5000吨货船船体原则工艺

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5000吨货船船体原则工艺

5000吨货船船体原则工艺1.总述：1.1本船为长江及近海的一般散货货船。

1.2主船体结构特征：本船为双桨双舵，双壳，尾机型，全电焊钢质结构货船；按中国船级社（CCS）的“钢质海船入级与建造规范”（1996）建造。

建造标准参照《中国造船质量标准》（CSQS）执行。

1.3.主尺度总长：110.00m型宽：17.50m型深：7.60m吃水： 5.80m肋距：0.70m艉~#10 0.60m#137~艏0.60m梁拱：0.25m上层建筑0.25m1.4舷弧: 主甲板（中间段）为0（首甲板#130~艏）为300,斜直线舷弧（尾甲板#17~艉）为120,斜直线舷弧2．船体结构主要材料。

2.1船体结构的主要板材、型材材质为CCS-A级钢；部分管材材质为不锈钢；舱口围板材质为CCS-B级钢.2.2所有船体结构钢材均为具有船级社证书的船用钢材，并且需得到中国船级社（CCS）的认可。

所有的板材和型材在建造前喷涂车间底漆。

3.焊接材料3.1船体结构焊接应使用经中国CCS认可的焊接材料和辅助材料且须由验船师检查认可。

3.2焊接材料和辅助材料的质量等级应和被焊母材相适应。

3.3焊接材料详见各工位焊接规格表。

4.焊接工艺焊接工艺应取得CCS验船师认可。

5.分段划分:本船主体共分34个分段,具体划分情况详见分段划分图(YCS32-110-05)。

6.型线放样6.1本船型线根据船东提供的型值表,样台按1:1实尺放样,部分位疑点由技术处查阅船东提供的有关文件或咨询船东驻厂代表，以及对外联系。

6.2线型放样各剖面的基线和中心线必须用激光经纬仪勘划格子线和型值点的测划应准确。

6.3各剖面线型应光顺，任何部位应遵循投影规律，必要时作斜剖线检验。

6.4外板板缝排列整齐，外板展开应准确，曲面外板应作出加工线和检验线，必要时作样箱供加工和检验，对放有余量的边缘应标明。

6.5下料样板应标明规格及牌号。

6.6所有下料、加工及检验样板应准确,并且有一定的强度和刚度。

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范汇总乐享集团公司，写于2021年6月16日船体建造原则工艺规范1 范围本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程;本规范适用于散货船及油轮的船体建造,其他船舶也可参考执行;2 规范性引用文件Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度3 基本要求3.1 要求3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线;3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等;3.2 船体建造精度原则3.2.1 从设计、放样开始,零件加工应为无余量、少余量;3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量;3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件,加工时必须加放余量;加工结束后按要求进行二次划线、切割工作;3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈;3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表包括补偿量、收缩原始测量记录表、零件明细表、零件流程编码等等;3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验;3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003船舶焊接原则工艺规范,分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序,设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图;3.7 对大型铸件,设计部按计划按时出图、编制工艺文件;3.8 切割要求3.8.1 钢材材质的控制3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前,须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表;3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查;3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度,生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序;3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求,未经预处理的材料不得流入工位;3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元具体情况参见全船结构验收项目表;3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总品质保证部负责炉批号传递和提交;3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上;3.8.3 零件切割下料3.8.3.1 零件流程编码必须齐全,对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰,零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误;3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨;3.8.3.3 切割下料零件,严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等,分阶段配套、堆放,确保分段零件配套完整及零件分流正确;3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求,材料规格材质不准擅自替代;3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量;3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准;3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养,从而确保零件切割精度;3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎;3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录;3.8.9 加工单元配套完工后,需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好,以防散失;切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣,应预先采取切实有效的措施,定时、定期清除残渣,确保切割平台的平整度;4 船体分段结构建造4.1 双层底分段双壳油船舷侧分段建造相同4.1.1 工艺要求4.1.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准,误差≤1mm;4.1.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装,误差≤1mm;4.1.1.3 中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;4.1.1.4 大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度,误差≤4mm;4.1.2 工艺过程4.1.2.1 建造方法：以内底为基面反造,外场翻身,与外板正态合拢；对艏艉部有曲面外板的分段,采用以内底为基面反造,待外底纵骨定位后,外板反贴,装焊定位,外场翻身,然后内部构架焊接;4.1.2.2 胎架形式：内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架,外场采用水平搁墩或水平胎架;4.1.2.3 工艺操作程序以典型平行舯体双层底分段为例：4.2 单底分段甲板分段相同4.2.1 工艺要求4.2.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准,误差≤1mm;4.2.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装,误差≤1mm;4.2.1.3 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;4.2.2 工艺过程4.2.2.1 制造方法：正造;4.2.2.2 胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架;4.2.3 工艺操作程序：4.3 货舱下边水舱分段油船下边水舱分段建造相同4.3.1 工艺要求4.3.1.1 拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准,误差≤1mm;4.3.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装,误差≤1mm;4.3.1.3 构件安装位置正确,垂直度≤3mm;4.3.1.4 分段端面平面度≤4mm;4.3.2 工艺过程4.3.2.1 建造方法：平行舯体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立,然后以外底片状组立为基面,吊装斜底片状组立,最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的组合体,制成完整的下边水舱分段;对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造,采用外板反贴进行装焊定位,然后吊出胎架,翻身,回转焊接;4.3.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产,大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩;4.3.3 工艺操作程序以典型平行舯体下边水舱分段为例：4.4 货舱上边水舱分段4.4.1 工艺要求4.4.1.1 拼板时肋骨检验线直线度良好,板端部误差≤1mm;4.4.1.2 构件安装位置正确,垂直度≤3mm;4.4.1.3 分段端面平面度≤4mm;4.4.2 工艺过程4.4.2.1 建造方法：平行舯体部分上边水舱分段分别制成外傍、甲板、斜顶板片状组立,然后以甲板片状组立为基面,装焊斜板片状组立,最后以外傍片状组立为基面,装焊由甲板、斜板合拢后的组合分段,形成完整的上边水舱分段;艏、艉有线型的上边水舱分段建成外板片状分段与甲板、斜板合拢的组合分段,分别涂装后在平台上总组成完整的上边水舱分段;4.4.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产,大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩;4.4.3 工艺操作程序以典型平行舯体上边水舱分段为例：曲面中心或平台4.5 上层建筑分段包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段4.5.1 工艺要求4.5.1.1 分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合Q/WSW60-001.2-2003船舶建造质量标准;a.a.窗的开孔高度尺寸,应以上口为基准线；b.b.设计部在技术协议书中明确,厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板；c.c.施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板;门窗开孔切割形式由设计定,可以数切亦可手工切割;4.5.1.2 控制焊接变形,减少火工矫正;焊接；a.a.装配点焊,在有条件情况下应采用CO2b.b.严格控制焊脚高度,以控制焊接变形；c.c.注意部件的焊接方法及焊接顺序,湿房间的具体位置;4.5.1.3 加强及吊环a.a.上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环;加强拆除后的马脚,应批磨光；b.b.加强及吊环应尽量考虑设置在构架上;4.5.1.4 对外提交报验前,做好自检工作;4.5.2 工艺过程4.5.2.1 建造方法：a.a.除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造；b.b.烟囱卧造;4.5.2.2 胎架形式：支柱式胎架4.5.3 工艺操作程序：4.6 机舱区双层底分段制造4.6.1 工艺要求4.6.1.1 机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合,间隙误差≤2mm;4.6.1.2 分段内外底端缝处垂直度误差≤4mm;4.6.1.3 分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;4.6.1.4 凡通过主焊缝的管子开孔时,焊缝必须先焊透后方可开孔,覆板施焊;4.6.1.5 海底门根据开孔样板划线、开孔;4.6.2 工艺过程4.6.2.1 建造方式：以机舱内底板为基面反造,外板反贴;4.6.2.2 胎架形式：支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架;4.6.3 工艺操作程序：4.7 机舱舷侧分段机舱舷侧的制造与机舱平台主甲板分段的舷侧分段相似,其制造工艺参照机舱平台主甲板分段的舷侧分段;4.8 机舱平台分段和机舱主甲板分段4.8.1 工艺要求4.8.1.1 外板组立制造工艺要点a.a.应大力推广支柱式胎架;按结构特点,由设计确定少量桁架式胎架；b.b.胎架底脚线应有四角定位点及板缝线；c.c.拼板以肋骨检验线为准,误差≤1mm；d.d.曲面分段必须二次划线；e.e.外板与胎架吻合；f.f.肋骨冲势正确,误差≤3mm;4.8.1.2 分段施工工艺要点a.a.平台胎架应平整,主甲板胎架梁拱正确,线形光顺;b.b.大组时应测量分段下口半宽,焊前应放8mm反变形;c.c.分段两端面平面度误差≤4mm,极限≤8mm;d.d.纵向构件以对合线为准,误差≤1mm;4.8.2 工艺过程4.8.2.1 建造方法：机舱平台主甲板分段的舷侧以外板为基面侧造,整个分段以平台主甲板为基面反造;4.8.2.2 胎架形式：支柱式胎架4.8.3 工艺操作程序：4.9 艉尖舱分段制造4.9.1 工艺要求4.9.1.1 艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定;4.9.1.2 各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线,误差≤1mm;4.9.1.3 尾轴管小组立时,前后中心线垂直度误差≤2mm;4.9.1.4 尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量;4.9.1.5 尾轴管焊接时包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸钢件焊接必须预热,并派人专职监视轴孔中心线情况,发现偏差,随即调整焊接顺序,确保轴孔中线精度;焊后保温冷却;4.9.1.6 外板端面平面度误差≤4mm,极限≤8mm;4.9.1.7 分段主尺度误差符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度; 4.9.2 工艺过程4.9.2.1 建造方式：以艉尖舱壁为基面侧造,外板外贴;4.9.2.2 胎架形式：桁架式支柱式胎架;4.9.3 工艺操作程序：4.10 舵机平台分段建造4.10.1 工艺要求4.10.1.1 舵机平台定位时,其四周及挂舵臂处必须用20槽钢与地面预埋件刚性固定;4.10.1.2 挂舵臂安装时,其下舵钮中心线向艉倾斜10mm作反变形,并用20槽钢斜撑与地面拉紧;4.10.1.3 在挂舵臂焊接时,挂舵臂必须预热,焊后保温冷却,焊接过程中派人专职监控,一旦发现舵钮中心线偏离监控点,随即调整焊接顺序,确保精度;4.10.1.4 外板端面平面度误差≤4mm,极限≤8mm;4.10.1.5 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;4.10.2 工艺过程4.10.2.1 建造方法：以舵机平台为基面反造,外板反贴;4.10.2.2 胎架形式：支柱式胎架;4.10.3 工艺操作程序：4.11 其余艉部分段制造艉部除艉尖舱分段及舵机平台分段外的其余分段,与机舱平台甲板分段相似,其建造参照机舱平台甲板分段制造工艺施工;4.12 艏底部分段4.12.1 工艺要求4.12.1.1 分段尾端大接缝平面度≤4mm,极限误差≤8mm;4.12.1.2 企口尺寸确保;4.12.1.3 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;4.12.2 工艺过程4.12.2.1 建造方式：以平台为基面反造,外板反贴;4.12.2.2 胎架形式：支柱式胎架;4.12.3 工艺操作程序：4.13 球鼻艏分段艏部鼻梁分段4.13.1 工艺要求4.13.1.1 艏柱中心线误差≤4mm;4.13.1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线;4.13.1.3 拼板以肋骨检验线为准,误差≤2mm;4.13.1.4 装焊结束后切割外板加工余量;4.13.1.5 尾端大接缝平面度≤4mm,极限误差≤8mm;4.13.1.6 舱壁垂直误差≤0.1h%,h为舱壁高度且极限误差＜12mm,二者取小值; 4.13.1.7 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;4.13.2 工艺过程4.13.2.1 建造方法：以舱壁为基面侧造,外板反贴;4.13.2.2 胎架形式：支柱式胎架;4.13.3 工艺操作程序：4.14 艏部主甲板分段4.14.1 工艺要求4.14.1.1 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线;4.14.1.2 拼板以肋骨检验线为准,误差≤1mm;4.14.1.3 尾端大接缝平面度≤4mm,极限误差≤8mm;4.14.1.4 舱壁垂直误差≤0.1h%,h为舱壁高度,极限误差＜12mm,二者取小值;4.14.1.5 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;4.14.2 工艺过程4.14.2.1 建造方法：以主甲板为基面反造;4.14.2.2 胎架形式：支柱式胎架;4.14.3 工艺操作程序：4.15 艏部其余分段艏部其余分段的制造与机舱平台分段相似,其制造工艺参照机舱平台分段;4.16 槽形舱壁制造4.16.1 工艺要求4.16.1.1 按设计要求安装加强排;4.16.1.2 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;4.16.2 工艺过程4.16.2.1 制造方法：以槽形舱壁平直面为基面制造;4.16.2.2 胎架形式：用20槽钢支撑落地支撑式,下墩采用支柱式胎架;4.16.3 工艺操作程序：5 船体分段总组根据公司实际生产需要,亦可不进行总组,直接进坞搭载5.1 双层底分段总组5.1.1 工艺要求5.1.1.1 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm;5.1.1.2 总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;5.1.2 工艺过程5.1.2.1 胎架形式：采用搁墩为总组胎架;5.1.2.2 总组方法：正态总组;5.1.3 总组工艺操作程序：5.2 舷侧分段总组5.2.1 “P”型分段总组5.2.1.1 工艺要求a.a.首尾端面平面度≤4㎜；b.b.总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;5.2.1.2 工艺过程a. 总组方法：以舷侧外板为基面侧造；b. 胎架形式：采用搁墩或支柱式胎架；5.2.1.3 总组工艺操作程序：5.2.2 “C”型分段总组5.2.2.1 工艺要求a.a.总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；b.b.总组时型深放5mm补偿量；c.c.首尾端面平面度≤4mm；d.d.总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;5.2.2.2 工艺过程5.2.2.2.1 总组方法：以舷侧外板为基面侧造;5.2.2.2.2 胎架形式：搁墩;5.2.2.3 总组工艺操作程序：5.2.3 “D”型分段总组5.2.3.1 工艺要求a.a.总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；b.b.总组时型深放5mm补偿量；c.c.首尾端面平面度≤4mm；d.d.总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;5.2.3.2 工艺过程5.2.3.2.1 总组方法：以舷侧外板为基面侧造;5.2.3.2.2 胎架形式：搁墩;5.2.3.3 总组工艺操作程序：5.2.4 机舱分段总组5.2.4.1 工艺要求a.a.总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；b.b.总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；c.c.首尾端面平面度误差≤4mm；d.d.定位后,总段下口设置加强排；e.e.总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;5.2.4.2 工艺过程5.2.4.2.1 总组方法：正态总组5.2.4.2.2 胎架形式：搁墩和加排固定;5.2.4.3 总组工艺操作程序：5.2.5 艏部单底分段总组艏部单底分段总组与机舱分段总组相似,其总组参照机舱分段总组工艺施工;5.2.6 艏部多层分段总组艏部多层分段总组与上层建筑分段总组相似,其总组参照上层建筑分段总组工艺施工;艏部多层分段总组时应保证鼻梁艏柱中心线的正直;5.2.7 艏部主甲板分段总组5.2.7.1 工艺要求a. 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；b. 总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；c. 甲板梁拱、艏舷弧要注意；d. 尾端端面平面度误差≤4mm,极限≤8mm；e. 总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;5.2.7.2 工艺过程5.2.7.2.1 总组方法：正态总组;5.2.7.2.2 胎架形式：搁墩;5.2.7.3 总组工艺操作程序：5.2.8 艉部其余分段总组艉部其余分段总组与机舱分段总组相似,参照机舱分段总组工艺施工;5.2.9 甲板分段总组油船5.2.9.1 工艺要求a. 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；b. 总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；c. 首尾端端面平面度误差≤4mm,极限≤8mm；d. 总组搁墩要牢固,不能用槽钢或板材简单支撑,以防失稳；e. 总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;5.2.9.2 工艺过程a. 总组方法：正态总组；b. 胎架形式：搁墩；5.2.9.3 总组工艺操作程序：上层建筑分段单层总组与机舱分段总组相似,参照机舱分段总组工艺施工;上层建筑分段多层总组.1 工艺要求a. 总组时以肋骨检验线、中心线为准,误差≤4mm；b. 总组时每层层高加放3 mm～5mm补偿量；c. 首尾端端面平面度误差≤4mm,极限≤8mm；d. 甲板水平误差≤10mm,极限≤15mm；e. 总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度；f. 火工矫正原则：——单层矫正时顺序：构架甲板围壁；——变形状态时顺序：先矫正变形大的地方,其次为中度变形处,最后矫正小变形处,直至完工；——层次顺序：由上至下矫正,并需反复循环矫正;.2 工艺过程a. 总组方法：正态总组；b. 胎架形式：按居住甲板内围壁分布位置,用20槽钢制作落地支撑式胎架；.3 总组工艺操作程序：6 船坞搭载船坞搭载为船体建造的最后一道工序,其质量优劣对航海性能十分重要,必须严格控制;6.1 船坞格子线6.1.1 工艺要求6.1.1.1 船坞中心线：中心线直线度误差≤2mm;6.1.1.2 船坞角尺线;6.1.1.3 肋骨检验线：各肋骨检验线误差≤3mm;6.1.1.4 半宽线：误差≤3mm;6.1.1.5 船长线：误差≤3mm;6.1.1.6 假设基线高度：误差≤2mm;6.2 底部定位总段搭载6.2.1 工艺要求6.2.1.1 中心线误差≤3mm,极限≤5mm;6.2.1.2 肋骨检验线误差≤4mm ,极限≤11mm;6.2.1.3 基线高度误差≤5mm ,极限≤8mm;6.2.1.4 底部分段水平误差≤8mm ,极限≤12mm;6.2.2 底部定位总段搭载工艺操作程序：6.3 后续底部总段搭载6.3.1 工艺要求6.3.1.1 后续双层底总段在欲对接缝的内底板上设置4～6块搁排;6.3.1.2 搭载时其长度还应检测前后总段的肋骨检验线的间距;6.3.1.3 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;6.3.1.4 大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范;6.3.2 后续底部总段搭载工艺操作程序：6.4 横舱壁槽形舱壁分段搭载6.4.1 工艺要求6.4.1.1 在内底上按装靠马;6.4.1.2 定位时舱壁高度加放3 mm～5mm补偿量;6.4.1.3 分段吊到位后,槽形舱壁固定;6.4.1.4 搭载焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003船舶焊接原则工艺规范;6.4.1.5 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;6.4.2 横舱壁槽型舱壁分段搭载工艺操作程序：6.5 纵舱壁定位分段搭载6.5.1 工艺要求6.5.1.1 肋骨检验线与双层底肋骨检验线一致;6.5.1.2 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;6.5.1.3 大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范;6.5.2 纵舱壁定位分段搭载工艺操作程序：6.6 后续纵舱壁定位分段搭载6.6.1 工艺要求6.6.1.1 肋骨检验线与双层底肋骨检验线一致;6.6.1.2 搭载时其长度还应检测前后分段的肋骨检验线的间距;6.6.1.3 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;6.6.1.4 大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范;6.6.2 后续纵舱壁定位分段搭载工艺操作程序与纵舱壁定位分段搭载工艺操作程序相同,施工时可参照执行;6.7 货舱区货油区舷侧总段搭载6.7.1 工艺要求6.7.1.1 肋骨检验线与底部分段肋骨检验线一致;6.7.1.2 舷侧总段夹板、内底处半宽要正确;6.7.1.3 设置天桥协助总段定位、确保宽度;6.7.1.4 左右舷侧总段的甲板水平同步;6.7.1.5 舭部设舷外支撑;6.7.1.6 舱内设直撑;6.7.1.7 后续舷侧分段甲板上设2～4块搁排;6.7.1.8 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;6.7.1.9 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范;6.7.2 货舱货油区舷侧总段搭载工艺操作程序：6.8 甲板总段搭载6.8.1 工艺要求6.8.1.1 肋骨检验线与舷侧总段肋骨检验线一致;6.8.1.2 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;6.8.1.3 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范;6.8.2 甲板总段搭载工艺操作程序：6.9 艉尖舱舵机平台总段搭载6.9.1 工艺要求6.9.1.1 尾端放低10mm反变形值;6.9.1.2 按工艺在坞内预先设置带油泵的直撑5根及挂舵臂下设置支撑花架;6.9.1.3 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;6.9.1.4 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范;6.9.2 艉尖舱舵机平台总段搭载工艺操作程序：6.10 艉部其余总段搭载与机舱半立体总段搭载相似,可参照机舱半立体总段搭载工艺施工;6.11 艏部底部分段搭载与后续底部总段搭载相似,可参照后续底部总段搭载工艺施工;6.12 艏部后续总段搭载与机舱半立体总段搭载相似,可参照机舱半立体总段搭载工艺施工;6.13 上层建筑搭载6.13.1 工艺要求6.13.1.1 居住甲板层高加放3mm～5mm补偿量;6.13.1.2搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;6.13.1.3 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范;6.13.2 上层建筑搭载工艺操作程序：6.14 舱口围搭载要点6.14.1 工艺要求6.14.1.1 舱口围延伸梁水平与舱口围上表面水平误差≤5mm;6.14.1.2 舱口围延伸梁与舱口滚轮平行度≤5mm;6.14.1.3 舱口围角偶安装卸灰板;6.14.1.4 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度;6.14.1.5 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范;6.14.2 舱口围搭载工艺操作程序：。

2船体焊接原则工艺规范

船体焊接原则工艺规范1.范围本工艺规定了在分段制作、总组、船坞搭载过程中焊接时应遵循的一些原则、注意事项，以及在焊接时出现问题的处理等。

2.一般要求2.1人员凡是参加焊接工作的人员应参加过相应的焊工培训，并参加本厂焊工考试合格，取得船级社颁发的证书，并只能从事相应范围内的焊接工作。

2.22.3焊接方法选择原则①能采用自动焊的场合应尽量选择自动焊接。

②为减少焊接变形和节约焊接材料，能够采用双面焊的场合，应尽量选择采用双面焊接。

③尽量避免仰焊位置的焊接。

2.4焊接顺序原则①拼板焊接：先焊对其它焊缝不起约束的焊缝，如下图1、图2。

⑦⑥⑤④③②①图 2图 1⑥⑤④③②①十字接缝的场合，应先焊横向对接缝，再焊纵向对接缝，如下图3。

图 3②①② 工艺孔封板焊接顺序，如下图4。

图 4③ 在构架和板缝相交的情况下，既有对接也有角接缝。

此时应先焊接对接缝，然后再焊角焊缝。

④ 当分段、总段焊接时，尽可能由双数焊工从分段中部逐渐向左右，前后对称地施焊，以保证结构件均匀地收缩。

⑤ 处在大接头同一端面的各种构件，应先焊大接头的对接焊缝，再焊其他构件的对接缝，后焊其它构件的角焊缝，以利于减少大接头中的残余应力。

2.5 环境为保证焊接质量，进行CO 2气体保护焊时当周围的风速大于2米/秒时应采取防风措施（如：加挡风板）。

雨雪天气或空气相对湿度大于80%时应采取相应的保护措施（如：挡雨棚或移至室内进行焊接工作。

）否则一律不得进行焊接。

在焊接时焊接人员应佩带相应的防护用品，（如：焊接面罩、口罩等）。

3. 焊接3.1 焊前准备3.1.1坡口加工零件边缘加工时，坡口应根据设计部绘制的《切割板图》进行切割，在焊接前，焊接人员应检查坡口是否符合《分段制作图》要求，对于坡口漏开或不符合图纸要求，应根据《分段制作图》进行补开坡口或坡口修正。

特殊情况下可根据《船体结构坡口形式选用规定》进行开坡口。

坡口加工可采用火焰切割、等离子切割，少量的坡口可采用碳弧气刨。

船体建造原则工艺

1船体建造原则工艺1概述1.1船舶用途及航区本船为广州出入境边防检查总站执勤执法交通艇，主要担负珠江水域及沿岸黄埔港至珠江口三门岛锚地监管水域常规巡逻、应急处置、联合执法、交通运输等边检执勤、交通任务。

航区为中国沿海航区及内河A级航区。

L2法规、规范CCS《海上高速船入级与建造规范》（2015）及修改通报（2017）；CMSA《公务船技术规则》（2020）；CMSA《公务船检验规则》（2020）；CCS《材料与焊接规范》（2021）中国造船工业标准（CB）、中国造船质量标准（CSQC）及其他标准的最新要求。

1.3主要尺度及参数总长45.50m设计水线长43.40m垂线间长型宽42.80m 7.60m型深 3.50m设计吃水最大航速2船体建造方案1.85m 25.5kn2.1本船船体采用分段塔式建造，2.2分段划分船台合拢下水的建造方案。

本船将主船体划为4个立体分段，分别为101、102、103、104分段；一层上层建筑（上甲板及下围壁）为2个立体分段，分别为201、202立体分段; 二层上层建筑（驾驶甲板及下围壁）为1个立体分段，为301分段；2.3分段建造简介胎架采取反造甲板胎架（模板每2肋位设置）主船体分段以主甲板为基准面进行反造；上层建筑分段分别以上甲板、驾驶甲板为基准面进行反造。

各分段采取各构件按铺板贴胎、板缝焊接、划线、结构安装、验收、焊接的工艺顺序进行制作全船板材采用数控切割下料，型材采用手工下料。

2.4分段合拢根据本船分段划分特点，本船将按下列合拢顺序进行本船的船台合拢：3船体下料加工工艺程序3.1船体下料工艺准备3.1.1 根据光顺过的型线对图形文件进行校对和修订。

3.1.2 下料指导文件：①放样及样板制作、下料图表及技术表格绘制；②甲板号料拼板、外板号料拼板、舱壁号料拼板；③纵横骨架型材下料、加工线、焊缝线绘制；④各种肘板下料、各种艇装件下料；⑤分段及结构中心线、安装线、对合线、检验线、地面线等绘制。

船体工艺标准

船体工艺标准目录一、船体标准工艺 (3)（一）、板材对接坡口形式与尺寸 (3)（二）、构件的切口形式 (6)（三）、过档与补板形式 (10)（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式 (14)（五）、特殊工艺（舭龙骨结构、吊货杆修理） (18)二、精度标准与超差处理 (23)三、焊接通用工艺要求 (30)工艺标准一、船体标准工艺：（一）、板材对接坡口形式与尺寸：1、手工电弧焊对接接口（见下表）（续）2、埋弧自动焊对接接头（二）、构件切口形式1、型材端部的切口（1）、非固定端部的切口（2）、固定端部的切口（三）、过档与补板形式：（1）、直通型切口（2）、腹板焊接型切口：（3）、非水密补板型切口与补板（4）、水密补板型切口与补板（5）、镶嵌型切口（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式：（1）、流水孔的形式与尺寸（2）、透气孔的形式和尺寸：（3）、通焊孔的形式和尺寸：（4）、说明①、流水孔DR、DL、透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC、不使用于高强度钢构件。

用于高强构件的非水密通焊孔需作专门的设计。

②、流水孔DR、DL，透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC的角端应进行包角焊。

③、流水孔、通焊孔当需要放大时，其总开孔的最大尺寸不得超过相应截面高度的1/4。

在液舱吸口附近或尖舱底部需加大的开孔，应满足入级规范的有关规定。

④、在高应力区（或使用小规格型材时）的非密通焊孔RN、LN、RC，可用相应的水油密通焊孔WR、WL、WC代替。

⑤、当通焊孔兼作流水孔时，可选用流水孔尺寸。

（五）、特殊工艺：1、A型舭龙骨结构形式和主要尺寸：本标准使用于船长等于或大于90m的货船，其他船舶可参照使用。

实止裂孔φ252、船用吊货杆修理工艺及技术要求： ⑴、裂纹的修理 1.1、吊货杆周向（横向）裂纹长度小于吊货杆该处直径并无凹陷及其它缺陷时允许进行焊补修复，否则应切换损坏部分。

周围裂纹修理后应加焊覆板。

吊货杆纵向焊缝上的纵向裂纹焊补修复后可不加覆板。

50000散货船船体说明书

第1 部分 - 总体 (3)第1节意向 (3)第2节总述 (3)2-1 总则 (3)2-2 船型 (4)2-3 材料 (4)2-4 工艺 (4)2-5 标准 (4)2-6 度量单位 (5)2-7 图纸和文件 (5)2-8分承包厂商 (6)2-9 船东供应项目 (6)2-10 备件和工具 (7)2-11 进坞 (7)第3节本船概况 (7)第4节主要参数 (8)4-1 主要尺度 (8)4-2 载重量 (9)4-3 吨位 (10)4-4 舱容 (10)4-5 航速，耗油量和续航力 (10)4-6 主机 (11)4-7 定员 (11)第5节船级、公约、规范和规则 (12)5-1船级和船旗 (12)5-2 遵守的规则 (12)5-3 证书 (13)第6节检验、试验和试航 (14)6-1 结构和设备的检验及试验 (14)6-2 倾斜试验 (15)6-3 海上试航和试验 (16)6-4 其它试验 (18)6-5 振动和噪声测量 (19)6-6 自动化试验 (19)6-7 拆检 (19)6-8 交船 (19)第7节纵倾和稳性 (20)第8节配载仪 (21)第9节船体备品及供应品 (21)9-1备品 (21)9-2 供应品 (21)第1 部分 - 总体第1节意向本技术规格书（以下称规格书）及其所附图纸，旨在阐明一艘单螺旋桨、柴油机驱动、单甲板单舷侧远洋散货船的设计、材料、结构和设备。

总布置图、中横剖面图和设备厂商表是规格书的附件及不可分割的组成部分。

规格书及其所附的图纸，两者互为补充。

若建造合同、规格书和总布置图之间存在矛盾或任何不一致时，以建造合同的条款为准。

此外，若规格书和图纸存在矛盾或任何不一致时，以规格书为准。

除规格书中明确规定由船东提供的项目以外，建造方将按照规格书要求完成本船所有项目。

规格书及其附图未说明或未包括，而对本船的安全营运又是所需的任何款项，按照造船惯例，由建造方提供。

第2节总述2-1 总则“船东”和“建造方”是指按建造合同中所详细定义的公司或其代理商。

大型船厂船体焊接原则工艺规范

大型船厂船体焊接原则工艺规范船厂船体焊接是造船过程中的重要环节，其质量直接影响到船舶的安全性和使用寿命。

为了保证船厂船体焊接的质量，制定了一系列的工艺规范和原则。

首先，船厂船体焊接应符合国家相关的法律法规以及行业标准，如《焊接工艺规范》、《焊工技能等级表》等。

同时，还需根据具体船体结构和船舶用途确定船体焊接的工艺参数，包括焊接方法、焊接材料、焊接电流和电压等。

其次，船厂船体焊接需要进行严格的质量控制。

焊工需要经过专业的培训和资质认证，并严格按照规范进行操作。

焊接过程中需要进行焊缝的准备和清理，确保焊接区域的干净和无杂质。

焊接操作需要控制焊接速度、焊接电流和电压等参数，以确保焊缝的质量和强度。

焊接完成后，还需要进行焊缝的无损检测，如X射线检测、超声波检测等，以排除焊接缺陷和隐患。

另外，船厂船体焊接应满足船舶设计和船级社的相关要求。

船体焊接需要符合船舶结构的强度要求，并满足船级社的要求。

例如，焊接工艺应符合船级社的检验和认证要求，焊缝应满足相关的级别和质量标准。

此外，还需要考虑船舶的航行环境和使用条件，确定合适的焊缝类型和焊接方法，以提高焊缝的抗腐蚀性能和使用寿命。

最后，船厂船体焊接还需要进行全过程的质量记录和追溯。

焊接过程中需要做好焊缝的记录，包括焊接材料、焊接参数、焊工资质等。

焊缝的检测和检验结果需要记录，以便后续的质量跟踪和追溯。

总之，大型船厂船体焊接的工艺规范和原则非常重要，它直接关系到船舶的安全性和使用寿命。

船体焊接需要符合国家相关的法律法规和行业标准，严格进行质量控制，满足船舶设计和船级社的要求，并做好全过程的质量记录和追溯。

只有这样，才能确保船体焊接的质量和可靠性。

散货船驳船船体建造原则工艺

散货船驳船船体建造原则工艺1 目的为了确保各项目建造质量，指导各项目的船体建造和施工，特制定本通用工艺。

2 适用范围本原则工艺规定了本船船体建造的工艺要求及过程，适用于公司内所有船舶产品的建造过程。

3 引用文件相关造船质量标准。

4 材料用于船体建造的钢材是要经过船级社认可的标准品质的普通钢和高强度钢，所有钢料包括铸钢件和锻钢件都要在质量上符合船级社的要求。

普通钢和高强度钢用于主船体的建造，高强度钢和普通钢又可清楚地识别。

没有经过船级社认定的钢材要符合船舶行业标准和建造方的标准。

所有船体构件的尺寸都要基于结构吃水进行计算，并得到船级社的认可。

船级社没有明确要求的构件，其尺寸要符合建造方的标准。

5 船体建造（通用工艺）5.1 钢材表面预处理本船满足PSPC规定，预处理及涂装要求必须符合本船涂装原则工艺；本船所有板材及型材均应进行钢材表面预处理，钢材经预处理后，材料的牌号、钢号及炉批号等应及时跟踪标注。

5.2 放样下料5.2.1 放样间地板应保持平整，其局部不平度，以3米平直尺在任何方向检查，不得超过5mm。

线条宽度不大于0.1mm~0.12mm，线条应光顺连续，粗细均匀，不应有间断和不清楚的地方；5.2.2 船体型线放样时，对型线图中型值的修改，一般不要超过型线图面比例；5.2.3 样板形状准确，边缘与零件展开面的曲线轮廓相符合，其结构牢固，防止变形，制作好的样板应根据其用途不同划上必要的线条与标记，如角尺线、检验线、外板或甲板接缝线、船体中心线、水平检验线、胎架中心线、所属产品名称及图号、零件名称、安装位置、材料规格、号料数量以及加工符号和余量数值等；5.2.4 样条和样杆截面均匀，边缘平直，变形小，各种标记清楚正确；5.2.5 船体理论线见《理论线图》及各分段结构图；5.2.6 下料前，应清除钢材表面的铁锈、油污、检查表面有无缺陷，边缘有无裂缝、分层，如发现钢板表面有大量麻点、氧化铁压入物等表面缺陷时，应及时与检验部门联系，并按《中国造船质量标准》（2005 版）有关规定进行处理，应做好拓印存档工作；5.2.7 零件号料应用记号笔，不得使用油漆及硬质号料工具；5.2.8 严禁不必要的随意切割，切割后产生的缺陷应自行修补完整，不计工时。

船体建造原则工艺

1．总述1．1船舶用途及形式本船为载运液态沥青船，按“CCS”内河船舶规范建造。

本船为常年航行于长江A、B、C级航区及J2级航段的装运闪点＞60℃；最高货物温度≤180℃散装液态沥青船。

本船为钢质单甲板、双底、双舷、双尾、双机、双桨、柴油机推进的整体式液货舱石油沥青船。

本船首、尾部设升高甲板，机舱、起居处所和驾驶室均布置在尾部，尾部设清水舱及燃油舱。

本船设有10道水密横舱壁、一道油密纵舱壁，将主船体自首向尾分隔为首尖舱、隔离舱、5对货油舱，货油泵舱、机舱、燃油舱及尾尖舱（舵机舱）等。

货油舱区为双舷双底，带升高围阱，整体式液货舱。

双底及双舷侧设压载舱或空舱。

1．2主要要素（1）主要尺度总长……………………………………………100.00m设计水线长………………………………………97.925m垂线间长…………………………………………95.7m型宽……………………………………………17.20m型深…………………………………………… 5.30m梁拱……………………………………………0.3m设计吃水4.30m(A,B、C级航区J2级航段)最大吃水4.50m(A,B、C级航区J2级航段)（2）甲板高度（中心线处）主甲板到艇甲板………………………………… 3.00m艇甲板到游步甲板……………………………… 2.30m游步甲板到驾驶甲板…………………………… 2.30m驾驶甲板到顶棚甲板…………………………… 2.30m首升高甲板高…………………………………… 1.165m尾升高甲板高……………………………………0.40m围阱高…………………………………………… 1.00m（3）双层底高度货油舱区域……………………………………0.85m（4）边舱宽度…………………………………………………… 1.10m（5）载货量设计吃水4.3m (4360)吃水4.5m (4670)（6）容积：详见《舱容曲线图》（CGY509-103-02）1．3 结构特点全船液货舱区域采用双底、双舷、甲板有升高围阱的纵骨架结构形式；全船材质为碳钢，液货舱区域敷设保温层。

船体工艺标准

修船船体工程部船体工艺标准目录一、船体标准工艺 (3)（一）、板材对接坡口形式与尺寸 (3)（二）、构件的切口形式 (6)（三）、过档与补板形式 (10)（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式 (14)（五）、特殊工艺（舭龙骨结构、吊货杆修理） (18)二、精度标准与超差处理 (23)三、焊接通用工艺要求 (30)工艺标准一、船体标准工艺：（一）、板材对接坡口形式与尺寸：1、手工电弧焊对接接口（见下表）（续）2、埋弧自动焊对接接头（二）、构件切口形式1、型材端部的切口（1）、非固定端部的切口（2）、固定端部的切口（三）、过档与补板形式：（1）、直通型切口（2）、腹板焊接型切口：（3）、非水密补板型切口与补板（4）、水密补板型切口与补板（5）、镶嵌型切口（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式：（1）、流水孔的形式与尺寸（2）、透气孔的形式和尺寸：（3）、通焊孔的形式和尺寸：（4）、说明①、流水孔DR、DL、透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC、不使用于高强度钢构件。

用于高强构件的非水密通焊孔需作专门的设计。

②、流水孔DR、DL，透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC的角端应进行包角焊。

③、流水孔、通焊孔当需要放大时，其总开孔的最大尺寸不得超过相应截面高度的1/4。

在液舱吸口附近或尖舱底部需加大的开孔，应满足入级规范的有关规定。

④、在高应力区（或使用小规格型材时）的非密通焊孔RN、LN、RC，可用相应的水油密通焊孔WR、WL、WC代替。

⑤、当通焊孔兼作流水孔时，可选用流水孔尺寸。

（五）、特殊工艺：1、A型舭龙骨结构形式和主要尺寸：本标准使用于船长等于或大于90m的货船，其他船舶可参照使用。

周围裂纹修理后应加焊覆板。

吊货杆纵向焊缝上的纵向裂纹焊补修复后可不加覆板。

船体建造原则工艺

1．总述1．1船舶用途及形式本船为载运液态沥青船，按“CCS”内河船舶规范建造。

本船为常年航行于长江A、B、C级航区及J2级航段的装运闪点＞60℃；最高货物温度≤180℃散装液态沥青船。

本船为钢质单甲板、双底、双舷、双尾、双机、双桨、柴油机推进的整体式液货舱石油沥青船。

本船首、尾部设升高甲板，机舱、起居处所和驾驶室均布置在尾部，尾部设清水舱及燃油舱。

本船设有10道水密横舱壁、一道油密纵舱壁，将主船体自首向尾分隔为首尖舱、隔离舱、5对货油舱，货油泵舱、机舱、燃油舱及尾尖舱（舵机舱）等。

货油舱区为双舷双底，带升高围阱，整体式液货舱。

双底及双舷侧设压载舱或空舱。

1．2主要要素（1）主要尺度总长…………………………………………… 100.00m设计水线长……………………………………… 97.925m垂线间长………………………………………… 95.7m型宽…………………………………………… 17.20m型深…………………………………………… 5.30m梁拱…………………………………………… 0.3m设计吃水4.30m(A,B、C级航区J2级航段)最大吃水4.50m(A,B、C级航区J2级航段)（2）甲板高度（中心线处）主甲板到艇甲板………………………………… 3.00m艇甲板到游步甲板……………………………… 2.30m游步甲板到驾驶甲板…………………………… 2.30m驾驶甲板到顶棚甲板…………………………… 2.30m首升高甲板高…………………………………… 1.165m尾升高甲板高…………………………………… 0.40m围阱高…………………………………………… 1.00m（3）双层底高度货油舱区域…………………………………… 0.85m（4）边舱宽度…………………………………………………… 1.10m（5）载货量设计吃水4.3m (4360)吃水4.5m (4670)（6）容积：详见《舱容曲线图》（CGY509-103-02）1．3 结构特点全船液货舱区域采用双底、双舷、甲板有升高围阱的纵骨架结构形式；全船材质为碳钢，液货舱区域敷设保温层。

船舶焊接通用原则工艺

焊接原则工艺一、适用范围1.为保证船体焊接质量，提高焊接工作效率，降低工作劳动强度，特制定本焊接通用工艺，要求全体焊工在生产中贯彻执行。

2.本工艺在建造不同类型的船舶中，如有某些条文不适用或内容不完整，则可按所建船舶的实际情况与技术要求，另外制订补充条文，包括修改内容。

对于有特殊要求的焊接，可根据专门制定的焊接工艺进行。

二、工艺内容1焊接材料的选择1.1.船体板材的一般构件焊接均可采用J422焊条。

1.2.船体下列部分的焊接，需采用碱性低氢型焊条：1.2.1.船体大合拢时的环形对接缝和纵桁对接缝；1.2.2.船体外板的端接缝的边接缝；1.2.3.舷顶列板与主甲板在船舯0.5L内区域的焊接；1.2.4.桅杆、吊艇架、拖桩、系缆桩等承受强大载荷的舣装件及其所有承受高应力的零部件；1.2.5.要求具有较大刚度的构件，如首柱、舵浆座、首框架、尾框架、尾轴架等，及其与外板的船体骨架的接缝；1.2.6.主机座、辅机座、锚机座、绞机座、中间轴座等与其相连接的构件的焊接；1.2.7.蒸汽锅炉及受压容器。

1.3.当不同强度的母材被连接时，一般可选用与较低强度级别相适应的焊接材料。

1.4.当焊接高强钢或钢材碳当量大于0.41%时，应采用低氢型焊接材料。

1.5.在无特殊要求的情况下，CO2气体保护焊可代替手工焊。

1.6.特种钢材的焊接材料应根据设计要求选用。

2.角焊缝连接形式及焊接要求角焊缝的连接形式分为连续角焊缝和间断角焊缝2.1.下列部位的角焊缝连接应采用双面连续焊：2.1.1.风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝，包括舱口围板、升降口和其他开口；2.1.2.液舱和水密舱室的周界；2.1.3.尾尖舱所有结构的角焊缝，包括舱壁扶强材的角焊缝；2.1.4.装载化学品和食用液体货舱内所有角焊缝；2.1.5.液舱内所有搭接焊缝；2.1.6.船艏0.25L区域内，主要构件和次要构件与船底板连接处的所有角焊缝；2.1.7.船体所有主、次要构件的端部和肘板的端部与板材的角焊缝；2.1.8.厨房、配膳房、洗衣房、浴室、厕所和蓄电池室等处的周界角焊缝；2.1.9.其他特殊结构或在高强度钢板上安装附件和连接件的角焊缝；2.1.10.T型角接中的竖板（如扶强材、纵骨等的腹板）厚度大于平列板（如舱壁板、外板）厚度时的角焊缝；2.1.11.机座和机器支承结构的连接处；2.1.12.中桁材与龙骨板的连接角焊缝；2.1.13.甲板等开口处四周的悬臂梁的角焊缝；2.1.14.焊缝长度在300mm以内的角焊缝。

船体焊接原则工艺规范

船体焊接原则工艺规范1 范围本规范规定了船体建造过程中船体焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。

本规范适用于船体建造焊接工艺。

编写其他各类焊接工艺文件时，亦可参照使用。

2 焊接前准备2.1 原则要求2.1.1 本规范所提供的焊接材料和焊接方法，均应取得国内外船级社认可。

2.1.2 应用CO2气体保护半自动和自动焊、重力焊、下行焊、垂直气电焊及各类衬垫单面焊双面成型等高效焊接方法，应在产品相关工艺文件和施工图中加以明确。

2.1.3 本规范所提供的船体各种规格的板厚，材料级别以及所应用的焊接方法，焊接材料，焊接接头的坡口型式和尺寸、焊接位置等方面的内容，均应获得船级社认可。

2.2 钢种等级与焊接材料的选配钢种等级与焊接材料的选配，见表1。

表1 钢材等级与焊接材料的选配序号焊接方法焊接材料钢材等级适用范围E4315.01 (SH427.01) A、B、DE5015.01 (SH507.01) 其它等效焊材AH32～DH36构架对接全位置角焊外板对接1 手工电弧焊E5015.02 (SH507.02) 其它等效焊材EH32、EH36外板对接构架全位置角焊焊丝：H08A焊剂：SHJ431其它等效焊材A、B、D2 埋弧自动双面焊焊丝/焊剂H10Mn2/HJ101(CHJ101)H10Mn2G/HJ331(SHJ331)其它等效焊材AH32 AH36DH32 DH36EH32 EH36拼板3 CO2气体保护半自动焊E71T-1 (DW-100)（2Y）E70T-1 (MX-200)E71T-1 (SM-1F)（2Y）E71T-1 (KFX-712C)E501T-1 (YJ-502)（Q）E71T-1 (TWE-711)其它等效焊材A、B、D、AH32AH36DH32DH36EH36外板及构架对接，构架与板平角，立角焊表1（续）钢材等级与焊接材料的选配序号焊接方法焊接材料钢材等级适用范围4 CO2气体保护单面焊焊丝：E71T-1 (TWE-711)E71T-1 (KFX-712C)衬垫：TC-1JN-4其它等效焊材A、B、D、AH32 AH36DH32 DH36EH32、E36中、大组立板材对接及总组立中合拢对接缝5 手工衬垫单面焊焊条：E5015.01(SH507.01)衬垫：JN-1其它等效焊材A、B、DAH32 AH36DH32 DH36中、大、总组立中板材对接及合拢对接缝E4313 (CJ421FeZ)其它等效焊材A、B、D6 高效铁粉重力焊E5024 (CJ501FeZ)其它等效焊材AH32 AH36DH32 DH36中、大组立中的构件平角焊缝7 手工下行焊E5015 (CJ507Fe)其它等效焊材A、B、DAH32 DH32船体构件合拢垂直角焊缝焊丝:EG70T-2 (DWS-43G)衬垫:KL-4GT其它等效焊材A、 BAH32、AH36DH32、DH368 垂直气电焊焊丝:EG70T-2 (DWS-43G)衬垫:JN-10其它等效焊材A、B、DAH32 DH32AH36 DH36总组立合拢旁板，纵、横舱壁的垂直对接焊9 FCB三丝埋弧自动单面焊焊丝：Y-A表面焊剂：NSH-50底面焊剂：NSH-IR其它等效焊材A、B、DAH32 DH32AH36 DH36平面分段流水线中板材的对接焊2.3 典型结构用焊接材料和焊接方法的规定：2.3.1 当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须选用低氢型焊条焊接。

船体建造原则工艺

1. 总则.1.1此文件作为本船施工建造的指导性工艺文件.；1.2本文件的编制依据是LR英国劳氏规范和规格书等；1.3在建造过程中除必须遵循本文件的各项规定和要求外，还要满足施工图及有关的技术要求；2.本船概况2.1本船为无限航区,主要航行于波罗的海和北海,服务航速为20节的现代化滚装/纸运输船.本船为适合冬季航行设计为冰区加强1 A,型线适合开敞水域；2.2本船具有双桨4层货物甲板,球鼻首,倾斜式流线型弯鼻首柱、方尾两个半平衡挂舵和由船模试验决定的鸭形尾,两个首侧推.；2.3货舱区域布置在内底板、主甲板、上甲板和顶甲板。

有两个尾门，一个服务于经固定坡道往上甲板.另一个用于主甲板,主甲板有一个带舱盖的固定坡道往下货舱。

从上甲板左舷往顶甲板设有一固定坡道。

为减少船舶装卸时过大的横倾及航行时过大的摇摆，本船有减摇鳍和防横倾水舱.；2.4通常货物是纸,但应能装箱车和滚装拖车,其它的货物包括森林产品,平台四轮车、小汽车、载货拖车，一般货物和集装箱。

上层建筑位于首部,有16个船员、1个引航员、12个司机。

包括船员和司机的公共处所和舱室处所.服务处所如厨房,供应品库等也布置在上层建筑内；2.5主机由有两台中速可烧重油柴油机组成,每台通过减速箱驱动一个可调桨.。

电站有二或三台柴油发电机组以及二套轴发。

有一台辅锅炉,每台主机有一台废气锅炉。

3. 主尺度和各项参数3.1主尺度总长187.06米两柱间长169.80米型宽26.50米设计吃水 6.80米结构吃水 6.90米型深(至内底板) 2.10米型深(至主甲板) 8.90米型深(至上甲板) 15.65米型深(至顶甲板) 21.55米肋距0.70米3.2净高舱室及走廊 2.10米公共处所及船员处所 2.10米厨房( 区域) 2.10米冷库 2.10米上货舱 4.72米(层高)中货舱 5.57米下货舱 5.57米(层高)3.3国籍本船按NIS旗建造，交船前换成英国旗。

船体加工通用工艺

船体加工通用工艺1、一般要求：1.1加工前应先检查加工设备的加工能力和精度是否满足要求，并用废料试加工；1.2弄清各构件的加工要求，选择合适的加工设备和方法；1.3如需用样板加工的构件应先检查样板的准确程度，待确认无误后方可加工。

2、边缘加工2.1剪切2.1.1剪切前，应根据工件边缘的形状和厚度选择合适的剪切机床；2.1.2剪切前，应根据机床工作能力的均值，调整上下刀片的间隙，并使其沿整个刀片长度内保持一致，工件厚度小于4mm时，上下刀片的间隙要按规定调整，以保证工件的质量；2.1.3当一张钢板已排列多个零件进，应根据其排列情况预磨确定剪切程序，以便操作顺利进行；2.1.4剪切前，应使工件的剪切线与下刀口边缘严格对准，以保证剪切边缘的准确位置；2.1.5剪切操作时，应动作一致，服从统一指挥；2.1.6剪切后的各项零件应按零件编码和加工路线分别堆放整齐；2.1.7剪切精度2.1.7.1剪切位置偏移≯±1.0mm；2.1.7.2剪切宽度误差≤±2.0mm；2.1.7.3有余量边缘允许偏差±2.0mm；2.1.7.4剪切端边的不垂直度≯5°。

2.2刨边2.2.1刨边线应根据所需刨边长度和刨边角度，调整刀架行走限位器及刨刀与工件间的角度；2.2.2刨边前，应检查工件的尺寸标志，刨边余量及边缘平直度是否符合要求；2.2.3凡是不平整的零件在刨边前应先矫平平整；2.2.4采用层叠、次刨边的零件，其刨边余量数值必须一致；2.2.5若需刨出边缘斜度（坡口）的零件，不能采用层叠刨边；2.2.6刨边时，每次进刀量应一致，在行程中不得改变，以保证加工边缘的准确性；2.2.7刨边精度2.2.7.1边缘与号料偏差≤±0.5mm；2.2.7.2钢板两边的不平行度≤1mm；2.2.7.3刨边边缘与钢板表面的不垂直度≤2°；2.2.7.4钢板纵边与横边的不垂直度≤1mm。

船体建造原则工艺

1.总述1.1.本船为无限航区，主要装载集装箱。

1.2.船体结构特征本船为单桨、单柴油机驱动、有首尾楼、首楼带遮蔽甲板，带球鼻首的倾斜首柱、首侧推器和方尾。

货舱区五个货舱口，主甲板舱口盖为无序开启型舱口盖，并配有手动锁紧装置。

设置固定导轨和绑扎系统。

1.3.船体主要数据1.3.1.主尺度总长：148.00 m垂线间长：140.30 m型宽：23.25 m型深：11.50 m设计吃水：7.30 m结构吃水：8.50 m1.3.2.肋距全船：700mm1.3.3.甲板间高(中心线处)主甲板至尾楼甲板：2832mm各层甲板室：2650mm货舱双层底高：1600m机舱双层底高：2240mm1.3.4梁拱、脊弧主甲板无脊弧。

梁拱为：Fr22~Fr162距中8985mm范围内为水平直线，主甲板距中8985mm至舷边为h=68mm的斜直线；Fr162至首距中5185mm范围内为水平直线，主甲板距中5185mm至舷边为h=166mm的斜直线；Fr22至尾主甲板为水平，距基线为11568毫米。

2.船体结构主要材料2.1.船中0.2L区域的上甲板边板，舷侧板顶列为15AH36高强钢，货舱口角隅板为25DH36高强钢。

舱口围板为16DH36和22DH36高强钢，舱口围面板为40EH36钢，水平加强材为30DH36高强钢，克令吊部位为30DH36高强度钢，内部扶材为25DH36高强度钢。

主机基座面板为80GLD 级钢。

未说明之处见结构详图。

2.2.本船其它船体结构为GLA级钢。

2.3.除非另有说明外，本船所有船体建造用钢（包括铸钢和锻钢）均应经船级社（GL）认可并符合船级社的有关要求和试验，按照船级社规范和船东的要求，船体结构和一些重要强构件应采用X射线或超声波检查。

3.焊接材料3.1.船体结构焊接应使用经GL认可的焊接材料和辅助材料.3.2.焊接材料和辅助材料的质量等级应和被焊母材相适应，并符合GL 有关规定。

3.3.焊接材料详见本船《船体结构焊接规格表》。

{生产工艺技术}船体焊接原则工艺规范

{生产工艺技术}船体焊接原则工艺规范船体焊接是造船中至关重要的一部分，正确的焊接工艺可以确保船体的耐久性和强度。

下面是船体焊接的原则和工艺规范。

1.焊接工艺选择：根据船体的结构和材料的特点，选择适当的焊接工艺。

常用的船体焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、电子束焊等。

2.焊接材料选择：根据船体的用途和特殊要求，选择适当的焊接材料。

一般情况下，船体焊接使用的材料需要具有良好的强度、韧性和耐腐蚀性。

3.焊接参数控制：在进行船体焊接时，需要控制好焊接电流、电压和焊接速度等参数，以确保焊接质量。

焊接参数的选择应综合考虑船体的材料、厚度和焊缝的类型等因素。

4.焊接工艺规范：船体焊接需要参照相关的工艺规范进行操作。

常见的船体焊接规范有船级社的规范和国际焊接工艺标准等。

5.固定和支撑：在进行船体焊接时，需要使用适当的夹具和支撑物，确保焊接件的位置和对齐度。

固定和支撑的方法应根据焊接位置和形状来选择，以确保焊接件的稳定和准确。

6.焊接质量检测：船体焊接完成后，需要进行焊缝的质量检测。

一般情况下，进行可视检查、超声波检测、射线检测等工艺来确保焊缝的质量和完整度。

7.焊接工艺参数记录：进行船体焊接时，需要记录焊接工艺参数和操作过程。

这些记录可用于追踪和分析焊接质量问题，并为日后的维修和改进提供参考。

8.焊接人员培训：进行船体焊接时，需要确保焊接人员具备足够的焊接技术和经验。

焊接人员需要经过专业的培训和认证，以确保焊接质量。

总之，船体焊接是船舶制造过程中不可或缺的一部分，正确的焊接工艺可以确保船体的耐久性和强度。

在进行船体焊接时，需要根据相关规范和工艺要求进行操作，并进行适当的焊接质量检测和记录。

通过严格的焊接工艺控制和培训，可以提高船体焊接的质量和效率。