57000DWT散货船船体建造原则工艺

船体建造原则工艺

一，概况

该散货船为单桨、单舵、双底、单壳、全钢质焊接结构的自航式散货船，入“CCS”级挂五星红旗。

船体主尺度如下：

船长L

189.99m 型宽B 32.26m 型深D 18.00m OA

设计吃水T 11.30m

二，目的

使参与57000DWT散货船建造的有关工程技术人员、生产管理人员、施工人员在生产施工过程中按照2006版CCS船级社规范/2006版CSR规范、法规和有关作业指导手的要求；更好地掌握施工要领、工艺流程要求；减少出错和返工；保证施工质量满足散货船建造的要求和生产进度按计划顺利进行。最终达到该船建造能够按质按量按期完成。

三，施工图纸

1，分段划分图

全船分段划分总共为137个，主甲板以下117个，（机舱8个、艉部5个、货舱96个、艏部8个），主甲板以上20个（上建8个、舱口围5个、储藏室4个、舷墙1个、艏楼2个）。

2，预制分段结构图

考虑到该艘船的交船周期比较紧凑加上本地区7月降雨量相对较大，分段在外场制造必然会受到天气因素的制约，和本厂正在扩建中船台数量相对较少等因素，故考虑将部分分段在车间内预制，部分分段在外场预制。预制分段结构图中必须明确规定：材料名称规格、材质、数量、重量、构件面积、备注等明细表；还必须明确规定：使用的焊材、规格、焊接要求、使用范围、装焊次序、吊装（及反身）的吊环、检验要求、检测要求、精度控制和数控切割的构件在材料表和零件草图中标注清楚避免重复下料及所购钢材规格与下料图上板材规格之间的转换等。

四，施工要领

1，材料、预处理

本船主船体和上层建筑部分结构所用的钢材为CCSA、CCSB船用钢，主甲板大开口处采用CCSAH32、CCSAH36等高强度钢。所用板材和型材均应符合或不低于中国船级社的要求；

本船所用的焊接材料应符合中国船级社的有关要求，并经船级社认可；

钢材订货到厂后，组织有关质检人员会同业主/船东代表、现场验船师和油漆商代表对材料的材质进行抽查核对；对外观、抛丸除锈的质量及喷保养漆的质量进行抽检验收；喷保养漆后应将钢材的材质牌号、规格、炉批号转移标明。

2，号料、下料、切割

板材经预处理后才能进下料车间，经核对材质牌号、规格（钢材上的材质标记用色漆标出）无误后方可进行划线号料。号料人员必须清楚零件图纸及图上的工艺信息；切割工不得一人看管二台或二台以上的半自动切割机，数控切割机由固定的专人负责操作。具体要求如下：

2.1,号料线粗大小≤1mm；

2.2,零件边缘的直线度大小≤1mm，切割后≤2mm；

2.3,零件对角线的允许偏差为0～+1.0mm；切割后允许偏差为0～+

3.0mm；

2.4,零件的宽度/长度允许偏差为0～ +1.0mm；切割后允许偏差为0～+2.0mm；

2.5,零件曲线样板上任意点偏离允许偏差为：0～+1.0mm；切割后允许偏差为0～+2.0mm；2.6,零件剪切尺寸允许偏差为：± 2mm；剪切后打磨披锋；

2.7,号料的零件上应标记：船名、零件标记、加工标记/余量线/检验线（须打印洋冲），拼接方向，零件装配方向，坡口形式、方向及尺寸；（参考有关的作业指导和工艺手册）；2.8,（半）自动切割的预留切口量为3mm (板厚≤20mm), 预留切口量为4mm (板厚>20mm);切割后的零件自由边必须光顺，不得有氧化渣，弧坑(安装一侧必须补磨)；

2.9,（半）自动切割的切割面及尺寸偏差按有关工艺要求执行；

2.10, 数控切割构件的标识符号按手工/半自动切割的要求（参考零件编号说明书）；

2.11,下料/切割前后需进行组内的检查、质量保障部要对下料零件拼板进行跟踪检查（可随机抽样检验），但对第一个零件，板材必须全面认真的检验，发现切割尺寸于图纸不符立即停止下料并通知技术人员，以免造成原材料的浪费。

2.12,下料切割后零件的材质、规格、炉批号必须做好记录；

3，装配要求

3.1,按生产计划安排的施工工位准备场地的清洁、划地样线；

3.2,装配工使用的量具必须是经检验的合格品，并与检验员使用的量具进行核对误差值；3.3,按照胎架图的工艺材料和工艺信息进行胎架的预制、划出检验线（须打洋冲）；

3.4,有梁拱和曲面线型的胎架须用木样板划余量线及划检验线（须打洋冲）；

3.5,周边的胎架材料应适当加强、加密布置或大号规格的工艺材料；

3.6,整个胎架焊接报验合格后才能进行余量切割、端口打磨光顺（以检验线为基准检查）；

3.7,铺基准面板与胎架固定：通过小板(50x80mm)来连接固定，与检验线之间的误差值≤+1mm；必须在其他地方(如墙壁/柱或另竖标杆等)有与胎架检验线一样的标高线；

3.8,划构件安装的理论线的线粗≤1mm，余量按工艺要求预留；

3.9,构件装配安装前必须先对过焊孔、流水孔、透气孔、止流孔、构件靠壁有间隙的边端进行打磨光顺，对剪切构件不得有披锋；

3.10,主要结构的平行焊缝应保持一定距离，对接焊缝之间的平行距离不得小于100mm,对接焊缝与角接焊缝之间的平行距离不得小于50mm,具体详见施工结构图中的施工信息；

3.11,不同板厚钢板对接处，其厚度差若大于或等于4mm时,厚板的削斜(均匀过渡)宽度不小于厚度差的4倍；

3.12,型材的装配应用角尺装准，并在两侧加码板/扁铁点焊固定（不能与型材面平齐）；3.13,如遇间段焊接的角焊接，装配的固定焊点必须在间段焊的焊接范围内；

3.14,如遇有坡口的角/对接焊缝，装配的固定焊点尽可能在背面无坡口的一侧；

3.15,如遇两边有坡口的角/对接焊缝,装配的固定焊点必须在小坡口的一侧或易回火清根一侧；

3.16,如遇焊前难对焊缝进行打磨清洁的坡口,必须先打磨清洁好；

3.17,装配的构件尺寸小于图纸，先采用前后左右分担误差,无法满足的则须先进行长焊、衬垫焊；

3.18,有线型经冷/热加工的零件在装配时发现变形/加工误差太大,不得靠强加外力进行装配,必须有火工配合或返回重新进行冷/热加工；

3.19,装配报验前必须做好必要的加强措施，防焊接变形、吊装变形；

3.20,装配报验前必须在基准面板上/下用洋冲打出中心线，须与地样中心线重合；

3.21,装配报验前必须实行自检互检,保证结构装配的完整性；

3.22,装配报验前应将吊环/耳装配完（吊耳焊接采用低氢焊条）；

3.23,焊后离胎架，分段的中心线与地样中心线重合时进行检测焊接变形，确定调正方案；3.24,密切配合焊后的主尺寸检测记录，根据精度控制图看分段焊接完了后的误差控制情况如超过精度控制要求的要上报技术人员分析原因采去更先进的工艺；

3.25,按施工工艺要求将不留合拢余量的余量切割和边缘打磨处理好；