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
10
询问包装工吴，明确生产要求。
模具评审记录
E. 油缸动模抽芯2顶出
模 G. 油缸顶板2级顶复位
作 M. 合模 分 析 O .油缸定模抽芯1复位
Q. 油缸动模抽芯1复位
F. 油缸顶板1级顶出 H. 设备顶针顶出 J. 设备顶针退回 L. 油缸顶板1级复位 N. 油缸定模抽芯2复位 P. 油缸动模抽芯2复位 R. 塑料注射
33 是否有顶杆布置在不平整产品面，顶杆是否设计止转，头部斜面是否防滑
34 是否有粘上模可能、顶出行程是否足够、是否需先复位、是否需二次顶出
35
是否设计微动开关、开关座和计数器，开关座是否设置在非操作侧模脚中间位置（注意注塑机 压板位置）
36 是否适合机械手取件，嵌件模导柱是否在非嵌件侧
37 用拉攀做先复位是否与注塑机模板相符，最多横向中心用上下两个拉攀
43 整个零件的支撑柱是否均匀分布，特别是注射中心区域，尽量不要与顶出孔干涉
44 上下模仁厚度是否足够，上下模板厚度是否足够，滑块锁紧块强度是否足够
45 模仁定位是否需要用锲紧块定位或两直边和两斜边，模仁及镶件厚度尾数是否为3或8
46 所有镶件和斜顶沿周是否做圆角以增加模具强度
冷却
47 水路可持续流动，水路是否均匀分布；一般不在塑件熔接的地方设置水路﹐避免影响制品强度
28
斜顶配合斜面的角度是否大于斜顶运动角度（即斜顶杆角度）2-3度，保证运动复位时不会有 碰伤
29 与斜顶座的配合是否有足够强度、耐用
30 顶针规格是否合适（尽量用大顶针和较少规格），是否兼作排气作用
31 检查模具设计的顶出，确保不会有干涉。3D模具数模的运动分析是必须的
32 是否均匀顶出（会引起脱模困难、及外观问题），官位长度为顶针直径3到5倍
电镀类零件
58 零件应尽量在非外观面上多设置几个装挂位置，以保证零件镀层的均匀
PPAP全套表格模板
编号：Motiontec/R.706.02. 专业资料. 学习参考.. 专业资料. 学习参考. Motiontec品管部：注：1、本表格由供应商或二级供应商认真填写，要求附工艺流程图，并加盖公章后将原件提交给Motiontec品管部；2、本表格作为最终批准的输入之一；3、表格(工序栏)不够可续表；4、关键工序在项目“第x序”前打√，并在工序能力一栏中填写Cpk或Ppk数值，如Cpk=1.33或Ppk=1.67。
. 专业资料. 学习参考.. 专业资料. 学习参考..word格式.. 专业资料. 学习参考.. 专业资料. 学习参考.. 专业资料. 学习参考 .注：1、 本表由二级供应商认真填写，并加盖二级供应商和供应商公章后将原件提交给Motiontec 品管部；2、本表是最终批准的重要输入之一，如有变动应及时通知Motiontec 品管部。
3、当二级供应商变化时，应及时通过Motiontec 品管部，以确定是否进行生产件批准。
. 专业资料. 学习参考.Motiontec采购部：. 专业资料. 学习参考.. 专业资料. 学习参考.Motiontec采购部：. 专业资料. 学习参考.. 专业资料. 学习参考.. 专业资料. 学习参考.. 专业资料. 学习参考 .注：1．必要时，供应商应附详细的自审报告；2．在完成各过程的内部批准并确认满足批量生产、供货要求时才可提交本表； 3．SQE 尽量携带本表去供应商现场确认； 4．在不适用的选项的 “× ”。
. 专业资料. 学习参考.Motiontec采购部：. 专业资料. 学习参考.编号：Motiontec/R.706.23生产件批准状况通知PRODUCTION PART APPROVAL STATUS NOTICENO：致：先生/女士（职务）供应商名称：地址：供适用范围（产品型号）APPLICATION(VEHICLES)零件号PART NUMBER零件名称PART NAME更改等级/更改日期CHENGE LEVEL/DATED更改号CHENGE NUMBER原用零件号ORIGINAL PART NUMBERPPAP 编号MOTIONTEC PPAP NUMBER生产件批准状况如下：Production part approval status is as follow批准状态有效截止日期/数量CLASS THROUGH DATE/QUANTITY备注：Motiontec品管工程师. 专业资料. 学习参考.Motiontec2、版面不够，可附页；. 专业资料. 学习参考.3、任何产品变更、物流/运输方式变化导致包装改变时，应向Motiontec品管部门确认是否进行重新认可。
模具设计评审检查表
零件号数模版本号零件类别材料信息材料牌号公司模具材料牌号类似零件收缩率验证结果OKNOKN/A成型部件斜顶（或顶杆）运动到底，要保证3mm 间隙要保证运动结束时与产品有3mm 间隙运动干涉分析斜顶热处理不应放在容易与对手件干涉或产生异响的区域分型线不可分在零件R 角处或是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准模具结构不可有“薄铁”、“尖角”斜顶行程斜顶杆直径斜顶座是否是顺序阀分型线抛光斜顶杆衬套斜顶杆需要做淬火处理斜顶杆最大角度模具强度型芯或型腔面皮纹面浇口位置动模采用镶件的方式，抛光时，将镶件安装到定模，镶件与定模的产品面一起抛光（外观面）开模方向都至少有3°脱模斜度门板以上大模具〉=20mm流道的流长电镀级ABS+PC≤200mm电镀级ABS≤250mm分型线处模具配合阶差在SGM的认可清单中选取材料供应商收缩率范围分型线不可在A 面或外分是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准外分 内分一膜一腔 一膜多腔外饰件 内饰件 电镀件 皮纹件 油漆件 高光件 匹配件模具等级IP 、DP <=15° ，其余<=12°流道脱模斜度浇注系统冷流道满足Moldflow 填充分析的各项指标要求皮纹每增加0.015mm 深度，沿开模方向上在原有脱模斜度上至少增加1°采用标准件浇口类型冷流道长度需控制在80mm 以内后续浇口容易切除，不可对外观面产生损伤Moldflow 填充分析分型线位置模具插穿角度冷料井建议双衬套导向热流道每个冷流道的转角，都须有冷料井分型线处最小插穿角度为7°浇口分型线GM材料标准模具收缩率分析结果确认零件名称模具设计评审资质模具供应商检验项目姓名是否自动脱浇口顺序阀须采用圣万提（Synventive ）热流道基本要求能否满足GMW15424(2013版)模具设计评审检查表Mold Design Checklist零件基本信息模具设计工程师模具类型模具钢材信息。
模具零件检验规范(范本)
模 具 零 件 检 验 规 范（通用）
文件编号:YX3P-03-001
REV:A0
抽样检查数
检验仪器代码
全检
A
游标卡尺
E 工具显微镜 J
放大镜
N
目
视
检验判定标准
B
投影仪
F
高度规
K 自制量具 O
硬度计
依各零件加工图 C
分厘尺
H 专用测试机 L 硬度测试仪 S
纸规格判定
D塞 规I
硬度测试 组装/实配
1 新零件依图面规定检验零件硬度,旧版返修零件无需再检测.
1Pcs O
1
当加工尺寸不易测量;但在可确保产品质量时,可采用组装或专用治具实配方式检
验.
1Pcs
K+M+W
1 旧版返修零件检测修改处尺寸即可.
备注
2 模具QC需对内制与外制的每批零件依以上要求进行检查,并保存当时的检查记录,保存二年. 3 该检验规范需张贴或悬挂于模具零件检验员工作台前,以供检验及防止漏检现象发生.
显徽镜
M 专用治具 W
直尺 确认
检查项目 序号
检验方法与判定标准
检验 数量
仪器
1 内制:零件有用保护膜包裹,外有标示卡,并有填写零件品名/数量/材质等.
全检
外箱/包装
外制:零件有用保护膜包裹,外有标示卡,并有注明供货商/零件品名/数量/材质
2 等.
全检
W
内制 1 QC依检验规范检查,并将检查项目结果记录于《模具零件检验记录表》内.
全检 W
外观检验判定标准:距台面高度1M的双管40W日光灯下,料品距眼30cm, 1 目视5秒内看不到缺点允收.特殊要求则在工具显微镜下观察.
模具标准件进料检验管理程序
模具标准件进料检验管理程序1.0目的为确保所购买之生产性原物料的品质能符合验收标准之要求,并建立标准作业方法,以供进料检验之依据。
2.0适用范围所有国内外采购之原物料、零配件及客供品皆属之。
3.0定义3.1正常检验：依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,正常检验单次抽样计划进行,允收品质水准CR=0MA=0.65MI=1.0(附件三)。
3.2加严检验：依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,加严检验单次抽样计划进行,允收品质水准CR=0MA=0.65MI=1.0(附件四)。
3.3减量检验：依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,减量检验单次抽样计划进行,允收品质水准为CR=0MA=0.65MI=1.0(附件五)。
3.4品质异常：属严重品质问题,影响正常生产制造及客户不满,需立即改善。
4.0权责4.1品保部：负责进料检验之具体工作。
4.2开发部：确认承认书、样品以供IQC人员执行检验之参考。
4.3管理部—仓储单位：物料出入库之管理。
5.0内容5.1进料检验流程图(附件一)5.2检验抽样计划(附件二样本大小代字)5.2.1抽样的样本大小按主要缺点的AQL=0.65进行抽样﹔主要缺点的合格/不合格判定数按样本大小右边的，AQL=0.65下边的Ac﹑Re数字进行判定。
5.2.2次要缺点的合格/不合格判定数按样本大小右边的，AQL=1.0下边的Ac﹑Re数字进行判定。
如果该格为箭头,按照箭头所指的Ac﹑Re数字。
5.2.3致命缺点的合格/不合格判定数按照0收1退。
5.3正常检验与加严检验，减量检验之调整(见附件六抽样计划转换规则流程图)。
5.3.1正常检验转换为加严检验：当实行加严检验时,如原来检验批之连续5批中有1批被拒收,即开始改用加严检验(原来检验批中不包含复检批)。
5.3.2加严检验转换为正常：当实行加严检验时,如原来检验批之连续5批均被允收时，即开始改用正常检验。
5.3.3正常检验转为减量检验：当实行正常检验时,如正常检验之后连续10批在原来检验时均被允收时，实施转减量检验。
工装模具管理表格汇编
工装/模具管理表格汇编目录1.工装/模具履历表2.工装/模具制作申请单3.工装模具采购外协申请单4.工装模具外委加工跟踪单5.工装模具试模申请单6.工装模具验收单7.工装模具检查记录表8.工装模具验收跟踪报告9.工装模具完工验证记录表10.工装模具台帐管理表11.年度工装模具保养计划表12.工装模具领用单13.工装模具维修/保养记录表14.工装模具维修保养计划表15.工装模具维修申请单16.工装模具维修报告单17.工装模具寿命统计表18.易损工装模具更换计划19.工装模具备品备件清单20.工装模具改进申请单21.工装模具借出和归还记录表22.工装模具检具校验报告23.工装/模具更改申请单24.工装模具报废申请单25.工装/模具停用报废单26.设备工装模具封存报废申请单工装/模具履历表工装/模具制作申请单注意：要求申请人提供相关零件和图纸，便于工装设计制作和调试。
工装(模具)采购/外协申请单制定/日期：审核/日期：批准/日期：工装/模具检查记录表注：“√”表示符合，“×”表示不符合，结论栏注明是否可使用，备注栏说明进一步措施，如维修、更换计划等。
检查/日期：审核/日期：工装/模具试模申请单工装/模具完工验证记录表备注：新模试制记录（10件以下均属试制，产品与模具均合格为成功，让步接收为不成功。
）第一次试制□成功□不成功一次试制成功，工时定额按100%计算。
第二次试制□成功□不成功二次试制成功，工时定额按85%计算。
第三次试制□成功□不成功三次及以上试制成功，工时定额按70%计算。
编制/日期：核准/日期：。
材料、构配件进场检验记录表
材料、构配件进场检验记录表
摘要：
一、引言
二、不锈钢焊接件退火温度的概念和作用
三、退火温度对不锈钢焊接件的影响
四、不锈钢焊接件退火处理的具体方法
五、总结
正文：
一、引言
不锈钢焊接件在焊接过程中，由于高温和压力的影响，会产生残余应力和晶间腐蚀倾向。
为了消除这些不良影响，需要对焊接件进行退火处理。
退火温度是退火处理过程中一个非常关键的参数，它直接影响到不锈钢焊接件的性能和质量。
二、不锈钢焊接件退火温度的概念和作用
退火温度是指将不锈钢焊接件加热到一定温度，并保持一段时间，以消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向的热处理过程。
退火温度的选择需要综合考虑不锈钢的材质、焊接方式、焊接材料等因素。
三、退火温度对不锈钢焊接件的影响
退火温度对不锈钢焊接件的影响主要表现在以下几个方面：
1.退火温度过高，会导致不锈钢中的碳化物析出，引起晶间腐蚀，降低焊接件的性能。
2.退火温度过低，无法有效消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向，影响焊接件的使用寿命。
3.退火温度的选择应根据不锈钢的材质和焊接条件来确定，一般应在300-350 度之间，不应超出450 度。
四、不锈钢焊接件退火处理的具体方法
不锈钢焊接件退火处理的具体方法如下：
1.将焊接件加热到预定的退火温度，保温一定的时间。
2.保温结束后，采用水浴或空气冷却的方式，使焊接件快速冷却至室温。
3.退火处理后的焊接件，需要进行严格的质量检测，确保其性能和质量满足要求。
五、总结
不锈钢焊接件退火温度是退火处理过程中非常关键的参数，选择合适的退火温度，可以有效消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向，提高焊接件的性能和质量。
模具保养记录表
弹顶
更换活动部分失效的弹顶件，更换冲压次数超过10万次的弹顶件。
21
螺栓、螺母
更换螺纹损坏变形的螺栓、更换弯曲的螺栓。
22
保险螺栓限位套
更换螺纹损坏变形的螺栓、更换变形的螺栓和限位套。
23
销钉
更换表面拉毛、弯曲、螺纹损坏的销钉。
24
导向件
更换表面严重拉毛。石墨脱落的导向。更换落料模配合间隙＞0.05的导向件。更换变形、弯曲、螺纹损坏的弹簧橡皮导向杆。
模具保养记录表
车 间检查日期
零件名称检 查 人
零件图号上次检查日期
模 具 号
检 查 部 位
检查及保养内容和要求（模修部分）
检查
情况
采取
措施
备 注
1
拉深凸、凹模
拉毛处油光，用0号砂皮砂光，再用金相砂皮抛光，表面严重拉毛堆焊修正，清洁形面涂干净拉深油。
2
上、下拉边圈
3
整形凸模
检查受力部位变形处堆焊修正，拉毛处油光，用0号砂皮砂光，再用金相砂皮抛光。表面严重拉毛处堆焊修正，清洁修理部位上的油。
4
整形凹模
5
斜锲装置
拆卸检查弹性件、导向件、限位块。更换修理损坏部分清理后涂油安装。
6
切边刀
钝、爆、裂处堆焊修正，刀口形面与零件的贴合度＞80%，刀口垂直。
7
废料槽
变形脱落处矫正并修复，功能失效的更换或重新制作。
8
上顶棒
用榔头轻敲顶棒，有松动则拆模检查并紧固螺丝。更换弯曲、断裂顶棒检查接触面的损坏处堆焊补平修正。
15
硬撑头
补齐、更换在同一模具上缺少、高度不一致或变形的硬撑头。
16
平衡顶棒
模具检验验证规范【范本模板】
模具检验验证规范NJSC/GL11—2014编制：审核：批准:日期:2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。
三、定义3。
1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验.3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验.3.3最终检验:3.3。
1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。
3。
3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
四、职责4。
1 技术部负责相关检验要求数据的提供。
4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4。
3 采购部对采购物资质量负责,并配合质量部做好来料检验工作。
4。
4 生产部协助做好过程检验,并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
五、检验验证流程5。
1来料检验5.1。
1 作业流程图5。
1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认,确认无误后将物料存放在暂放区域,并以“待检品”予以标识同时通知质检.5。
1。
2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。
如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。
5。
1。
2。
3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5。
1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离.5.1。
2.5 项目部将不合格物料的信息反馈给供应商,无法采用的物品予以退回.5.1.2。
冲裁模检查维护记录表
零 件 号模具编号1目视检查
2目视检查
3目视检查
4目视检查5目视检查6目视检查7目视检查8目视检查9目视检查
使用部门
2018年 月模具检查维护记录表(冲裁模)
零件名称客户名称
模体完好无损坏检查日期/检查结果判定标准检查方法模具名称检查频率检查项目
刃口无严重磨损、崩刃、损坏，
间隙合理
限位装置模具清洁，工作表面防锈表面清洁无油污垃圾，工作表面无生锈每次冲压限位完整无损坏,高度一致
定位装置定位可靠无晃动
导向装置导向装置完好无拉伤模体压料器废料滑落装置刃口其它其它辅件完整无损坏，工作正常压料器运动灵活无卡死
废料滑落顺畅无阻碍
注：“√”---合格 “×”---不合格 “/”---无此项
检查员签字
班组长签字
问题栏。