57000DWT散货船船体建造原则工艺

船体建造原则工艺一，概况该散货船为单桨、单舵、双底、单壳、全钢质焊接结构的自航式散货船，入“CCS”级挂五星红旗。

船体主尺度如下：船长L189.99m 型宽B 32.26m 型深D 18.00m OA设计吃水T 11.30m二，目的使参与57000DWT散货船建造的有关工程技术人员、生产管理人员、施工人员在生产施工过程中按照2006版CCS船级社规范/2006版CSR规范、法规和有关作业指导手的要求；更好地掌握施工要领、工艺流程要求；减少出错和返工；保证施工质量满足散货船建造的要求和生产进度按计划顺利进行。

最终达到该船建造能够按质按量按期完成。

三，施工图纸1，分段划分图全船分段划分总共为137个，主甲板以下117个，（机舱8个、艉部5个、货舱96个、艏部8个），主甲板以上20个（上建8个、舱口围5个、储藏室4个、舷墙1个、艏楼2个）。

2，预制分段结构图考虑到该艘船的交船周期比较紧凑加上本地区7月降雨量相对较大，分段在外场制造必然会受到天气因素的制约，和本厂正在扩建中船台数量相对较少等因素，故考虑将部分分段在车间内预制，部分分段在外场预制。

预制分段结构图中必须明确规定：材料名称规格、材质、数量、重量、构件面积、备注等明细表；还必须明确规定：使用的焊材、规格、焊接要求、使用范围、装焊次序、吊装（及反身）的吊环、检验要求、检测要求、精度控制和数控切割的构件在材料表和零件草图中标注清楚避免重复下料及所购钢材规格与下料图上板材规格之间的转换等。

四，施工要领1，材料、预处理本船主船体和上层建筑部分结构所用的钢材为CCSA、CCSB船用钢，主甲板大开口处采用CCSAH32、CCSAH36等高强度钢。

所用板材和型材均应符合或不低于中国船级社的要求；本船所用的焊接材料应符合中国船级社的有关要求，并经船级社认可；钢材订货到厂后，组织有关质检人员会同业主/船东代表、现场验船师和油漆商代表对材料的材质进行抽查核对；对外观、抛丸除锈的质量及喷保养漆的质量进行抽检验收；喷保养漆后应将钢材的材质牌号、规格、炉批号转移标明。

2，号料、下料、切割板材经预处理后才能进下料车间，经核对材质牌号、规格（钢材上的材质标记用色漆标出）无误后方可进行划线号料。

号料人员必须清楚零件图纸及图上的工艺信息；切割工不得一人看管二台或二台以上的半自动切割机，数控切割机由固定的专人负责操作。

具体要求如下：2.1,号料线粗大小≤1mm；2.2,零件边缘的直线度大小≤1mm，切割后≤2mm；2.3,零件对角线的允许偏差为0～+1.0mm；切割后允许偏差为0～+3.0mm；2.4,零件的宽度/长度允许偏差为0～ +1.0mm；切割后允许偏差为0～+2.0mm；2.5,零件曲线样板上任意点偏离允许偏差为：0～+1.0mm；切割后允许偏差为0～+2.0mm；2.6,零件剪切尺寸允许偏差为：± 2mm；剪切后打磨披锋；2.7,号料的零件上应标记：船名、零件标记、加工标记/余量线/检验线（须打印洋冲），拼接方向，零件装配方向，坡口形式、方向及尺寸；（参考有关的作业指导和工艺手册）；2.8,（半）自动切割的预留切口量为3mm (板厚≤20mm), 预留切口量为4mm (板厚>20mm);切割后的零件自由边必须光顺，不得有氧化渣，弧坑(安装一侧必须补磨)；2.9,（半）自动切割的切割面及尺寸偏差按有关工艺要求执行；2.10, 数控切割构件的标识符号按手工/半自动切割的要求（参考零件编号说明书）；2.11,下料/切割前后需进行组内的检查、质量保障部要对下料零件拼板进行跟踪检查（可随机抽样检验），但对第一个零件，板材必须全面认真的检验，发现切割尺寸于图纸不符立即停止下料并通知技术人员，以免造成原材料的浪费。

2.12,下料切割后零件的材质、规格、炉批号必须做好记录；3，装配要求3.1,按生产计划安排的施工工位准备场地的清洁、划地样线；3.2,装配工使用的量具必须是经检验的合格品，并与检验员使用的量具进行核对误差值；3.3,按照胎架图的工艺材料和工艺信息进行胎架的预制、划出检验线（须打洋冲）；3.4,有梁拱和曲面线型的胎架须用木样板划余量线及划检验线（须打洋冲）；3.5,周边的胎架材料应适当加强、加密布置或大号规格的工艺材料；3.6,整个胎架焊接报验合格后才能进行余量切割、端口打磨光顺（以检验线为基准检查）；3.7,铺基准面板与胎架固定：通过小板(50x80mm)来连接固定，与检验线之间的误差值≤+1mm；必须在其他地方(如墙壁/柱或另竖标杆等)有与胎架检验线一样的标高线；3.8,划构件安装的理论线的线粗≤1mm，余量按工艺要求预留；3.9,构件装配安装前必须先对过焊孔、流水孔、透气孔、止流孔、构件靠壁有间隙的边端进行打磨光顺，对剪切构件不得有披锋；3.10,主要结构的平行焊缝应保持一定距离，对接焊缝之间的平行距离不得小于100mm,对接焊缝与角接焊缝之间的平行距离不得小于50mm,具体详见施工结构图中的施工信息；3.11,不同板厚钢板对接处，其厚度差若大于或等于4mm时,厚板的削斜(均匀过渡)宽度不小于厚度差的4倍；3.12,型材的装配应用角尺装准，并在两侧加码板/扁铁点焊固定（不能与型材面平齐）；3.13,如遇间段焊接的角焊接，装配的固定焊点必须在间段焊的焊接范围内；3.14,如遇有坡口的角/对接焊缝，装配的固定焊点尽可能在背面无坡口的一侧；3.15,如遇两边有坡口的角/对接焊缝,装配的固定焊点必须在小坡口的一侧或易回火清根一侧；3.16,如遇焊前难对焊缝进行打磨清洁的坡口,必须先打磨清洁好；3.17,装配的构件尺寸小于图纸，先采用前后左右分担误差,无法满足的则须先进行长焊、衬垫焊；3.18,有线型经冷/热加工的零件在装配时发现变形/加工误差太大,不得靠强加外力进行装配,必须有火工配合或返回重新进行冷/热加工；3.19,装配报验前必须做好必要的加强措施，防焊接变形、吊装变形；3.20,装配报验前必须在基准面板上/下用洋冲打出中心线，须与地样中心线重合；3.21,装配报验前必须实行自检互检,保证结构装配的完整性；3.22,装配报验前应将吊环/耳装配完（吊耳焊接采用低氢焊条）；3.23,焊后离胎架，分段的中心线与地样中心线重合时进行检测焊接变形，确定调正方案；3.24,密切配合焊后的主尺寸检测记录，根据精度控制图看分段焊接完了后的误差控制情况如超过精度控制要求的要上报技术人员分析原因采去更先进的工艺；3.25,按施工工艺要求将不留合拢余量的余量切割和边缘打磨处理好；3.26,船台合拢的标高在未完成主尺度报验前必须保护完好不得改变、移动；3.27,分段合拢报验时,地样中心线必须投影到甲板面上、内底板、平台面板、船底板内侧并上打洋冲，洋冲位不准打在板的余量处，为防设备安装后舱内无法查找中心线则需在其他位置增加几个点,同样在各层平台、甲板面上应将地样中心线引到并打洋冲印；3.28,主体、上建等焊接件等焊接完成及主要的大型设备进舱后，配合进行船舶主尺度的测量：总长、两柱间长、型宽、型深、船体中心线与地样中心线、艏艉上翘值；等；3.29,主尺度报验后，进行六面水尺、载重线、干舷、船名、港籍名等的装焊报验；3.30,轻、重水线处按一定距离焊一段焊点：约高2mm宽3mm长30-40mm，平直部位：约隔2米、弯曲面部位：1米到1.5米，焊点底在水线标高处；4,构件预制4.1,构件拼装焊接在平台上进行构件的拼装，拼板时点焊固定的焊接材料选用E4303（对BVA、BVB选用Ф3.2mm或Ф4mm的酸性焊条,对铸锻件选用Ф3.2mm或Ф4mm的碱性焊条）。

纵/横向板对接焊缝选用Ф3.2mm焊条进行焊封底，对接焊缝采用埋弧自动焊，两端引弧板尺寸100x100mm，与焊接件同厚度，船傍/船底/甲板板板背面需清根确保全熔透焊。

对不同板厚的对接按理论线进行装配。

如下位置的构件需进行拼装用埋弧自动焊：船壳平直板、平台面板、舱壁板和甲板板等。

构件预制具体的工艺流程流程如下：构件材质及规格检查平台（胎架）上装配及固定焊封底埋弧自动焊QC抽检反面回火清根清洁 QC检查焊接修补焊路 QC 抽检焊后对焊接变形调正构件安装、固定及加强材焊前QC检查（对过焊孔、流水孔、透气孔、难打磨到自由边端必须安装前处理好）焊接焊后部分加强材拆除、补磨焊疤/弧坑、打磨焊珠、清洁离胎架拆固定焊/码板调正外观/主要尺寸QC检测（办交接登记手续）到下一道工序（分段预制）。

4.2，分段预制零件、冷热加工件和构件预拼装经检验合格后，运送到分段预制工位。

未能及时安装的构件必须临时堆放好避免因无序堆放或其他外力产生的零/构件变形。

在装配过程中点焊固定的焊接材料采用E4303焊条（对铸锻件等不同材质之间的点焊/焊接必须采用Ф3.2mm或Ф4mm 的碱性焊条）。

装配施工工艺流程如下：（严禁在外板对接时的装配码板焊在船壳外的一侧）清场地划地样线及检验立胎架、激光打水平（检验线）割正胎架、处理切割口检查铺基准面板及固定面板上划装配理论线及检验装配零/构件及固定装配加强材焊前QC检查（对过焊孔、流水孔、透气孔、难打磨到自由边端必须安装前处理好）焊接焊后部分加强材拆除、补磨焊疤/弧坑、打磨焊珠、清洁离胎架拆固定焊/码板调正外观/主要尺寸QC检测到下一道工序（分段内舾装二次除锈涂装合拢）5，焊接要求（详见焊接施工原则工艺）5.1,焊工作业人员必须持证上岗，施工操业必须符合证书规定作业内容/范围;5.2,使用焊材必须是经现场验船师认可在该船可以使用的焊材,并满足有关规定要求:不得有焊条/丝生锈、潮湿、油污、药皮开裂/脱落；使用焊条须经按规定要求处理；5.3,碱性焊条在使用过程中严格按有关规定进行通电保温、盖紧保温桶盖;5.4, 严禁碱性焊条在雨天使用;5.5,钢材/天气太潮湿须在施工开始时对焊接口进行加热除潮湿;焊进行焊接作业;5.6,在密闭舱室内严禁使用CO25.7,在进行CO焊时严禁采用风机正对施焊部位;25.8,在进行CO衬垫焊时,坡口及边缘的除锈打磨质量必须符合规范要求或工艺要求;25.9,在进行CO2衬垫焊时,陶瓷衬垫的粘贴必须稳固(坡口背面点焊装配码板可用铁丝来加稳固陶瓷衬垫,严禁贪图方便用焊条来加固陶瓷衬垫);5.10,对与板厚≤7mm的角/对接的焊接口必须采用CO2焊或采用Ф3.2/2.5mm的焊条;5.11,对与舷侧船壳板角/对接的焊接,能采用CO2焊的尽可能使用(半自动、手工);5.12,对主船体的外壳板对接尽可能使用埋弧自动焊（盖面焊）;5.13,重要设备的吊环/耳,重量大分段的吊环/耳的焊接必须采用碱性焊条进行焊接,焊后必须进行磁探检查焊缝质量;5.14,严格执行焊接工艺流程、施焊次序、按焊接规格表要求控制焊脚尺寸,控制焊接变形达到最小量;5.15,焊后必须及时清洁焊缝、打磨焊珠、修补弧坑；5.16,对重要部位的焊接缝上原装配工点焊固定的焊点必须清除干净;5.17,对合拢缝手工焊接时,必须进行施焊前报验工作;5.18,密切配合施工报验和主体的无损探伤报验,认真完成检测出的缺陷修补工作。