无模成形技术简介
简述消失模铸造工艺
简述消失模铸造工艺
消失模铸造是一种用于铸造金属零件的常用工艺，它使用消失模具进行铸件成型。
这种工艺的使用可以产生结构复杂、加工尺寸精度高以及外观光洁等高质量的金属铸件。
消失模铸造工艺是一种强有力的工艺，可以在一次模具内进行多种复杂的设计。
消失模铸造的主要发展方向是材料的配比。
消失模具由固体和液体组成，它们的性能也各不相同。
固体为聚脂树脂，加入骨料形成坚硬的模具，而液体则是热可塑性的树脂。
在模具制作过程中，将两种材料精确配比和完美混合，可以使其获得所需的性能和附加值。
消失模铸造工艺的另一个关键点是设计。
除了材料配比外，还要考虑模具的设计，这包括材料的厚度，有无内置支撑结构，表面处理等。
考虑到热分配的问题，还需要预留液体冷却系统。
消失模铸造工艺的主要过程如下：首先，使用3D打印机和CAD 软件制作模具，按照预设信息标准进行精确打印、切削和处理，使液体和固体混合均匀，产生完美的模具。
然后，将待铸件和融化的金属液注入模具以填充模具，形成所需的金属铸件。
最后，进行模具拆解，将铸件从模具中取出，完成整个消失模铸造工艺。
消失模铸造工艺的特点是快速、高效、绿色，它不需要安装工具，不需要浪费资源，也不会对环境造成污染。
消失模铸造工艺的应用范围也越来越广，它已经在汽车、航空航天、家电、信设备等行业得到了广泛应用。
总之，消失模铸造是一种很有效的铸造工艺，它可以实现快速、
高效、绿色、复杂精度高等优点，被广泛应用于各个行业。
消失模铸造工艺简单介绍讲义
消失模铸造技术解析卢宝江一铸造概述在我国已有几千年历史的传统铸造，主要用来生产机械零件的毛坯件，尽管发展到现在，也出现了许多新的方法，但是目前生产上应用最普遍的仍然是发展较早的砂型铸造。
手工砂型铸造通常又被称之为翻砂。
它必须借助于铸模（用木材或金属制成），才能将型砂制成的需形状的铸型，但是这类用木材或金属制成的模样，必须在浇注前从铸型中取出，否则就无法浇注。
因此，这种工艺显得特别复杂，工序多、劳动强度大、生产周期长、成本高，而且铸件精度不够理想，表面较粗糙，加工余量大，甚至对于某些复杂的零件还无法实现活块整体铸造，这就成了砂型铸造的致命弱点。
为了改善砂型铸造的状况，人们作了不少努力，近代高速粘土湿砂射压造型和静压造型的应用，呋喃树脂自硬砂，有机酯硬化和微波加热水玻璃砂的应用，达到砂型铸造的先进水平。
但是对于那些单件小批量、形状较为复杂的大中型铸件、大批量生产的复杂铸件如何来实现“高效、优质、清洁、低成本、高精度、”的生产要求，成了铸造工作者急待解决的重大课题。
在消失模铸造法出现之后，这个问题得到了解决。
消失模铸造是一种近无余量、精确成型的铸造方法，被铸造界的权威人士称为“21世纪的铸造工艺革命”和“最值得推广的绿色铸造工程”。
消失模铸造与传统的粘土砂铸造的主要工艺流程比较如下图：消失模实型铸造法、干砂负压铸造法分别代表了消失模铸造发展的两个阶段，也是当前世界各地广泛使用的、已相互独立的两种铸造方法。
实型铸造法（FM法）：就是用泡沫聚苯乙烯模代替铸模进行造型，其方法主要是用化学自硬砂造型，模样不取出呈实体铸型，浇入金属液，模样气化，而得到理想铸件的一种铸造方法。
该法的工艺过程是将泡沫塑料制成的模样，置入砂箱内填入造型材料后夯实，模样不取出构成一个没有型腔的实体铸型，当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模在高温金属液的作用下迅速气化、燃烧而消失，金属液取代了原来泡沫塑料模样所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。
无模多点成形技术
无模多点成形技术学习先进制造技术过程中，接触到了一些前沿的成型技术，感触颇深，对此挺感兴趣！于是从多方查资料，得知先进成型技术的一种——无模多点成形技术，所以就略作整理，得此文章，分享给大家，也请老师评阅。
【文章摘要】【无模多点成形就是将多点成形技术和计算机技术结合为一体的先进制造技术。
该技术利用一系列规则排列的、高度可调的基本体，通过对各基本体运动的实时控制，自由地构造出成形面，实现板材的三维曲面】【关键字：数控车削实例讲解模具制造的加工技术数控车削工艺分析】一、基本概念无模多点成形就是将多点成形技术和计算机技术结合为一体的先进制造技术。
该技术利用一系列规则排列的、高度可调的基本体，通过对各基本体运动的实时控制，自由地构造出成形面，实现板材的三维曲面成形。
它是对三维曲面扳类件传统生产方式的重大创新。
二、技术特点实现无模成形：取代传统的整体模具，节省模具设计、制造、调试和保存所需人力、物力和财力，显著地缩短产品生产周期，降低生产成本，提高产品的竞争力。
与模具成形法相比，不但节省巨额加工、制造模具的费用，而且节省大量的修模与调模时间：与手工成形方法相比，成形的产品精度高、质量好，并且显著提高生产效率。
优化变形路径：通过基本体调整，实时控制变形曲面，随意改变板材的变形路径和受力状态，提高材料成形极限，实现难加工材料的塑性变形，扩大加工范围。
实现无回弹成形：可采用反复成形新技术，消除材料内部的残余应力，并实现少无回弹成形／保证工件的成形精度。
小设备成形大型件：采用分段成形新技术，连续逐次成形超过设备工作台尺寸数倍的大型工件。
易于实现自动化：曲面造型、工艺计算。
压力机控制、工件测试等整个过程全部采用计算机技术，实现CAD／CAM／CA T一体化生产，工作效率高，劳动强度小，极大地改善劳动者作业环境。
三、技术发展概况多点成形的研究起源于日本。
70年代日本造船协会西冈等人试制了多点压力机，进行船体外板自动成形的研究，但因关键技术未能解决好，多点压机的制造费用太高，未能实用化。
无模拉伸成型
水 …………………. …….
油 ………………….
…………………. ………………….
成型方法
滚筒形式 …..
热源固定 ………... 连续无模拉伸机
…… …… ……
按热源状况分类
卷筒形式
热源移动
……..
伺服电机 转换系统
拉伸设备
材料试验机ຫໍສະໝຸດ 成型设备图4 连续无模拉伸机
M是液压马达，E是联轴节，B是 涡轮减速器，G1-5是齿轮，W是链 轮，C是链条，D是卷筒，R1-2是滚 轮，S是压簧，Co是冷却器，H是 感应线圈，Gu是导板。
无模拉伸成型
2013年10月28日
主要内容
概述
工艺特点
成型原理
典型实例
成型方法 和设备
概述
• 一种不采用模具而进行金属成形的新工艺。 • 无模拉伸研究在国外始于七十年代。 • 目前世界上只有少数几个国家对此工艺进行了理论和实 验研究，例如日本、英国、苏联等。 • 从文献上看，利用无模拉伸成形工艺可以生产棒材、管 材、阶梯棒或管、锥形棒或管、波形棒或管、复合棒或管等。
成型原理
图1 无模拉伸的两种典型布置。A1和A2分别表示变形前后坯料的断 面积,V1为棒料拉伸速度,V2为热源移动速度。
成型原理
图2 连续拉伸成形原理图
成型方法
电阻加热（交流、直流）
燃烧气体加热（氧—乙炔）
按加热方法分类
等离子电弧加热
感应加热（高频、低频）
成型方法
气体
按冷却方法分类
液体
空气 热空气 …………………. 慢冷却 惰性气体 …………………. 氦气 二氧化碳气体 …………………. 急冷却
成型原理
无模成形技术简介
无模成形技术简介1.引言无模成形是以计算机为主要手段，利用多点成形或增量成形的方法，实现板料的无模具塑性成形的先进智能化制造技术。
金属板料成形在制造业中有着十分重要的地位，该技术广泛应用于航空航天、船舶工业、汽车覆盖件和家电等生产行业，但传统的金属板料加工工艺都离不开模具，采用模具成形生产周期长，而且缺乏柔性，产品变化时就需要重新更换模具，这就延长了新产品的开发周期。
而现代社会产品的更新换代非常迅速，如何快速、低成本和高质量地开发出新产品，是企业生存和发展的关键。
为此，国内外许多学者都在致力于板料塑性成形新技术的研究，努力实现金属板料快速高效的柔性冲压和无模成形，以适应现代制造业产品快速更新的市场竞争需要。
2.研究概况国内外许多学者都对板料塑性成形新技术进行了大量的研究，从无模多点成形和数字化渐进成形到喷丸成形、爆炸成形、激光热应力成形和激光冲击成形等，并取得了一定的成果。
2.1 无模多点成形无模多点成形是利用高度可调节的数控液压加载单元（基本群体）形成离散曲面，来替代传统模具进行三维曲面成形的方法，是一种多点压延加工技术。
此法特别适合于多品种小批量生产，体现了敏捷制造的理念。
目前已在高速列车流线型车头制作、船舶外板成形、建筑内外饰板成形及医学工程等领域，得到广泛应用。
与传统模具成形方法相比，其主要区别就是他具有“柔性”，可以在成形前也可在成形过程中改变基本体的相对位移状态，从而改变被成形件的变形路径及受力状态，以达到不同的成形效果。
图2-1 为传统模具成形与多点成形的比较。
图 2-2 为多点模具成形的过程。
图 2-1 模具成形与多点成形的比较图 2-2 多点模具成形过程20 世纪 70 年代，日本造船界开始研究多点成形压力机，并成功应用于船体外板的曲面成形。
此后许多学者为开发多点成形技术进行了大量的探讨与研究，制作了不同的样机，但大多只能进行变形量较小的整体变形。
吉林大学李明哲等人对无模多点成形技术进行了较为系统的研究，已自主设计并制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，2002 年底，李教授组建了产学研实体：长春瑞光科技有限公司。
无模多点数字化成形技术与装备
1无模多点数字化成形技术与装备多点数字化成形是一种先进的板类件三维曲面成形技术。
该技术利用计算机控制很多可调整高度的基本体，形成所需的成形曲面，代替模具实现板材快速、柔性成形。
具有实现无模成形、改善变形条件、无回弹成形、小设备成形大型件、CAD/CAM/CAT一体化等特点。
多点数字化成形设备特别适用于尺寸多变、批量不大的大型板材曲面零件的生产，使生产简单化、柔性化，实现零件的快速制造。
多点成形设备的加工范围广、零件的成形精度高、成形质量好，可广泛用于飞机蒙皮、船体外板、车辆覆盖件、医学工程、压力容器、建筑装饰、城市雕塑等领域中各种曲面零件的制造。
传统的模具成形方式制造成本高，手工加工的质量难以保证。
多点成形设备不需模具，功能全、性能好，市场前景非常广阔。
用户购置该设备后，可节省大量的模具材料及模具制造费用，并可提高工效数十倍，缩短研制及生产周期，对产品的更新换代做出快速响应，取得显著的经济效益。
2多点数字化拉形技术多点数字化拉形技术是将传统的整体拉形模具离散成规则排列的基本体点阵，形成数字化控制的多点模具，实现不同形状蒙皮件的数字化制造。
吉林大学已经开发出尺寸为1200×800mm的多点数字化拉形装置，成形出多种合格的蒙皮件，取得了良好的效果。
该装置由1536个基本体单元构成，具有八轴伺服控制系统，可同时调整6个基本体单元。
这是目前正在运行的欧盟第六框架协议计划“基于多点成形方法的飞机蒙皮制造用数字化调整装置”国际合作项目的重要成果之一。
3液态道路沥青软包装成套设备及新型沥青包装袋液态道路沥青软包装技术是“七五”国家重点科技攻关项目，于1991年2月通过国家鉴定验收，并获国家科技攻关成果二等奖。
94年获交通部科技进步二等奖，95年获国家科技进步三等奖，该项目92年列入交通部重点推广项目，93年列入国家重点推广项目，它完美地解决了长期困扰我国的道路沥青包装、贮藏和运输的一大难题。
液态道路沥青软包装线是将温度在≤200℃时的道路沥青，灌装在特种材料经过特殊工艺加工制成的软包装复合袋中的机械设备。
无模成型技术
摘要：金属板料成形在制造业中有着广泛的应用，但传统的金属板料加工工艺都离不开模具，采用模具成形生产周期长，而且缺乏柔性，产品变化时就需要重新更换模具，这就延长了新产品的开发周期。
而现代社会产品的更新换代非常迅速，如何快速、低成本和高质量地开发出新产品，是企业生存和发展的关键。
因此一些新型的无模成形技术应运而生，如：喷丸成形、数字化渐进成形、无模多点成形、激光热应力成形、激光冲压成形等。
这些技术都是在数控系统的支撑下，实现板料的无模成形，具有很大的柔性。
他们克服了模具成形的不足，节省了模具制造费用与时间，特别适合新产品的开发和小批量生产。
1 喷丸成形喷丸成形是利用高速弹丸撞击金属板料的一个表面，使受撞击表面及其下一层金属产生塑性变形，导致面内产生残余应力，在此应力作用下逐步使板料达到要求外形的一种成形方法。
[1]目前其主要应用在航空航天领域，如波音和空中客车等飞机制造公司在其现代客机的生产中，都已采用了喷丸成形方法。
其主要优点是：（1）零件长度不受喷丸成形方法的限制，现代飞机蒙皮零件的长度已达32m，若采用其他方法，设备投资将急剧增加。
（2）工艺装备简单，无需成形模具，只需简单的夹具。
准备周期短，固定投资少。
（3）在进行成形的同时，可对板料起到强化作用。
（4）可对变厚度的板料进行成形。
（5）既可成形单曲率外形，又可成形双曲率外形，如机翼上下气动弯折区或非直母线区。
[2]喷丸成形的工艺方法有弯曲喷丸、延伸喷丸和预应力喷丸3种，其成形机理十分复杂。
由于影响成形过程的因素较多，使得喷丸成形工艺参数的选择仍要依靠庞大的实验数据库和操作经验，采用试喷渐进的方法来确定，耗时费资。
在采用CNC喷丸成形后，这一问题更需解决。
西北工业大学的康小明等人提出喷丸成形CAD/CAM/CAE系统，以机翼整体壁板全信息模型及喷丸成形数据库为基础，解决了喷丸成形的参数选取问题；对喷丸成形进行运动模拟，简化了喷丸成形的数控编程工作；对喷丸成形进行有限元模拟，增强了对这一复杂过程的预见。
金属板材无模成形
类型多样的金属板材无模成形技术1.金属板材无模成形简介金属板材无模成形是指使用非模具的成形工具强迫金属板材发生渐进的塑性变形，最终得到所需零件的加工方法。
由于市场需求的多样化，机械和控制技术的进步，促使金属板材无模成形有了较快的开展，国内外许多企业学者进展了大量的研究。
目前比拟典型的板材无模成形方法有成形锤渐进成形、旋压成形、多点成形和数字化渐进成形等。
通过不同的板材成形方法来了解各种成形技术的开展及其优缺点。
2.无模成形的类型及特点2.1CNC成形锤渐进成形法[1]该方法使用刚性冲头和弹性下模，对板材各局部区域分别打击成形，逐步成形为所需形状的加工工艺。
成形锤渐进成形法成形方法简单，成形速度较快，但是该技术只能成形形状比拟简单的工件，而且成形后留下大量的锤击压痕点，影响制品的外表质量，因而还必须进展后续处理。
成形锤渐进成形示意图2.2喷丸成形[2]喷丸成形是利用高速弹丸撞击金属板材的一个外表，使受撞击外表及其下一层金属产生塑性变形，导致面内产生剩余应力，在此应力作用下逐步使板材到达要求外形的一种成形方法。
目前其主要应用在航空航天领域，如波音和空中客车等飞机制造公司在其现代客机的生产中，都已采用了喷丸成形方法。
喷丸成形的主要优点：〔1〕零件长度不受喷丸成形方法的限制，现代飞机蒙皮零件的长度已达32 m，假设采用其他方法，设备投资将急剧增加；〔2〕工艺装备简单，无需成形模具，只需简单的夹具，准备周期短，固定投资少；〔3〕在进展成形的同时，可对板料起到强化作用；〔4〕可对变厚度的板料进展成形；〔5〕既可成形单曲率外形，又可成形双曲率外形，如机翼上下气动弯折区或非直母线区。
A380飞机超临界外翼下翼面整体壁板长度30余m、厚度30余mm，是迄今采用喷丸成形技术所获得的长度最长、厚度最大的构件，代表了国际喷丸成形工艺技术的最新成果。
2.3 旋压成形[3-5]旋压成形是一种将金属坯料装在芯模的顶部，旋轮通过轴向运动和径向运动，使旋转坯料在旋轮滚压作用下产生局部连续塑性变形，最终获得所要求的薄壁回转体零件的塑性加工方法。
金属板材无模成形技术发展综述
图1 成形锤成形法
无模多点成形技术，是把模具曲面离散成有限个高度分别可调的基本单元，用多个基本单元代替传统
图2 多点成形技术 图3 多点成形技术加工马鞍形曲面解成为一系列二维局部塑性成形，实现手段一般是在数控铣床上利用成形工具压头旋转压延逐层依次成形
，该系
图5 AMINO公司单点渐进成形系统及成形的零件
比利时Duflou教授在CNC加工中心上用单点渐误差补偿的方法做出了改进
图6 零件3D设计图 图7零件实物照片加拿大皇后大学的Jeswiet等人设计试验台，用
图8 双边渐进成形技术
以上这些渐进成形技术都是基于CNC机床，并利用高速旋转的球形或半球形工具头，对工件进行渐进塑性成形。
针对这种工作方式，还有许多学者对成。
无需模具的成形工艺
无需模具的成形工艺无模具成形技术是一种将材料加工成特定形状的方法，不需要使用传统的模具来进行成型。
这种成形工艺具有诸多优点，如灵活性高、快速、成本低等，因此在各种领域都有广泛的应用。
以下是一些常见的无模具成形技术：1. 压缩成型：压缩成型是一种将粉末或颗粒材料置于两个模具之间，并通过施加压力使其成形的方法。
这种成形工艺可以用于制造陶瓷制品、金属制品、复合材料等。
压缩成型具有生产效率高、能耗低、成品质量好等优点。
2. 注塑成型：注塑成型是一种将熔化的塑料注入到模具中，在模具中冷却硬化后，取出成品的工艺。
传统的注塑成型需要使用模具，但无模具成形技术可以通过特殊的喷射造型机和材料，将熔化的塑料喷射到模具表面，从而实现无模具成型。
3. 三维打印：三维打印是一种通过逐层添加材料来制造物体的技术。
它可以直接将计算机设计的三维模型转化为实体，而无需传统模具。
三维打印工艺具有快速、精确、灵活性高的优点，被广泛应用于航空航天、医疗器械、汽车制造等领域。
4. 化学成形：化学成形是一种通过在材料表面施加化学反应，使其发生体积变化来实现成形的方法。
这种成形工艺适用于聚合物材料、橡胶材料等。
通过控制反应速率和条件，可以精确控制材料的形状和尺寸。
5. 拉伸成形：拉伸成形是一种通过施加力将材料拉长或挤压来实现成形的技术。
这种成形工艺适用于金属材料的加工。
通过控制拉伸方向、速度和温度等参数，可以实现各种复杂形状的金属制品成形。
6. 微纳加工：微纳加工是一种利用微米或纳米级别的加工工艺来制造微观或纳米级别的结构和器件的技术。
这种加工技术可以通过光刻、电子束曝光、离子束雕刻、原子力显微镜等方式实现。
微纳加工可以制造出特殊的形状和结构，广泛应用于集成电路、纳米器件、微流体等领域。
无模具成形技术在产品设计、制造和研发中具有重要的意义。
它不仅可以缩短产品开发周期，降低制造成本，还可以促进创新和个性化定制。
随着材料科学、制造工艺和机械设备的不断发展，无模具成形技术将有更广阔的应用前景。
无模多点成形技术简介
无模多点成形技术简介一、基本概念无模多点成形就是将多点成形技术和计算机技术结合为一体的先进制造技术。
该技术利用一系列规则排列的、高度可调的基本体，通过对各基本体运动的实时控制，自由地构造出成形面，实现板材的三维曲面成形。
它是对三维曲面扳类件传统生产方式的重大创新。
板材无模多点成形系统是以计算机辅助设计与辅助制造技术为主要手段的柔性成形设备，其工作原理是把传统的冲压实体模具分解为很多离散的小模具单元（亦称基本体），利用一系列规则排列的高度可调的基本体，通过对各个基本体运动的实时控制，自由地构造出成形曲面，代替模具实现板材三维曲面的快速无模成形。
这种成形方式是对三维曲面板类件传统生产方式的重大创新。
二、技术特点·实现无模成形：取代传统的整体模具，节省模具设计、制造、调试和保存所需人力、物力和财力，显著地缩短产品生产周期，降低生产成本，提高产品的竞争力。
与模具成形法相比，不但节省巨额加工、制造模具的费用，而且节省大量的修模与调模时间：与手工成形方法相比，成形的产品精度高、质量好，并且显著提高生产效率。
·优化变形路径：通过基本体调整，实时控制变形曲面，随意改变板材的变形路径和受力状态，提高材料成形极限，实现难加工材料的塑性变形，扩大加工范围。
·实现无回弹成形：可采用反复成形新技术，消除材料内部的残余应力，并实现少无回弹成形／保证工件的成形精度。
·小设备成形大型件：采用分段成形新技术，连续逐次成形超过设备工作台尺寸数倍的大型工件。
·易于实现自动化：曲面造型、工艺计算。
压力机控制、工件测试等整个过程全部采用计算机技术，实现CAD／CAM／CAT一体化生产，工作效率高，劳动强度小，极大地改善劳动者作业环境。
三、技术发展概况多点成形的研究起源于日本。
70年代日本造船协会西冈等人试制了多点压力机，进行船体外板自动成形的研究，但因关键技术未能解决好，多点压机的制造费用太高，未能实用化。
弯扭构件无模多点成形技术简介
图3 无模多点成形模具成形过程
五、无模成形的计算机曲面造型
1、打开多点成形CAD-CAM软件，并输入工件名称、曲面造型方 法、板厚及回弹系数。
无模成形的计算机曲面造型
2、根据加工图确定坐标总点数
无模成形的计算机曲面造型
3、将弯扭板件的三维空间坐标拷贝至多点成形CAD-CAM软件。
无模成形的计算机曲面造型
弯扭板件的装配效果图
图1多点成形曲面
二、模具成形与无模多点成形的比较
各冲头的行程可分别调节，改变各冲头的位置就改变字成形曲面， 也就是相当于重新构造了成形模具，体现了多点成形的柔性特点；而 整体模具的造型单一，需一种产品一种模具。
上模
工件
上冲头
可变成形面
下模
下冲头
（ a）整体模具成形
（b）多点成形
三、无模多点成形系统的基本构成
调节上、下冲头行程有一套专门的调整机构，而板材 成形又需要一套加载机构，以上、下冲头及这两种机构为 核心就构成了多点成形压力机。该套多点成形设备由三大 部分组成，即CAD软件系统、控制系统及多点成形主机， 如图2所示。CAD软系统根据要求的成形件的目标形状进行 几何造型、成形工艺计算。将数据文件传给控制系统，控 制系统根据这些数据控制冲头的调整机构，从而构造出成 形面，然后控制加载机构成形出所需的零件产品。
4、弯扭板件三维造型
六、国家体育场无模多点成形设备主 要技术参数
压力机 控制 系统
模具
输送 装置
七、国家体育场无模多点成形工艺参数
闭合高度
八、无模多点成形实际操作的照片
无模多点成形设备
无模成形板料输送装置
无模成形计算机调形
消失模铸造成型工艺的应用
消失模铸造成型工艺的应用消失模铸造成型工艺是一种高精度复杂铸件制造的技术，它由模具制造、模芯制造、外观修整和熔铸等过程组成。
下面将分别介绍该工艺的应用领域及优势。
首先，消失模铸造成型工艺广泛应用于航空、航天、国防、汽车、电力、机械等高端装备制造领域。
这些领域对零组件的精度要求极高，需要复杂的内部结构和薄壁构件，同时对材料的性能有较高的要求。
消失模铸造成型工艺能够满足这些要求。
例如，在航空航天领域，消失模铸造可以用于制造高温合金叶轮、涡轮叶片、导叶等关键零部件；在汽车领域，该工艺可用于生产汽车发动机缸体、缸盖和涡轮增压器等；在电力行业，消失模铸造可应用于制造蒸汽涡轮发电机轮叶、汽轮机叶片等。
其次，消失模铸造成型工艺相较于传统的砂型铸造具备以下优势。
1.高精度：消失模铸造成型工艺可以生产高精度、高密度和复杂结构的零部件。
通过采用CAD/CAM技术、数控加工设备等先进技术，可以直接从三维模型中制造钢模具和陶瓷模芯，使得铸件精度更高。
2.良好的表面质量：消失模铸造可以制造出光滑、细腻的铸件表面，消除了传统砂型铸造中常见的缺陷，如气孔、麻点、砂眼等。
这对提高零部件的使用寿命和功能性是非常重要的。
3.高效的生产过程：消失模铸造有较高的生产效率，可以一次性完成整个生产过程，从模具制造、模芯制造到铸造，大大缩短了生产周期。
同时，消失模铸造还可以实现批量生产，提高了生产效率和经济效益。
4.材料的选择性广泛：消失模铸造不受材料类型的限制，可以生产出各种金属和合金零部件。
无论是常用的铝合金、铜合金，还是钛合金、镍基合金等高温合金，都可以通过消失模铸造成型工艺进行生产。
5.节约资源：消失模铸造成型工艺中的模具和模芯可以重复利用，减少了模具的制造成本，降低了资源浪费。
总结起来，消失模铸造成型工艺适用于高精度、复杂结构的零部件制造，广泛应用于航空、航天、国防、汽车、电力、机械等领域。
其优势包括高精度、良好的表面质量、高效的生产过程、广泛的材料选择性和资源节约等。
数字化无模铸造精密成型技术
技术实践中的挑战与解决方案
技术成熟度
目前该技术尚未完全成熟，仍需进一步研究和探索。解决方案是 加强技术研发，提高技术成熟度。
高精度要求
在精密铸造过程中，如何保证高精度是一个挑战。解决方案是采用 先进的精密铸造工艺和设备，提高铸造精度。
成本问题
目前数字化无模铸造精密成型技术的成本相对较高。解决方案是通 过优化工艺、提高生产效率等方式降低成本。
该技术利用计算机辅助设计软件进行产品设计和模拟，通过3D打印技术制造出无模 具的原型，再利用精密铸造工艺将原型转化为最终产品。
数字化无模铸造技术可应用于各种金属材料的精密铸造，如铝合金、不锈钢、钛合 金等，广泛应用于航空、汽车、医疗器械等领域。
3D打印技术在无模铸造中的应用
3D打印技术是数字化无模铸造中的关 键环节，通过该技术可快速制造出无 模具的原型，实现了从设计到制造的 高效转化。
该技术利用计算机辅助设计（CAD）软件进行产品设计和建模， 并通过数字化控制系统对铸造过程进行精确控制，避免了传统 铸造工艺中需要使用大量模具的问题。
技术背景和发展历程
技术背景
随着计算机技术和数字化技术的发展，传统的铸造工艺逐渐无法满足现代制造业 对高精度、高效率、低成本的需求。数字化无模铸造精密成型技术的出现，为解 决这一问题提供了有效途径。
发展历程
数字化无模铸造精密成型技术自20世纪90年代开始发展，经历了从初步探索、技 术研发、试验验证到实际应用的不同阶段。随着技术的不断进步和应用范围的扩 大，该技术在航空、汽车、能源、医疗器械等领域得到了广泛应用。
02 数字化无模铸造技术原理
数字化无模铸造技术概述
数字化无模铸造技术是一种先进的精密成型技术，通过数字化设计和制造技术，实 现了快速、高效、低成本的精密铸造生产。
消失模铸造成型及涂料技术
消失模铸造成型及涂料技术消失模铸造成型技术是一种先进的金属制造工艺，它结合了3D 打印技术和传统铸造工艺，逐渐成为制造业中广泛应用的一种新兴技术。
该技术通过使用可燃性材料制作模具，然后在模具中注入熔融金属，待金属冷却凝固后，将模具燃烧殆尽，从而得到最终产品。
消失模铸造成型技术具有以下几个显著优势。
首先，相比传统铸造工艺，消失模铸造成型技术可以实现更加复杂形状的产品制造，因为3D打印技术可以灵活地打印出复杂的模具形状。
其次，消失模铸造成型技术可以大幅减少产品制造周期，因为模具制作和燃烧的过程相对快速。
此外，该技术还可以实现高精度的产品制造，并且可以在一次铸造中同时制造多个产品，提高生产效率。
除了消失模铸造成型技术，涂料技术也是金属制造领域的一个重要技术。
涂料技术可以为金属制品提供保护、装饰和功能性改善等多种功能。
目前，涂料技术已经发展出多种类型的涂料，如防腐涂料、耐磨涂料、耐高温涂料等，以满足不同应用领域的需求。
在消失模铸造成型技术中，涂料技术可以用于模具表面的处理。
通过在模具表面涂覆特定的涂料，可以提高模具的耐火性和耐热性，从而延长模具的使用寿命。
此外，涂料还可以提供模具表面的平滑度和光洁度，确保最终产品的质量。
在金属制品的制造过程中，涂料技术也发挥着重要作用。
通过在金属制品表面涂覆不同的涂料，可以提供防腐、防氧化、防腐蚀等功能，延长产品的使用寿命。
同时，涂料还可以为金属制品赋予不同的颜色和装饰效果，提升产品的价值和美观度。
综上所述，消失模铸造成型技术和涂料技术都是金属制造领域中重要的技术。
消失模铸造成型技术通过结合3D打印和传统铸造工艺，实现了复杂形状产品的制造，并提高了生产效率和产品质量。
而涂料技术则可以为金属制品提供保护、装饰和功能性改善等多种功能。
这两个技术的结合应用，将进一步拓展金属制造领域的发展空间。
科技成果——数字化无模铸造精密成形技术
科技成果——数字化无模铸造精密成形技术适用范围机械行业通用机械行业汽车、工程机械、船舶、电力、交通、航空航天等领域复杂零部件行业现状铸造行业的能耗约占机械工业能耗的25%-30%（仅指铸造系统单独使用的能源而言，不计各种原材料能耗）；整个机械制造行业的GDP 能耗为每万元0.18tce，而铸造业约为每万元0.8tce。
目前，我国铸造行业的能源利用率是仅为17%，铸造生产的综合能耗是发达国家的2倍，节能潜力很大。
然而，我国铸造行业清洁生产与环境保护意识差，能耗大。
据统计，中国制造业的铸件生产过程中材料和能源的投入约占产值的55%-70%。
每生产1t合格铸铁件的能耗为450-650kgce，国外为300-400kgce；生产1t合格铸钢件的能耗为700-800kgce，国外为500-800kgce。
同时，传统铸造中的铸型制造需要通过木模或金属模翻制而成，存在拔模工序多，制模周期长，成本高、原材料浪费大、废弃物排放多等问题，且产品设计发生改动，需要重新制造模具，严重影响关键零部件开发速度和成本，造成资源的重复浪费。
目前应用该技术可实现节能量2万tce/a，减排约5万tCO2/a。
成果简介1、技术原理数字化无模铸造精密成形技术是一种全新的铸型制造方法。
铸型制造是砂型铸造的关键工艺，决定铸件的质量和开发速度。
本技术基本原理为：首先根据铸型三维CAD模型进行分模，并结合加工参数进行砂型切削路径规划；对规划好的路径模拟仿真，确保不会发生刀具干涉和砂型破坏；将砂坯置于加工平台上加工，产生的废砂被喷嘴吹出的气体排除。
最后将加工的砂型单元砍合组装成铸型、浇注，得到合格金属件。
不需要木模（金属模）等模具多工序翻制砂型，不需要拔模斜度和工艺补正量，减少了零部件设计中加工余量，节约了木材和金属消耗、降低了铸件能耗，实现了铸型设计、加工、组装过程数字化及工艺模拟和铸型数字化制造的无缝连接，实现了铸件生产的数字化、精密化、柔性化、自动化、绿色化。
无模金属板料成形技术(单点渐进式成形)7.7
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单点渐进式成形技术简介
无模金属板料的成形技术是国际上一种先进的柔性加工工艺。该工艺不需 要专用模具，具有生产周期短、成本低的优点。特别适合于小批量、多品种、 复杂金属板材零件的生产。
以汽车工业为例，汽车覆盖件是汽车关键零部件中的关键领件，随着汽车 市场的竞争日趋激烈，汽车生产已经呈现出多品种、换型周期短的特点。按传 统工艺，开发一个车型全套的覆盖件模具一般需上亿元的投入，而且需要一年 以上的制造周期。
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无模板料成形技术应用前景
在当今世界，随着生产力水平的提高，制造业需要成千 上万各类模具以生产出形状各异的产品及零部件。尤其是 在飞机、轮船、汽车等产品的覆盖件制造上，更需要大量 的模具，其制造和调试除要花费巨额资金外，加工周期也 往往需要几个月甚至十几个月。而且产品一旦换型，模具 也必须随之更换，从而严重制约了制造业的发展。而无模 成形技术就是要成为万能板材成形机，不用模具就能生产
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技术介绍
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传统的金属板料成形方式
传统的金属板料成形方式 冷冲压等板料成形方法在汽车等工业中占有重要地位； 广泛应用于汽车覆盖件的大批量生产； 除需要大型冲压机床外，模具要求高，造价昂贵，制造周期长。
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单点渐进式成形的成形方法
无模金属板料成形技术（单点渐进式成形）
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公司介绍
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公司介绍
澳富特（AFT）公司是无锡市2009年度的530重点项目之一，是致力于 金属板材快速成型技术的高科技公司。 该项目技术独步于国内，具有国际领先水平，并已拥有多项发明专利及 实用新型专利等自主知识产权，公司还在继续申请国内外的相关专利。 正在与上海交通大学、华中科技大学、哈尔滨理工大学、江苏大学等建 立产学研平台，开展联合攻关，加速拓宽该项目技术的应用领域及该项目 技术的不断升级。 该项目得到了无锡市及新区科技局的重视和大力支持。
快速无模成型
快速无模成型技术简介| [<<][>>]陶瓷材料制备工艺是降低陶瓷制品生产成本、提高陶瓷材料可*性和可重复性不能逾越的环节。
近来，一种新型陶瓷成型技术--固体无模成型技术的出现，将传统陶瓷成型方法的进行了发展和改进。
固体无模成型技术改变了传统的陶瓷成型方法，如典型流延法、凝胶注模、直接凝固注模等，彻底摆脱模具对陶瓷生产的制约，提高了缩短产品更新周期、频繁的产品试制和改型，使先进陶瓷的产业化看到了陶瓷事业发展的光前景。
快速无模成型技术有以下显著优点1、高度柔性SFF技术最突出的特点就是柔性好，它取消了专用工具，在计算机的管理和控制下可以制造出任意复杂形状的零件，地可重编程、重组、连续改变的生产装备用信息方式继承到一个制造系统中，使制造成本完全与批量无关。
当零件的形状，要求和批量改变时，无需重新设计、制造工装和专用工具，仅改变CAD模型，重新调整和设置参数即可制造新零件。
2、技术的高度集成SFF技术是计算机技术、数控技术、激光技术，材料技术和机械技术的综合集成。
快速成型技术的另一个显著特点就是CA D/C AM一体化。
对于机械制造来说，设计制造一体化一直是人们追求的目标。
在传统的CA D/C AM技术中，由于成型思想的局限性，致使设计制造一体化很难实现。
而对S FF技术来讲，由于采用了分层堆积的加工工艺，CAD/CAM能够很好的结合在一起，实现了设计制造一体化。
3、快速性由于快速成型技术是建立在高度集成的基础之上，从CAD设计到原型（或零件）的加工完毕。
无需等待模具的更改就可以灵活的实现对设计的调整或更改，从而缩短了开发周期，降低了费用。
这使得快速成型技术尤其适合新产品的开发与市场竞争。
4、自由成型制造作为一种新型的成型方法，它能快速地制造任意复杂的原型或零件，而且特别有意义的是，零件的复杂程度大小对成型工艺难度、成型质量、成型时间影响不大。
在小批量或单件生产上具有传统成型方法所不具备的优势。
无模多点成形
数字化成性理论报告金属板材三维曲面类零件因其面积比重量轻、材料省、受力状态好，往往作为主要零部件，在民用产品、军用产品以及现代高技术产品等许多制造领域广为应用。
这些三维曲面类零件一般都是由轧制的二维平板坯料成形出来的，其传统的成形方法主要有整体模具成形与手工成形。
但是由于模具制造费用昂贵，主要应用于大批量生产。
而大尺寸、小批量的零件只能采用手工成形方法，如在造船行业，每一块船体外板形状都各不相同，并且都非批量生产，因此，广泛采用的是线加热成形方法（即水火加工方法）。
但是手工成形方法成形质量差、生产效率低，而且劳动强度极大。
无模多点成形（(Multi-point Forming，简称MPF）【1】是板料三维曲面数字化成形新技术，其基本原理是有一系列规则排列的基本体点阵代替整体式冲压模具（即实现无模化），通过数字化调形系统调整基本体单元高度形成所需要的成形面，实现板料的无模、快速、柔性化成形。
上图为多点成形示意图，与模具成形相比在模具成形中，板件由模具的形面来成形;而多点成形时则由基本体单元的包络面(或称成形曲面)来完成。
多点成形方法与传统模具成形方法的主要区别就是它具有“柔性”特点，即可控制各基本体单元的高度。
利用这个特点，既可以在成形前也可在成形过程中改变基本体的相对位移状态，从而不仅可以实现无模成形，还可以改变被成形件的变形路径及受力状态，达到不同的成形结果。
多点成形设备的这种柔性加工特点，比传统模具成形能为工件提供更多的变形路径，从而能够实现如分段成形、多道成形、闭环成形等诸多特色加工工艺。
目前，经过二十多年的研究，多点成形技术由早期的探索性研究与试验阶段进入了实际应用阶段，在与多点成形工艺相关的基础研究与开发应用方面实现了分段成形、多道成形、闭环成形及薄板成形等多种工艺方法，并且应用于实际生产中。
板料多点成形按成形原理可分为四种基本方式：多点模具成形、多点压力机成形、半多点模具成形及半多点压力机成形。
板材无模多点成形技术
板材无模多点成形技术
李明哲;刘纯国
【期刊名称】《机电信息（北京）》
【年(卷),期】1998(000)004
【摘要】无模多点成形是由可调整高度的基本体群随意形成各种曲面形状进行板材三维曲面成形的先进制造技术。
板材无模多点成形设备是以计算机辅助设计、辅助制造、辅助测试(CAD/CAM/CAT)技术为主要手段的柔性锻压设备。
它利用计算机控制基本体的高度来形成所需要的曲面形状,不用模具实现板材的自动无模成形,而且,利用分段多点成形法可以实现用小设备成形大型件。
【总页数】3页(P18-20)
【作者】李明哲;刘纯国
【作者单位】吉林工业大学;吉林工业大学
【正文语种】中文
【中图分类】TG306
【相关文献】
1.无模多点成形技术——板材成形的新理念 [J], 李东平;李东成
2.“板材无模多点成形装置”技术获中国专利金奖 [J],
3.钛合金板材无模多点成形试验研究 [J], 卜敏;赵升吨;孟祥军
4.金属板材无模多点成形专用/CAM与CAT软件的开发 [J], 李明哲;苏世忠;李广权;陈建军;傅沛福
5.L_2Y_2铝板材无模多点成形的质量控制 [J], 程万军;李明哲;付沛福
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无模成形技术简介1.引言无模成形是以计算机为主要手段，利用多点成形或增量成形的方法，实现板料的无模具塑性成形的先进智能化制造技术。
金属板料成形在制造业中有着十分重要的地位，该技术广泛应用于航空航天、船舶工业、汽车覆盖件和家电等生产行业，但传统的金属板料加工工艺都离不开模具，采用模具成形生产周期长，而且缺乏柔性，产品变化时就需要重新更换模具，这就延长了新产品的开发周期。
而现代社会产品的更新换代非常迅速，如何快速、低成本和高质量地开发出新产品，是企业生存和发展的关键。
为此，国内外许多学者都在致力于板料塑性成形新技术的研究，努力实现金属板料快速高效的柔性冲压和无模成形，以适应现代制造业产品快速更新的市场竞争需要。
2.研究概况国内外许多学者都对板料塑性成形新技术进行了大量的研究，从无模多点成形和数字化渐进成形到喷丸成形、爆炸成形、激光热应力成形和激光冲击成形等，并取得了一定的成果。
2.1无模多点成形无模多点成形是利用高度可调节的数控液压加载单元（基本群体）形成离散曲面，来替代传统模具进行三维曲面成形的方法，是一种多点压延加工技术。
此法特别适合于多品种小批量生产，体现了敏捷制造的理念。
目前已在高速列车流线型车头制作、船舶外板成形、建筑内外饰板成形及医学工程等领域，得到广泛应用。
与传统模具成形方法相比，其主要区别就是他具有“柔性”，可以在成形前也可在成形过程中改变基本体的相对位移状态，从而改变被成形件的变形路径及受力状态，以达到不同的成形效果。
图2-1为传统模具成形与多点成形的比较。
图2-2为多点模具成形的过程。
图2-1模具成形与多点成形的比较图2-2多点模具成形过程20世纪70年代，日本造船界开始研究多点成形压力机，并成功应用于船体外板的曲面成形。
此后许多学者为开发多点成形技术进行了大量的探讨与研究，制作了不同的样机，但大多只能进行变形量较小的整体变形。
吉林大学李明哲等人对无模多点成形技术进行了较为系统的研究，已自主设计并制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，2002年底，李教授组建了产学研实体：长春瑞光科技有限公司。
目前，公司已有的多台产品投入到工程使用中，表2-1给出了产品的具体型号。
表2-1长春瑞光科技有限公司产品具体型号YAM-4型1000KN多点成形压力机1.总成形力：1000KN2.基本体调整量：100mm3.有效成形尺寸：500x400mm4.可加工板材厚度：2~8mm机1.总成形力：630KN2.基本体调整量：100mm3.有效成形尺寸：400×320mm4.可加工板材厚度：0.5~3.0mm YAM-3型630KN薄板多点成形压力机1.总成形力：630KN2.基本体调整量：100mm3.有效成形尺寸：400×320mm4.可加工板材厚度：0.5~3.0mm YAM-5型2000KN多点成形压力1.总成形力：2000KN2.基本体调整量：200mm3.有效成形尺寸：840×600mm4.可加工板材厚度：2.0～10.0mm小型多点成形压力机1.总成形力：100KN2.基本体调整量：50mm3.有效成形尺寸：140x140mm4.可加工板材厚度：0.3~3.0mm压力机1.总成形力：3150KN2.基本体调整量：300mm3.有效成形尺寸：1000×720mm4.一次调形时间：3~5分钟5.可加工板材厚度：3.0~15.0mmSM150型鸟巢工程用多点成形压力机1.最大成形力：15000KN2.基本体群布置：9×93.一次成形尺寸：1350×1350mm该公司的产品目前已应用于许多行业，以应用领域如下：（1）列车流线型车头覆盖件成形长春轨道客车股份有限公司使用无模多点成形系统生产出44种成形难度大的高速列车车头覆盖件，节省了巨额模具费用。
按原工艺方案生产新车型的模具需6～8个月时间，采用多点成形技术后，仅用几天的时间就完成了一台新型高速列车车头覆盖件的成形，大大缩短了新产品的开发周期，提高了成形效率与成形质量。
同时，显著地降低了工人的劳动强度，改善了工作环境。
唐山机车车辆厂定制的多点成形系统也已通过验收，即将投入300公里动车组的生产中。
图2-3为采用多点成形压力机生产的高速列车流线型车头的拼焊制造过程。
图2-3高速列车流线型车头的拼焊制造过程（2）钛合金板成形我国新一代潜艇的外板用钛合金材料，成形后的回弹极大，用传统的方法很难成形，采用多点成形设备较好地解决了钛合金成形问题。
洛阳725所已利用该设备加工了数件潜艇钛合金外板，缩短了生产周期。
图2-4为潜艇外壳的部分成形件。
图2-4潜艇外壳（钛合金）的部分成形件（3）医学工程中的钛网板塑形在医学工程中，人脑受损伤后，颅骨缺损部位需要植入钛网板进行修补。
采用多点成形技术，很好地解决了钛板塑形问题。
这项技术首先根据CT断层照片完成颅骨修补部位的三维重建，然后进行修复体的数字设计、模拟装配、优化工艺参数，最后将设计好的修复体数据直接传输到无模多点成形设备上制造出修复体。
图2-5为医学中用到的钛网板。
图2-5钛网板颅骨修复体（4）弯扭板件鸟巢建筑工程在施工时遇到多项技术难题，其中一大难题就是鸟巢建筑中大量使用的大型弯扭箱形钢构件需要成形。
由于各构件的弯扭形状与尺寸都不一样，所用钢板的厚度从10mm变化到60mm，且形状各异，成形相当困难。
如采用模具成形，模具费用高昂，而采用水火弯板手工成形则不易保证成形精度，且工人劳动强度大。
采用多点成形技术圆满解决了上述问题，不仅实现了与传统整体模具成形相同的效果，节约了高额模具费用，还显著提高了成形效率。
图2-6为鸟巢工程用钢构件制造过程。
图2-6鸟巢工程用钢构件制造过程2.2数字化渐进成形数字化渐进成形是20世纪90年代日本学者松原茂夫提出的金属板料成形新方法，将零件复杂的三维形状沿Z轴方向离散化，即分解成一系列二维断面层，并用工具头在这些二维断面层上局部进行等高线塑性加工，达到所要求的形状，实现了板料设计制造一体化的柔性快速制造，其成形原理如图2-7所示。
图2-7渐进成形示意图加工是在三轴联动的数控成形机上进行的，工作时，在计算机控制下成形工具头先走到指定位置，并设定下压量，然后根据控制系统的指令，按照第一层截面轮廓的要求，以走等高线的方式对板材施行渐进塑性加工，并形成所需第一层轮廓后；成形工具头再压下设定高度，按第二层截面轮廓要求运动，并形成第二层轮廓。
如此重复直到整个工件成形完毕。
金属板材数字化渐进成形的整个工作过程并不复杂，以汽车覆盖件车门的成形为例，其过程如下：（1）首先在计算机上用三维CAD软件建立工件的三维数字模型。
（2）进行成形工艺分析、工艺规划，制造工艺辅助装置。
（3）用专用的切片软件对三维模型进行分层(切片)处理，并进行成形路径规划。
（4）生成成形轨迹文件，进行成形速度规划，最终对加工轨迹源文件进行处理并产生NC代码。
（5）将NC代码输入控制用计算机，控制板料成形机成形出所需工件形状。
（6）对成形件进行后续处理，形成最终产品。
日本AMINO公司已研制出样机，并用此方法生产出薄壳样件，如图2-8所示。
图2-8AMNIO公司生产的样机及薄壳样件华中科技大学快速制造中心与湖北省三环集团黄石锻压机床有限公司合作研制了国内第一台数控无模成形机,并开发了相应的系统控制软件,该设备的最大加工范围为800mm×500mm×300mm，通过一系列的工艺实验及汽车覆盖件的产品试制,取得了良好的效果。
图2-9为开发的样机及成形零件。
华中科技大学对汽车覆盖件的数字化渐进成形工艺展开了研究，加工了汽车门及翼子板等部件，图2-10所示为车辆工业中的各种数字化渐进成形零件。
本田汽车公司已经利用数字化渐进成形技术进行了概念车覆盖件的成形，并已投入设计生产。
图2-9开发的样机及成形的样件图2-10车辆工业中数字化渐进成形零件数字化渐进成形的技术特点是无须一一对应的模具，零件的结构和形状也相应不受约束。
因而极大地降低了新产品开发的周期和成本。
所以对于飞机、卫星等多品种小批量的产品以及汽车新型样车试制、家用电器等新产品的开发，都具有潜在的经济价值，而且该方法所能成形的零件复杂程度比传统成形工艺高。
目前数字化渐进成形技术还仅限于实验室研究阶段。
其存在的主要问题是：（1）成形零件的尺寸精度差，其曲率半径受到工具球头半径的限制，不能很小，而且划痕严重，表面质量较差。
（2）由于工具压头在板材上作干摩擦滑动，阻力大，易起皱和拉裂。
（3）由于受到模芯的结构影响，成形零件的尺寸受到限制，不能太小。
2.3喷丸成形喷丸成形是一种借助高速弹丸流撞击金属构件表面，使构件产生变形的金属成形方法，喷丸成形是一种无模成形工艺，是大中型飞机金属机翼整体壁板首选的成形方法，其原理如图2-11所示。
按照驱动弹丸运动的方式，喷丸成形分为叶轮式喷丸成形和气动式喷丸成形，两者没有本质区别；按照喷打方式，喷丸成形分为单面喷丸成形和双面喷丸成形，双面喷丸成形主要用于复杂型面构件的成形；根据喷丸成形时构件是否承受弹性外力，喷丸成形分为自由状态喷丸成形和预应力喷丸成形，预应力喷丸成形可以获得更大的喷丸变形量和更复杂的构件外型。
目前大型机翼整体壁板喷丸成形技术已经被美国金属改进公司和美国波音公司等少数几家公司垄断。
国内飞豹、枭龙、歼10、ARJ21等飞机机翼整体壁板也采用了喷丸成形工艺。
图2-11喷丸成形原理示意图喷丸成形的主要优点是：（1）零件长度不受喷丸成形方法的限制，现代飞机蒙皮零件的长度已达30多米，若采用其他方法，设备投资将急剧增加。
（2）工艺装备简单，无需成形模具，只需简单的夹具，准备周期短，固定投资少。
（3）在进行成形的同时，可对板料起到强化作用。
（4）可对变厚度的板料进行成形。
（5）既可成形单曲率外形，又可成形双曲率外形，如机翼上下气动弯折区或非直母线区。
波音系列客机和空客系列客机的金属机翼整体壁板喷丸成形是喷丸成形技术成功应用的典型代表。
如图2-12所示，A380飞机超临界外翼下翼面整体壁板长度30余米、厚度30余毫米，是迄今采用喷丸成形技术所获得的长度最长、厚度最大的构件，代表了国际喷丸成形工艺技术的最新成果。
在国内，开展喷丸成形技术研发已近40年，历经机械控制喷丸和数控喷丸等发展阶段，20世纪90年代以来迈入数控喷丸成形时代，之后数控喷丸成形成功运用到第三代飞机等机翼整体壁板，以研制成功ARJ21飞机超临界外翼下翼面整体壁板为标志，国内首次实现真正意义上的喷丸成形。
图2-13为ARJ21飞机机翼下中壁板零件。
图2-12通过喷丸成形的A380机翼下壁板图2-13ARJ21飞机机翼下中壁板零件德国KSA公司是自动化喷丸成形工艺研究领域的先锋，在KSA公司获得空客A380飞机机身壁板喷丸成形总承包项目后，瑞士Baiker公司与KSA公司合作，为A380飞机项目制造了世界最大喷丸室的数字化喷丸成形机。