水泥磨系统设备常见故障和预防文章

水泥磨系统主要设备常见故障及预防

（一）磨机

磨机分为管式磨和立式磨两种，在此主要介绍管式磨。管式磨按支撑方式分为双滑履磨和中空轴磨，轴承采用合

金轴承。滑履磨为双轴承，中空轴磨为单轴承。传动方式

有边缘传动，现在大型磨机基本采用双分流减速机中心传动方式。

磨机易发生故障原因分析及预防措施

（1）a:中空轴磨机，中空轴磨机其结构为磨机筒体两端安装中空轴，支撑采用球面滑动合金轴承，物料由中空轴内入磨锥筒进入磨机，入磨锥装有保温隔热材。由于磨机筒体与中空轴是用螺栓连接，而磨机带料运行是在偏载负荷下运行，当磨机运行时，磨内钢球与物料在磨机旋转时，随磨机旋转作用而形成一定角度，当磨机转数在15.3转时，球体的抛离角度在50°左右。表面大球做抛落运动，小球做滑动运动，从而对物料进行粉碎与研磨，而相对与设备而言，是在做不均匀的旋转运动，磨机各部分端板，衬板，蓖板等与物料研磨，冲击就会造成不同程度的磨损或断裂，当磨损到一定程度后就会脱落。造成串仓或筒体磨损，隔仓支架的损坏等一系列

问题，引发设备或质量事故。同时，这种运动对中空轴减速机等均造成了影响，由于磨机作用给减速机的输出力为变量，且不在中心，而形成扭振，这样也对中空轴的长期运行造成严重伤害，导致中空轴的断裂或裂纹，一般扭振造成的断裂面成45 °角，疲劳造成直断面，根据我们多年的观察，一般中空轴磨机中空轴发生裂纹的时间最早2年多，因此备件问题应引起重视

b:怎样发现和判断这一问题，根据经验，当中空轴发生问题前会有很多表现，主要有：（一）法兰螺栓断裂且更换不久又发生断裂，发生断裂的原因除上述原因外，基础不均匀沉降，磨机轴瓦与磨机旋转方向切入方向磨损，减速机与磨机中心线发生变化等都会造成这种状况，因此要综合检查、判断及时采用措施；例：某厂3.8*13m磨机使用许多中空轴与筒体螺栓不断发生断裂，换后不久又断裂，后来采取了将两法兰端面焊加强筋方式，使用后，螺栓断裂减少，2个月后，发现中空轴R角处裂纹，因此，要科学的，多角度的去分析，判断故障及发生的原因，有针对性的去解决问题，以上问题可采取测量方法，调整轴承座解决。断裂处可采用焊接方法处理。必要时更换。

C:稀油站油位持续降低

稀油站油箱油位相对将日常消耗很小，某厂水泥磨头油箱油位，不规则的消耗、下降、补油，有时一周补

200kg，有时半个月补一点，反复查找未发现漏油点，油箱，油底壳等均未见油的踪迹，稀油站冷却器打压后也未见泄漏，后来，仔细检查中空轴，发现有两处裂纹，当高压泵开启时，磨机中空轴裂纹位置处于高压油槽时，油就会直接进入中空轴内，造成跑油。

同样某厂稀油站油位不断降低补油，现象同上，经检查未发现中空轴裂纹，经过对轴承座打压，发现渗漏，保不住压，抽瓦检查发现，球面瓦座水套与高压油出口处裂开，串通，造成油的流失，换瓦座后正常，以上事例说明，任何故障及现象都是客观事物的反应，须认真、仔细的去分析，对待，进行解决。

d：轴瓦发热

原因较多，主要有

(1)安装时刮研装配不合格，试产初期就可发生

(2)磨机定位端轴承一侧发热。内侧或外侧，安装时预留

伸缩量不合格

(3)磨内通风不良，过粉磨现象的发生，或入磨原料温度

较高，导致磨机筒体温度升高，传导至滑履是轴承温

度升高。

过粉磨现象可通过调整风料参数、改变蓖板蓖缝排列方向，蓖缝形来进行改造。水泥生产是一个系统工

程，各种问题都需要综合考虑，某厂4.2*13磨机投入

运行中（带辊压机）经常发生饱磨现象，由磨头冒料，产量下降，轴瓦温度上升等问题，形成不了生产能

力，尤其天热根本无法运行，停磨降温，开开停停，

经检查发现，粗仓隔仓板用的是筛板，筛板后面是筛

网，运行后小球及大颗粒物料将筛板与筛网几乎全部

堵死，造成物料流动性差，磨内粗仓至细仓通料，通

风量严重不足，造成饱磨及过粉磨现象，可将原筛

板、筛网全部拆除、换成新型蓖板，同时对蓖板蓖缝

形式进行了改造，对出磨蓖板易卡球，堵死的问题进

行了解决，生产能力已突破原设计能力，此项专利获

天津市质量攻关项目一等奖。

e:蓖板支架

某厂两台Φ3.8*13m中空轴磨机，运行两年多相继发生蓖板支架断裂问题，蓖板脱落，研磨体进入支架中间，砸断筋板，使支架破碎变形，发生过粉磨现象，身产能力严重下降。更换篦板支架由于需从中空轴进入工作量太大，只能由磨门进入，原支架有9件组成，受磨门尺寸限制，需分割成27块入磨内拼焊，由于焊接量大施工周期较长，，焊接应力过大，使用不足一年，又相续发生断裂、窜仓、根据此种情况，我们设计了全套8件，可由磨门直接入磨组焊的新型蓖板支架，从而使其强度极大提高，焊接工作量减少，

施工同期缩短2倍，自2003年使用至今仍在使用，此项目获国家实用型专利。

（2）双滑履磨机存在着问题及处理方法

（a）主轴瓦过热问题，尤其磨尾瓦温度较高，产生磨机主轴瓦温度过热的原因，主要与磨机结构有关。首先磨机滑履轴承圈与筒体焊为一体,磨体温度高传导至滑履,导致磨机轴瓦温度升高。其二，磨内通风不良。原磨机中间隔仓板为筛板形式，小球及物料颗粒经常将筛孔堵死，造成物料流动差。磨内粗仓至细仓通料量及通风量不足造成饱磨及过粉磨现象，同时造成产量下降，磨体温度升高。

其三，入磨原料温度较高。

其四，有的磨机滑履厚度较薄，磨内衬板与磨体无隔热材料，出磨锥内无隔热层，或隔热层较薄。

（a）对隔仓篦板及出磨篦板进行改造：将原筛板，筛网全部拆除，换成重新设计篦板。对出磨篦板改变了原篦缝形式及排列方式。经运行对比，基本解决了磨内通料量不足，过粉磨及饱磨问题。磨体温度下降2－3度，产量显著提高。此改造项目获天津市质量监督局质量攻关一等奖。

（b）磨尾瓦温较高的治理：水泥物料经粗细仓研磨后进入卸料仓。滑履轴承位置正处于两仓结合段，而物料经研磨排出，此时温度最高，相应磨体温度此处也最高，。经实

地测量，此处温度最高在90－110度左右，传导至滑履轴承，从而使瓦温升高，造成停磨降温。可采取在靠近出磨篦板一侧,筒体衬板5～10圈拆除后，在筒体与衬板间安装20m厚的隔热橡胶石棉垫，以不影响衬板安装为宜。降低磨内温度至筒体的传导热，同时在卸料锥衬板与筒体间填充100mm以上厚的隔热岩棉，隔绝降低磨内物料温度对滑履的影响。（C）对稀油冷却系统改造：由于滑履轴承温度高，造成稀油站油的温度升高，粘度下降，解决油温过高的问题，就是冷却。可采取加大冷却器面积，将排管式冷却器改为散热片式冷却器，在回油管道，增加冷却水套循环降温等方式，将循环油的温度控制在40度以下，可显著降低滑履轴承温度。经过以上综合改进，瓦温超高而造成停磨情况将彻底改变。滑履温度基本可保持在70度左右，冬季可保持在60度左右，保证了磨体正常运行。

（d）要尽量降低入磨原料温度，主要是熟料温度。

（c）其他注意的问题：磨机主要存在着当研磨体使用一段后，小球堵塞出磨篦缝；操作不当进料口返料；稀油站粉尘污染润滑油；滑履罩密封不严，粉尘进入滑履，轴瓦加快磨损问题；因此，（1）要严格工艺要求和操作要求及时合理调整风、料，杜绝饱磨情况的发生。（2）定期对油品进行过滤，更换。管理部门要定期对油品进行检测。根据检测结果合理制定润滑方案。对滑履轴承油底壳每半年清洗一

次，必要时增加次数，减少粉尘堆积，保证润滑。稀油站的作用一是冷却，二是润滑。

（二）主减速机易发生的问题及措施

（1）减速机结构及原理：减速机的结构采用双分流减速装置。双分流减速机，输入轴齿轮同时向左右两侧齿轮同时传递扭矩及改变输出转速，对加工安装要求较高，要求左右两个齿轮输入与输出受力及接触情况必须保持一致。如两个齿轮受力不一样就会发生问题。如偏载.点蚀.受力不匀.轴瓦温度升高、振动、噪声等问题。

（2）易发生问题：a.磨机使用一段后，由于磨机轴瓦的磨损，基础的沉降，磨机运行过程中传递给减速机的力为变量，这些都对减速机齿轮造成影响，常见的左或右分流齿轮发生点蚀，严重的发生齿面剥离，断齿。B.油管堵塞，压力油压力下降，稀油站故障等造成的烧瓦。齿轮润滑不良产生的点蚀。

(3)处理办法，措施：

(a)，润滑及降温是我们保证设备正常运行的关键。维护与检查是保证设备安全运行的根本，因此要求去做好做细各项工作。

（b）操作员要密切关注设备运行中的各轴承温度变化及窜动量的变化，仪表盘有显示。根据季节不同，各点日常温度不同，掌握其变化，尤其当发生轴承温度突升情况，既几

分钟内温度直线上升，必须立即采取停车措施。根据经验，当设备遇到短时间内温度突升，设备就已经发生了故障，及时停车可以减小损失。

（c）日常检查必须按照标准及次数定时检查，及时发现问题及时反映处理，同时重点要对稀油站过滤器及时清洗，发现进出油压差大于0.1MP时及时倒换并清洗，对回油过滤器每月至少清洗一次，在清洗过程中要注意过滤器内有无金属碎屑，以便及时发现问题。

（d）定期检查齿轮情况，各轴承点的油管进油情况，各齿轮啮合情况，有无点蚀，齿型表面有无裂纹剥蚀，每年至少一次对减速机进行清洗、检查。

（e）主电机的维护检查及要求与上述基本相同。

（f）注意对减速机与主电机的内齿型联轴器定期加油，每半年拆开清洗换油，在此装置发生问题多为缺油造成齿面胶合断齿等情况。

(g)当发生齿轮点蚀情况时，要及时测量磨机与减速机同轴度，磨机与减速机中心线变化，进行及时调整，防止齿轮进一步损坏。对已产生的点蚀或齿面损伤，可采取修磨方法处理，对产生裂纹的齿面裂纹要修成圆弧状，贯通裂纹齿必须去掉，防止断齿掉入其他齿轮造成更大损害。

（三）稀油站的使用与维护

稀油站是水泥企业保证主机运行的配套设备，它是保证设备安全、高效、稳定运行的关键。做好稀油站的维护与保养是保证生产的重要环节。磨主减速机、主电机、磨机轴承、选粉机、辊压机的主减速机、加压装置等主机设备都采用稀油站润滑方式。稀油站的作用一是冷却，二是润滑。

故障原因及分析：

一、油站发生故障的原因大致分为以下几点：

（1）无油压：

（2）油压低

其他原因，比如电器仪表原因，压力传感器或线路原因。

二：故障检查与判断

(1)泵故障判断：打开回油阀开启低压泵，关闭低压油出口节门缓慢关闭回油阀，检查压力表读数，当泵压力≥0.4Mpa时，泵应正常，按上述部位操作后仍不上压，拆检电机是否正常，内齿联轴器有无损坏，如正常可判定泵损坏。

(2)开启低压泵正常后开高压泵，缓慢关闭高压泵出油管处节门，如高压泵压力表值达到25Mpa以上，可判定油泵正常，系统压力上不去。

A、检查溢流阀，按上述方法，泵达不到压力值，是否溢流阀损坏或溢流。对高压泵溢流阀可采取堵死回油

口的方式处理。因泵升至一定压力约10――12Ｍpa即泄压，泵最高工作压力32Mpa，因此不会对泵造成损伤。

B、若泵及溢流阀正常，检查出油节门后管路是否泄漏，瓦底高压油管接头处是否泄漏。

C、调整高压柱塞泵，调节螺栓，反向调节为增加压力，正向调节为减小压力。此方法用于10SCY14-1B高压泵。

⑶当油站油箱温度突然升高时，检查电加热器是否开（夏季一般断电）。

三．系统压力的调整与注意问题

稀油站采用定量泵，每分钟输出的液体流量相对是不变的，压力变大，流速加快，压力小，流速变慢。而油站的安全运行信号，靠压力传感器传递，过滤器出口压力值低于设定值时，就会启用备用泵，既而跳停。因此，须控制压力传感器后边的截门开度，在保证滤前压力值不低于0.4MPA情况下，可以适当调整出口截门开度，以此保证信号的稳定。泵的正常与否及检查方法前面已经讲过。因此，定期对泵的检查非常重要，如果泵的压力值低于

0.4MPA时，说明泵已经磨损，效率降低，不能满足设备需要，要立即更换新泵，保证设备运行的需要。运行中要特别注意油箱油位是否有突降情况（若有说明供油点有漏油）并保持油箱油位，适时补油。油品管理部门要定期对油

站，油质进行化验，对油品各项指标要有连续记录，当油品使用一段时间后，各项指标趋于下降，尤其油品生产厂家较多，质量不一样，就会对设备运行产生极大危害。某厂使用一品牌油多年，但同一年所进油品，使用2个月后，油的粘度指标下降一倍。所幸发现及时，未发生大的事故。因此，油品质量问题特别要引起注意。

四．辊压机常见故障及预防处理

辊压机的工作原理：

两个相向转动的压辊，在液压油缸压力的作用下，将通过其间的物料挤压成密实的扁平料片，通过两辊间的物料受到约150MPA压力挤压，使颗粒状的物料被挤压粉碎，从而改善了物料的粒度增加了易磨性。

一、辊压机常见故障分析及维护保养：

辊压机易发生故障的部位及原因大致有下列几点：

（1）主减速机故障与维护

减速机故障，原因同为输出轴油封损坏，漏油，灰尘进入输出轴端，造成密封件损坏，磨损严重的伤及轴承。减速机输入，输出轴端均装有黄油嘴，用于防尘及润滑，油封用很小的螺栓固定防止窜出，当螺栓松动时，防尘盖与轴会一同旋转，从而使灰尘进入油封，使设备损坏，直接后果既漏油。因此日常维护检查要特别注意，检查减速机端盖是否与轴一同旋转，如发现同步

旋转要立即处理，紧固螺栓。同时要按规定定期给黄油嘴加油。加油的目的一个是防尘二是润滑减小磨损。

（2）辊面损伤：

辊面损伤是影响辊压机产量的最大问题，一是自然磨损，二是硬物损伤。自然磨损的原因既物料与辊面在高压状态下的挤压磨损所致，属于正常情况。一般辊面寿命5000～5500小时左右，随着磨损加剧，棍子直径变小，产量会逐步降低。硬物损伤主要原因为异物进入。主要是金属物的进入造成的损害较大，由于两辊相向旋转受到150MPA压力，两辊间隙在25－30mm之间，当大于此距离金属物进入，就会使辊面受到强力破坏，，损伤，辊面产生剥落或裂纹，造成起凸，辊面不平，由此而逐渐使辊子失圆，失去平衡，造成辊压机振动，减速机发热，电机功率波动等一系列问题。尤其较大钢铁物进入，会对整个辊压机运行造成事故，有的单位曾经发生锤头进入，导致整个设备停产半年多的事故，机架开裂，减速机壳体破裂，齿轮损坏，几乎接近报废。因此防止异物进入是保证辊压机安全运行的关键。如可在熟料出库板喂机加装篦条，出库皮带头轮加装栅条，入仓皮带安装除铁器，但只能控制大的异物或熟料表面铁器，但小的器件仍无法彻底清除。尤其辊压机系统内，包括溜子，小仓，静态选粉机内的所掉落的铁件尚未有

根除办法，只能在日常工作中，加强检查和排除，一是定检时对系统内所有设备，尤其小仓，v选粉机内，旋风收尘器内的检查，发现衬板、导流板、溜子内的耐磨件、角铁有无开焊、脱落。辊压机下部溜子有无铁件，并且即使处理。二是检修质量的控制，尤其上述设备的内部焊接，衬板的安装一定要牢固，发现衬板磨损一定要及时更换，防止脱落进入辊压机。三是定期对辊压机下溜子，斗提底部定期清理，检出铁器。

（3）辊面修复

按运行寿命，辊压机辊面每年不少于一次的重新修复、堆焊、恢复原状。修复工艺涉及焊接材料、工艺、温度、技术水平等一系列专业技术，分在线修复下线修复两种好方式。建议新辊使用第一年可在线修复，第二年下线进行修复较有利。

（4）辊压机支撑装置的结构与保养维护辊压机支撑装置是辊子正常运行的主要部件。支撑装置内部分别装有轴承、轴封、油道，冷却水道等，辊子运行中与物料挤压摩擦会产生大量热能，其冷却靠循环水带走。轴承的冷却同样靠循环水降温，轴承的润滑由集中智能润滑系统提供，定时定量分别向四个轴承座不同部位强制供油，供油时间和供油间隔时间可以自行设置和调整。每个支撑装置有6个供油管，其中两个分别向轴承端盖供

油，作用是防尘排尘。由于辊压机支撑装置所用轴承均为大型进口轴承，价格很高，订货周期较长，一旦发生问题单纯更换轴承时间就不会少于一周，所以辊压机的润滑是维护保养的重要部分。

干油站故障多为油泵故障，且多为元件磨损造成。其

他为分配器，电磁阀损坏。

干油站采用电动干油泵，或气动干油泵，工作时对油质要求较高，为杜绝二次污，可取消现场油筒，有效降低了油品的二次污染。针对油粘度较高，尤其冬季，干油泵无法正常工作的问题，可在油缸外围加装拌热带加热装置及保温层，有效解决了吸真空问题。目前干油泵故障多为元件磨损造成内泄漏。油压上不去，通常采用换泵方式，第二是空

气进入，空气进入原因多为使用过程中，油缸中间油位下

降抽空，周边油下不来所致。因此，要注意检查油缸油

位，并保证在缸体2/3左右。当发生抽空气情况时，要适时补油，并将油面抹平即可。三是分配器或电磁阀堵塞和损坏，判断故障方法;干油泵工作时，油泵压力表在6MPA以上并伴有规律性排气声音。当只有排气声音而压力表不动时，说明泵有故障，应清洗油泵或检查油缸油位，或更换油泵（2）干油泵运行正常，检查各加油点是否注油，可以通过主仪表板检查，上排单个指示灯亮，下排指示灯间隔5秒变化1～9＃灯亮，相应轴承座旁控制柜指示灯亮。当分配器堵塞，某

个供应点是否供油，上述方法无法查出，因此就要定期进行检查，方法是将每个供油点接头打开，开泵检查各油管出油情况，发现问题既作处理，这种方式是最为可靠的。

综上所述，检查检修要关注两个问题，一是防油的污染，二是定期检查各加油点的供油状态。这是保证辊压机安全运行的基本保证。

4、旋转接头：

旋转接头的作用是用于辊子的冷却降温，轴承的冷却降温。循环水通过旋转接头向辊子供应循环水，带走热量。如果发生管道堵塞，轴承温度就会上升，其热源产生于两辊与物料的挤压摩擦。轴承设置报警温度70度。发生的故障多为旋转接头回水内管堵塞，或轴承及密封损坏漏水。处理方法，一是进行循环水反冲洗。二是拆下旋转接头，清洗内套管。三是拆下接头更换密封及轴承。拆检更换时，注意接头的旋向，分为左右旋，与辊子运行方向相反。循环水内有很多水垢、杂质，定期反冲洗，可以有效解决管道堵塞问题，从而保证了辊子轴承的使用温度，延长辊子的使用寿命，这是辊压机安全运行的另一基本保证。希望大家对此有足够的认识。

5、其它故障：

（1）电流不均匀波动，主要是辊子失圆，不平衡所致引起电流波动及引起的振动

（2）液压缸泄漏，主要原因是密封损坏

（3）磨损：包括上下溜子，小仓，侧板，壳体等。对磨损部位，如小仓采用耐磨

衬板，闸板阀增加耐磨内衬，耐磨材的使用

等。

综述：辊压机系统有两个关键问题，一是润滑冷却，二是防异物进入，这是保证辊压机安全，高效运行的条件，如果减速机或轴承出现问题，辊面出现问题，停产时间就会很长，代价也是相当大的。因此水泥磨巡检的任务和责任是较大的。只有及早的发现问题，处理问题，保证润滑和冷却，防

（五）循环风机耐磨研究与应用

水泥生产企业的生料磨系统循环风机和带辊压机水泥磨系统循环风机，叶轮的抗磨损问题是困扰水泥企业生产的重要课题。

循环风机由于各企业工况不同，使用的原材料.温度.含尘浓度.风管走向不同，所形成的磨损部位.程度也不相同。即使同一企业，相同设备，相同原料相同布置的生产线，叶轮磨损情况也不相同。普通叶轮用于水泥磨系统循环风机使用寿命最多3个月，少的1个多月，就需要修补，当叶片与墙板根部磨损到一定程度叶片就会与墙板脱离造

成设备事故。此类事故在水泥企业并不鲜见。因此要有针对性的综合各个方面情况进行叶轮抗磨损改造来解决循环风

机磨损问题，减少事故的发生。

（1）、抗磨损方法：

目前国内水泥企业对循环风机的抗磨处理一般采用以下三种方法。一是复合板材，抗磨性较好的是碳化饹及up耐磨复合板。（图3）二是陶瓷片粘帖或镶嵌方法。（图4）三是焊接耐磨材料，耐磨焊条堆焊，耐磨粉块铺焊技术。（图5）我们还开发了耐腐蚀抗酸碱的搪瓷烧结复合材叶轮。（图6）循环风机叶轮有F型双风道和F型单风道进风两种结构形式。在中盘或后盘焊接叶片。

下面逐一进行分析：

1.1采用第一种方式制作叶轮。首先是复合板材的焊接问题，由于复合板材一面为普通钢板，可焊性较好，一面为高鉻合金，叶片与中、后盘的焊接只能采取大坡口单面焊接。焊接强度相对差，极易发生事故。另一方面如中、后盘也采用高鉻合金板，根本无法焊接。这样就产生了叶片与中后墙板根部与叶片前端不耐磨问题。现在普遍采用在叶轮与中后墙根部与叶片前端在补焊耐磨材料。（图7）而普通耐磨材料的抗磨损寿命在循环风机上的应用最长3个月。有的不足2个月。而循环风机叶片前端与中墙板焊接部位恰恰是循环

风机最易磨损部位。且使用高鉻复合板其造价也相当的

高。

1.2在叶轮易磨损部位堆焊耐磨材料，有合金耐磨焊条、耐磨粉块等技术。基本采用人工焊接的方法，产生最

大的问题，是叶轮焊接耐磨层所引起的变形尤其是后盘和

中盘的变形。人工堆焊耐磨层焊缝接口有一点堆焊不严，

含尘气体就会很快将母材冲刷磨漏。另一问题叶轮焊接耐

磨层部位粗糙不平，易挂灰，失去平衡，引起振动发生事故。

1.3陶瓷片粘贴与镶嵌。镶嵌方式瓷片较厚.重量较大，直角接口或弯曲部分不易处理，瓷片接口不严很快将

母材磨漏。相对讲陶瓷片粘贴方法从技术.材料.工艺比较

成熟。首先，陶瓷是以氧化铝，氮化硅及其复合材料陶瓷

为主的耐磨工程陶瓷，通过高强度有机或无机粘合剂粘附

于叶轮表面而形成的耐磨层。其优点是硬度HRA大于84以上。耐磨性能极好，是普通碳钢百倍以上，质量较轻，粘

结剂耐高温性能可达160度以上。其次可根据叶轮形状大小，工艺选择陶瓷片的大小.厚度.或异形件.可有针对性的对易磨损部位进行处理。(图8)

(2).经过多年的研究与实践及对以上各种方法的实验，我们认为只有针对性的来综合分析现场风机工况，灵活运

用各种耐磨材料，耐磨技术，才能取得有效成果。下面讲

一下实验与应用情况：

2.1 生料磨系统循环风机叶轮叶片中墙板与叶片结合部磨损的主要原因是由于进入风机粉尘浓度大，大颗粒较多，形成的冲刷磨损。对此我们曾采用过粘贴瓷片方式处理，由于含尘颗粒较大磁片受颗粒打击易碎裂、脱落。后采用高鉻焊条堆焊，由于叶面粗糙，挂灰，风机极易产生不平衡，而引起振动。现在我们采用了耐磨粉块铺焊技术及其他方法综合应用于生料磨循环风机叶轮及易磨部位取得了明显效果。某厂19.5D循环风机采用此种方式制作，使用三年仍然正常。某厂28F风机叶片及中墙板迎风面磨损严重，进风口.后墙等有少量磨损。叶轮下台后，我们采用耐磨粉块铺焊技术更换叶片，并采取了一定技术手段保证叶片不变形，对磨损部位进行了综合修复，使用两年后仍很正常，不但节省了大量资金且抗磨效果较好。山东某厂已开始采用此项旧叶轮修复技术应用其生料磨系统循环风机报废叶轮的修复工作。几年来的研究与应用，我们认为含尘气体内颗粒较大工况条件下，耐磨叶轮采用耐磨粉块铺焊技术是比较成熟可靠的。尤其是旧业轮的修复再利用。

2.2 水泥磨系统循环风机抗磨损研究。我们先后采用了UP复合板制造叶轮，一是造价较高。二是某些关键地方的焊接由于材质不同，叶片与墙板根部磨损尚不能根本解决。耐磨焊条焊接，抗磨性好，同样由于材质的不同焊接出现裂纹，叶轮整体变形较大。用于修复旧叶轮，由于焊接应

力过大，风机整体变形，开裂的情况时有发生。陶瓷涂料刷涂叶轮实验效果也不理想。陶瓷片粘结经5年多逐步开发、研究，目前所取得的成果相对比较成熟可靠。（图9）

2.3水泥磨系统循环风机使用工况90-110度左右。粉尘浓度较高，但粗颗粒含量相对较少。因此瓷片不易发生冲击破裂。针对叶片与墙板根部易磨损，叶轮制造时根部有焊缝，陶瓷片粘贴无法粘严，造成瓷片冲刷脱落叶轮墙板与叶片根部磨损的问题。我们在叶轮制造工艺上采取了专有技术，使叶片与墙板根部成直角，烧制了专用陶瓷片，粘接时瓷片成交差排列，从根本上解决了这一问题。在叶片前端采用了U型带子口专用陶瓷件，提高了抗冲击磨损的能力。采用双组份有机或无机粘结剂并在粘贴前对叶轮进行除锈防锈处理，增强了陶瓷片与叶轮的粘合力。在不同部位使用不同的陶瓷件或采用耐磨粉块铺焊工艺，使循环风机叶轮的使用寿命有了稳定的提高.平均可提高三至五倍。此项技术2007年获天津市优秀质量攻关成果三等奖。根据我们的经验，制作时可制作一对，当一台发生瓷片脱落或其他故障时，及时更换，下台后重新粘补瓷片可有效提高叶轮使用寿命。

（ 3 ）使用陶瓷耐磨叶轮注意事项

3.1 采用耐磨叶轮前必须提供使用温度范围.含尘量.含尘颗粒大小及风机参数，以及易磨损部位，使用寿命，现