热处理标准规范
热处理标准规范
热处理标准规范热处理是指通过加热、保温和冷却等一系列工艺，对金属材料进行组织和性能的控制和改善的过程。
热处理工艺在金属加工中起着至关重要的作用，能够显著提高材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，同时还能改善材料的加工性能和使用寿命。
为了确保热处理的效果和质量，制定了一系列的热处理标准规范，以指导和规范热处理工艺的实施。
首先，热处理的标准规范主要包括了热处理工艺的选择、工艺参数的确定、设备的要求、操作规程、质量控制等内容。
在选择热处理工艺时，需要根据材料的种类、形状、尺寸、用途和性能要求等因素进行综合考虑，确定适合的热处理工艺。
在确定工艺参数时，需要考虑加热温度、保温时间、冷却速度等参数，确保能够达到预期的组织和性能要求。
此外，还需要对热处理设备进行要求，包括设备的精度、稳定性、自动化程度等方面。
在操作规程和质量控制方面，需要明确各道工序的操作要求和质量检验标准，以确保热处理工艺的可控性和稳定性。
其次，热处理的标准规范还包括了热处理工艺的监测和记录要求。
在热处理过程中，需要对加热、保温和冷却等关键环节进行监测，确保工艺参数的准确控制。
同时，还需要对热处理过程进行记录，包括材料的标识、工艺参数、设备状态、操作人员等信息，以便对热处理工艺进行追溯和分析。
最后，热处理的标准规范还涉及了热处理工艺的质量评定和验收标准。
在热处理完成后，需要对热处理件的组织和性能进行评定，以确保达到设计要求。
同时，还需要对热处理工艺进行验收，包括对工艺参数的检查、设备状态的确认、操作规程的执行情况等，以确保热处理工艺的合格性。
总之，热处理标准规范是对热处理工艺进行规范和指导的重要文件，对于确保热处理工艺的质量和稳定性具有重要意义。
只有严格按照标准规范的要求进行操作，才能够保证热处理工艺的可控性和稳定性，确保热处理件的组织和性能达到设计要求，提高材料的使用寿命和经济效益。
机械工程中的热处理和表面处理规范要求
机械工程中的热处理和表面处理规范要求机械工程是应用物理学、材料科学、机械设计与制造工艺等多学科知识的综合学科，热处理和表面处理作为其中重要的工艺环节，在确保机械零件性能和使用寿命方面起着至关重要的作用。
本文将介绍机械工程中的热处理和表面处理规范要求，以确保产品质量和工程安全。
一、热处理规范要求热处理是通过改变材料的组织结构和性能来满足特定需求的工艺过程。
机械工程中的热处理规范要求包括以下几个方面：1. 温度控制要求：热处理过程中需要严格控制加热和冷却温度。
对于不同的材料和零件，根据其热处理规范要求，在加热和冷却过程中需要准确控制温度的升降速度、保温时间等参数。
2. 等温规范要求：在进行淬火和回火等热处理过程中，需要根据材料的特性和工程要求，制定合适的等温保持时间和温度范围，以确保材料的显微组织达到预期的效果。
3. 淬透性规范要求：淬透性是指材料在淬火过程中的硬化能力。
根据材料的成分和淬火性能要求，制定适当的淬火介质、冷却速度和冷却介质温度等规范，以确保材料的淬透性满足工程要求。
4. 工艺检测要求：热处理过程中需要进行工艺检测，以验证热处理的效果和质量。
常用的工艺检测方法包括金相显微镜观察、硬度测试、冲击试验等，需要根据热处理规范要求进行定期检测和记录。
二、表面处理规范要求表面处理是通过改变材料表面的化学成分和物理性质来提高其耐腐蚀性、耐磨性和美观性等工程要求。
机械工程中的表面处理规范要求主要包括以下几个方面：1. 表面清洁要求：在进行表面处理之前，需要对材料表面进行彻底的清洁，清除表面的油污、氧化皮、锈蚀等杂质，以确保处理后的质量和效果。
2. 处理方法规范要求：根据不同的工程要求和材料特性，选择合适的表面处理方法。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、阳极氧化、热喷涂等，需要根据规范要求选择材料、工艺参数和处理时间等。
3. 厚度控制要求：表面处理后的涂层或镀层的厚度要符合规范要求。
需要使用合适的测量方法和仪器，对处理后的材料进行厚度测量和检测，以确保涂层或镀层的质量和性能。
热处理标准规范
热处理标准规范热处理是指通过加热、保温和冷却等一系列工艺，对金属材料进行组织结构和性能的调控，以达到强度、硬度、韧性、耐磨性等性能要求的工艺过程。
热处理标准规范是对热处理工艺、工艺参数、工艺设备、工艺控制等方面的规范和要求的总称。
本文将从热处理标准规范的相关内容进行详细介绍。
首先，热处理标准规范的制定是为了保证热处理工艺的稳定性和可靠性。
在热处理过程中，温度、时间、冷却速度等参数的控制对最终产品的性能有着直接的影响。
因此，热处理标准规范中会对工艺参数的范围、精度、控制要求等进行详细规定，以确保产品能够稳定地达到设计要求的性能指标。
其次，热处理标准规范还会对热处理设备和工艺控制进行规范。
热处理设备的性能和精度直接关系到热处理工艺的实施效果，因此，标准规范中会对设备的选型、安装、调试和维护等方面进行规定。
同时，工艺控制是保证热处理工艺稳定性的关键，标准规范中会对工艺控制系统的要求、参数监测、报警处理等进行详细规定。
另外，热处理标准规范还会涉及到热处理工艺的检测和质量控制。
热处理后的产品需要进行组织结构、硬度、韧性等性能指标的检测，以验证热处理工艺的有效性。
标准规范中会对检测方法、检测设备、检测标准等进行规定。
同时，对热处理工艺过程中可能出现的缺陷和质量问题，也会进行规范和要求，以确保产品的质量稳定性。
最后，热处理标准规范的制定还涉及到相关的法律法规和行业标准的遵守。
在热处理过程中，涉及到环境保护、安全生产、劳动保护等方面的要求，标准规范中会对相关法律法规和行业标准的遵守进行明确规定，以确保热处理过程的安全和环保。
总的来说，热处理标准规范是对热处理工艺、设备、控制、检测和质量控制等方面进行规范和要求的文件，其制定是为了保证热处理工艺的稳定性、可靠性和产品质量的稳定性。
只有严格遵守标准规范的要求，才能够保证热处理工艺的有效性和产品质量的稳定性。
碳钢及部分低合金钢热处理规范
—
C/h
650c
〜700c
/d
C/h
见表1
空冷时为正火
、^炉冷时为退火
0300c
铸件壁厚(mm)
入炉温度(C)
保温(h)
升温速度
保温
(h)
升温速度
保温时间(h)
<200
&650
无
100
2
120
4
200~500
400~500
2
70
3
100
4-10
500~800
60
14-26
>800
3
50
26以上
注：1.对机械性能要求高的铸件回火温度500-55OC
2.本工艺也适用于焊后铸钢件的回火。
300~350
3
50
4
80
10-20
>800
<200
4
30
6
50
20以上
注：1.适应的钢号见表1。
2.保温时间，件厚小于200mm源自保温4小时;件厚200〜500,在4小时基础上，保温时间每50mm,保温1小时；
件厚500〜800,在10小时基础上，保温时间每40mm,保温1小时;
件厚＞800,在20小时基础上，保温时间每30mm,保温1小时。
3.工艺要求正火+回火时，炉冷改空冷后，再回火。
铸钢件热处理规范(回火)
300~400c
^c/h^-^
600c1
<300c
铸件壁厚(mm)
入炉温度(℃)
保温(h)
升温速度(c/h)
保温时间(h)
q345r热处理标准
q345r热处理标准
摘要：
1.热处理标准概述
2.q345r热处理标准的意义
3.q345r热处理工艺流程
4.q345r热处理质量控制
5.q345r热处理标准在我国的应用与发展
正文：
热处理标准是对金属材料进行热处理工艺的规定和规范，以获得所需的性能和组织结构。
q345r热处理标准是我国针对q345r钢种制定的热处理技术要求，具有重要的实际意义。
q345r热处理标准的制定，旨在确保q345r钢种在热处理过程中达到预期的力学性能、物理性能和耐腐蚀性能。
通过统一热处理工艺和质量要求，可以提高q345r钢种在各种工程应用中的可靠性和稳定性。
q345r热处理工艺流程包括预热、加热、保温、冷却和后处理等环节。
预热是为了降低钢件的冷却速度，减小组织应力；加热则是为了使钢件达到热处理所需的温度；保温是为了确保钢件在一定温度范围内进行相变；冷却则是为了获得所需的组织结构；后处理包括淬火、回火等，以改善钢件的性能。
q345r热处理质量控制是保证热处理效果的关键。
通过严格的工艺执行、精确的温度控制和合理的冷却速率，可以有效控制组织结构和性能。
此外，对热处理过程中的气氛、污染物和残余应力等也要进行严格控制，以保证q345r
钢种的品质。
q345r热处理标准在我国得到了广泛的应用和发展。
在制造业、建筑业、交通运输等领域，q345r钢种的热处理技术要求为我国工程项目的顺利进行提供了有力保障。
常用钢的热处理规范
1.常用钢的热处理规范
注：1.表中所列淬火温度及冷却方法系指一般情况,实际热处理时根据钢牌号和产品特点还可能有所调整。
2.保温时间要根据热处理种类、钢牌号、产品特点、加热炉类型等条件来确定，故在表中未列出。
注:1.淬火是用的盐浴炉,回火在井式炉内进行。
2.回火保温时间一般碳钢用60～90min;合金钢用90～120min
2.图纸中标注热处理技术条件时采用的符号
注：1.布氏硬度的公称值是硬度允许范围的平均值，其允差为±15HBS，例如235HBS，表示硬度值为220～250HBS。
2.洛氏硬度HRC<40时，允差HRC±5，硬度公称值是允许范围的平均值，例如，HRC35表示HRC35～
40；HRC40～58时，允差HRC0+5，其公称值是硬度允许范围的低限值，例如HRC48表示HRC48～53；
HRC≥59时，上差不限，下差为零，其硬度公称值表示允许范围的低限值。
3．维氏硬度HV和显微硬度HM均标低限值，上差不限。
①本表摘自机械工业部机床研究所主编的《机床零件热处理》一书。
9310 热处理标准
9310 热处理标准
SAE 9310是一种低合金钢，通常用于航空和汽车零件制造。
其热处理标准通常遵循SAE（美国汽车工程师学会）的规范和建议，以确保在生产和应用过程中获得所需的机械性能。
下面是一般的热处理过程，可能适用于SAE 9310钢：
1.正火（Austenitizing）：钢件在一定温度范围内加热，通常达
到其固溶温度。
这一步旨在将组织变为奥氏体。
温度和保温时
间是关键因素，通常由具体的应用和要求决定。
2.淬火（Quenching）：钢件在正火后迅速冷却，以确保奥氏体
转变成马氏体。
淬火介质的选择（例如水、油或空气）以及冷
却速率都会影响最终的硬度和组织。
3.回火（Tempering）：钢件在一定温度下回火，以减轻淬火后
的脆性，并调整硬度和强度。
回火温度和时间根据要求可以在
不同范围内进行选择。
4.多次正火和回火（Multiple Austenitizing and Tempering）：
在一些应用中，可能需要多次进行正火和回火，以实现所需的
性能和组织。
总之，热处理SAE 9310钢的具体过程和参数可能会因具体的应用和要求而异。
因此，在进行热处理之前，建议查阅相关的SAE标准、制造商建议或与材料工程师咨询，以确保钢件获得所需的性能和质量。
热处理工艺规范
热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
2）淬火保温时间t =8～10 min+kαDk——装炉系数（1～）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。
表2 淬火保温系数3）回火保温时间①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25（小时）计算；③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。
4）去应力（入炉时效）①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；3．淬火和回火设备1）淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。
2）回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。
3）冷却设备——水槽、油槽、风箱。
4．操作方法1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。
小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。
2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。
热处理检验方法国家标准
中国热处理检验规范热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
常用钢的热处理规范
1.常用钢的热处理规范附表1 常用钢的退火（正火）及淬火规范钢牌号退火或正火淬火加热温度/℃冷却加热温度/℃冷却20 890±10空泠800～820（渗碳件）水、碱液、油（小件）35 870±10 830～860水45 850±10 810～840水、碱、油（小件）20Cr 900～940800～820（渗碳件）油、水（大件）40Cr 850～870 840～860油、水→油（大件）65Mn 800～820随炉缓冷 790～820油T7、T8A750～770650±10℃等温2～3h再随炉冷780～800水油、碱液、油（小件）T10A、T12A 760～7909Mn2V 790～810油、硝盐浴分级淬火CrWMn 770～790700±10℃等温3～4h再随炉冷820～840同上9SiCr780～810840～870油冷低温硝盐浴分级淬火GCr15 840～860 5CrMnMo 780～800随炉缓冷 840～860Cr12850～870720～750℃等温6～8h960～10001000～1040油、硝盐浴分级淬火Cr12MoV960～10001080～1130 3Cr2W8V830～850随炉缓冷 1050～1100W18Cr4V730～750℃等温6～8h 1260～1300油冷盐浴分级淬火W6Mo5Cr4V2850～8701210～1240W6Mo5Cr4V3 1200～1230注：1.表中所列淬火温度及冷却方法系指一般情况,实际热处理时根据钢牌号和产品特点还可能有所调整。
2.保温时间要根据热处理种类、钢牌号、产品特点、加热炉类型等条件来确定，故在表中未列出。
附表2 淬火钢回火温度与硬度的关系（供参考）钢牌号淬火后硬度HRC回火温度(1/℃)回火后的硬度HRC180±10 240±10280±10320±10360±10380±10 420±10480±10540±10580±10620±10650±1035 40 >50>5551±256±247±253±245±251±243±248±240±245±238±243±235±238±233±234±228±230±2HB250±2HB250±2T8、T8A、T10、T10A >62>6262±263±258±259±256±257±254±255±251±252±249±250±245±246±239±241±234±236±229±230±225±226±240Cr 50CrV A 60Si2MnA 65Mn 5CrMnMo 30CrMnSi GCr15 9SiCr CrWMn 9Mn2V >55>60>60>60>52>48>62>62>62>6254±258±260±258±255±248±261±262±261±260±253±256±258±256±253±248±259±260±258±258±252±254±256±254±252±247±258±258±257±256±250±253±255±252±248±255±257±255±254±249±251±254±250±245±243±253±256±254±251±247±249±252±247±244±242±252±255±252±249±244±247±250±244±244±250±252±250±241±241±243±244±240±243±251±246±236±240±235±234±238±236±241±245±244±231±236±230±232±236±2HB26028±234±230±230±230±232±226±23Cr2W8v Cr12Cr12Mo≧48>62(1030±10℃)>62>62626259±262 6057±257±255±246±248±252±253±2>64(回火三次)48±243±241±245±245±2W18Cr4V注:1.淬火是用的盐浴炉,回火在井式炉内进行。
热处理检验方法和规范
热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在G B/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
42crmo热处理标准
42crmo热处理标准42CrMo圆钢的热处理规范如下1、热加工规范：加热温度1150 ~1200°C,开始温度1130 ~1180°C,终止温度> 850°C,φ> 50mm时,缓冷。
2、正火规范：正火温度850~900°C,出炉空冷。
3、高温回火规范：回火温度680~700°C,出炉空冷。
4、淬火、回火规范：预热温度680 ~700°C,淬火温度840~880°C,油冷,回火温度580°C,水冷或油冷,硬度≤217HBW。
5、亚温淬火强韧化处理规范：淬火温度900°C,回火温度560°C,硬度(37±1) HRC6、感应淬火、回火规范：淬火温度900°C,回火温度150~180°C,硬度54 ~60HRC。
化学成份碳C ：0.38～0.45%硅Si：0.17～0.37%锰Mn：0.50～0.80%硫S ：允许残余含量≤0.035%磷P ：允许残余含量≤0.035%铬Cr：0.90～1.20%镍Ni：允许残余含量≤0.030%铜Cu：允许残余含量≤0.030%钼Mo：0.15～0.25%[1]力学性能抗拉强度σb (MPa)：≥1080(110)屈服强度σs (MPa)：≥930(95)伸长率δ5 (%)：≥12断面收缩率ψ (%)：≥45冲击功Akv (J)：≥63冲击韧性值αkv (J/cm2)：≥78(8)硬度：≤217HB[1]试样尺寸：试样毛坯尺寸为25mm物理性能1)临界点温度(近似值)：Ac1=730°C、Ac3=800°C、Ms=310°C。
2)线胀系数:温度20~100°C/20~200°C/20~300°C /20 ~400°C/20~500°C /20~600°C,线胀系数: 11.1×10K/12.1×10K/12.9×10K/13.5×10K/13.9×10K14.1×10K。
热处理标准规范
热处理检验规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法 GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
热处理规范
热处理规范热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其物理和化学性质的过程。
这些变化可以增强材料的硬度、强度、耐腐蚀性和耐磨性，进而提高其使用性能。
为了确保热处理效果的一致性和可靠性，通常需要遵循一些热处理规范。
以下是一些常见的热处理规范。
1. 温度控制：在热处理过程中，温度是一个非常关键的因素。
温度的选择应根据具体材料的要求以及所需的性能变化来确定。
热处理温度应严格控制在规定范围内，并在整个过程中保持稳定。
2. 加热速率：加热速率是指材料从室温升温至热处理温度所需要的时间。
加热速率的选择应根据材料的类型和尺寸来确定。
加热速率过快可能导致材料内部的应力和变形，而加热速率过慢则可能导致热处理效果不佳。
3. 保温时间：保温时间是指材料在热处理温度下停留的时间。
保温时间的选择应根据材料的类型、尺寸和所需的性能变化来确定。
保温时间过短可能导致热处理效果不佳，而保温时间过长则可能导致材料的过度变质。
4. 冷却方式：冷却方式是指材料从热处理温度降温至室温的方法。
常见的冷却方式包括空冷、水淬和油淬等。
冷却方式的选择应根据材料的类型和所需的性能变化来确定。
不同的冷却方式将产生不同的组织结构和性能。
5. 热处理设备：热处理设备的选择和使用也非常重要。
热处理设备应具备稳定的温度控制和均匀的加热能力，以确保热处理过程的一致性和可靠性。
同时，热处理设备还应具备良好的冷却能力，以满足不同材料的冷却要求。
6. 热处理记录：在进行热处理过程中，应及时记录关键参数，如温度、时间、加热速率、保温时间和冷却方式等。
这些记录可以作为热处理效果的评估依据，也可以作为后续热处理过程的参考。
总之，热处理规范对于确保热处理过程的一致性和可靠性非常重要。
只有严格遵守热处理规范，才能保证材料具有良好的性能和可靠的使用性能。
热处理工艺规范
热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。
510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
热处理标准规范
热处理标准规范热处理是一种通过加热和冷却来改变材料性能的工艺。
在工程领域中，热处理被广泛应用于金属材料的加工和制造过程中。
为了确保热处理的效果和质量，制定了一系列的标准规范，以指导和规范热处理工艺的实施。
本文将对热处理标准规范进行详细介绍，以便读者更好地了解和应用热处理技术。
首先，热处理标准规范主要包括了热处理工艺的参数和要求、热处理设备的要求、热处理工艺的检测方法和质量控制要求等内容。
其中，热处理工艺的参数和要求是热处理标准规范的核心部分，它包括了热处理温度、保温时间、冷却速度等关键参数的要求，以确保材料达到预期的组织结构和性能。
而热处理设备的要求则包括了炉子、温度控制系统、冷却设备等设备的技术要求和性能指标，以保证热处理过程的稳定性和可控性。
此外，热处理工艺的检测方法和质量控制要求则是为了验证热处理效果和保证产品质量，它包括了金相分析、硬度测试、化学成分分析等检测方法和标准，以确保热处理后的材料达到设计要求的性能指标。
其次，热处理标准规范的制定和实施对于提高热处理工艺的水平和质量具有重要意义。
通过遵循热处理标准规范，可以确保热处理工艺的稳定性和可靠性，提高材料的使用性能和寿命，减少因热处理引起的质量问题和事故发生。
同时，热处理标准规范的制定也为热处理工艺的技术交流和合作提供了统一的依据，促进了热处理技术的发展和推广。
最后，作为热处理工艺的从业人员，我们应当充分了解和遵守热处理标准规范，严格执行热处理工艺的要求和流程，确保热处理效果和产品质量。
同时，我们也应当积极参与热处理标准规范的修订和完善工作，为热处理技术的发展和应用贡献自己的力量。
综上所述，热处理标准规范是热处理工艺的重要依据和指导，它对于提高热处理工艺的水平和质量具有重要意义。
我们应当充分重视热处理标准规范，遵循其要求，确保热处理工艺的稳定性和可靠性，提高材料的使用性能和寿命，促进热处理技术的发展和应用。
希望通过本文的介绍，读者能够对热处理标准规范有更深入的了解，并在实际工作中加以应用和推广。
热处理标准规范
热处理标准规范热处理是一种通过控制金属材料的加热和冷却过程来改变其物理和机械性能的工艺。
在工业生产中，热处理被广泛应用于各种金属制品的生产过程中，以满足不同材料的性能要求。
热处理标准规范对热处理工艺、设备和工艺参数进行了详细的规定，以确保热处理过程的稳定性和可靠性，同时保证所制品的质量和性能符合要求。
热处理标准规范主要包括以下几个方面的内容：一、工艺要求。
热处理工艺是热处理过程中最关键的环节，其质量直接影响着制品的性能和品质。
热处理标准规范对热处理工艺的要求进行了详细的规定，包括加热温度、保温时间、冷却速率等参数的控制要求，以及不同材料的热处理工艺流程和方法的规范。
这些规定旨在确保热处理工艺的稳定性和可控性，从而保证制品的性能和品质符合设计要求。
二、设备要求。
热处理设备是实施热处理工艺的关键工具，其性能和质量直接影响着热处理过程的稳定性和可靠性。
热处理标准规范对热处理设备的要求进行了详细的规定，包括设备的型号、规格、性能指标、控制系统等方面的要求，以及设备的维护和保养规范。
这些规定旨在确保热处理设备的性能和质量符合要求，从而保证热处理过程的稳定性和可靠性。
三、工艺参数要求。
热处理工艺参数是指控制热处理过程的关键参数，包括加热温度、保温时间、冷却速率等方面的参数。
热处理标准规范对这些参数进行了详细的规定，包括参数的测量方法、控制要求、调整范围等方面的规定。
这些规定旨在确保热处理工艺参数的准确性和稳定性，从而保证制品的性能和品质符合设计要求。
四、质量控制要求。
热处理标准规范对热处理过程的质量控制要求进行了详细的规定，包括热处理过程的监控、记录和分析要求，以及热处理制品的质量检验和评定要求。
这些规定旨在确保热处理过程的质量可控，从而保证制品的性能和品质符合设计要求。
总之，热处理标准规范是热处理工艺的重要依据，对于保证热处理过程的稳定性和可靠性，确保制品的性能和品质符合要求具有重要意义。
因此，在实际生产中，必须严格遵守热处理标准规范的要求，加强热处理工艺的管理和控制，以确保热处理制品的质量和性能达到设计要求。
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3、硬度测量方法：3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。
通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。
GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：热处理检验规范一、使用范围：二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器 （如：各种硬度计、 金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范 本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法 GB4340 金属维氏硬度试验方法处理后的表面硬度测量方法及其选择，见小表4.2应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书；生产线的操作人员检验，应经一定培训，在专职检验人员的认可或指导下进行。
5、测量数据的表示与记录：的试验方法测量。
（2）若确定的硬度试验方法有几种试验力可供选择时，应选用试验条件允许的最大试验力。
4、检验设备与人员：4.1所有硬度计及标准硬度试块均应在计量部门检定的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。
2：14-1000HV金刚石四方角锥无105.1硬度值的表示应按相应国家标准硬度试（检）验方法的规定，一般以硬度范围法表示，标出上、下限值，如60－65HRC；特殊情况液可以只标下限值或上限值，应用不小于或不大于表示，如不大于229HBS；若记录换算硬度值时，应在换算值后面加括号注明实测值【如：48.5HRC（75.0HRA）】；若记录硬度平均值时，应在硬度值平均值后米那加括号注明计算平均值所用的各测点硬度值【如：64.0HRC（63.5HRC、64.0HRC、64.5HRC）】5.2检验报告记录，包括零件名称、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期。
三、金相试验金相分析时用金相显微镜观察金属内部的组成相及组织组成物的内型以及它们的相对量、大小、形态及分布等特征。
材料的性能取决于内部的组织形态，而组织又取决于化学成分及加工工艺，热处理时改变组织的主要工艺手段，因此，金相分析是材料及热处理质量检验与控制的重要方法。
1、通常金相检验方法的标准如下：GB/T11354－1989 钢铁零件 渗氮层深度测测定和金相组织检验GB/T9450－1988钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核GB/T9451－1988钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定GB/T5617－1985钢的感应淬火或火焰火后有效硬化层深度的参定JB/T9204－1999钢件感应淬火金相检验JB/T9211－1999中碳钢与中碳合金结合钢马氏体等级JB/T7710－1995薄层碳氮共渗或薄层渗碳显微组织检验GB/T13298－1991金相显微组织检验方法GB/T13299－1991钢的显微组织评定方法GB6394－86金属平均晶粒度测定法NJ309－83内燃机连杆螺栓金相检验标准NJ326－84内燃机活塞销金相检验标准2、金相试样的选取与检验步骤：2.1金相试样的选取：2.1.1纵向取样：纵向取样是指沿着刚材的锻扎方向进行取样。
主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、碳化物网、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。
2.1.2横向取样横向取样指垂直于钢材的锻扎方向进行取样。
主要检验内容为：金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表面缺陷深度、氧化层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度等。
2.1.3缺陷或失效分析取样：截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内；或在缺陷部分附近的正常部位取样进行比较。
为此，通常检验零件的最重要项目为表层显微组织观察和硬化层深度测定，应横向取样；但紧固体的螺纹部分的渗层检验需要纵向取样。
2.2金相检验步骤：选样——金相切割机（或线切割机）取样—镶嵌机加热镶嵌－磨抛机磨光/抛光－化学腐蚀（通常用4％硝酸酒精溶液）－金相观察/硬化层深度（或显微硬度）测定－出具检验报告2.3取样数量：通常连续式加热炉（如网带炉）：1件/4小时通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：2－3件/炉（装炉夹具不同部位）备注：（1）金相试样以磨面面积小于400MM2，高度15－20MM为宜。
（2）试样的制备过程中，部允许因受热而导致组织变化，应避免试样边缘出现圆角并防止改变斜截面试样的角度。
3、金相组织观察于判别：3.1渗碳或碳氮共渗：3.1.1适用于08F、Q235AF、20、20Cr等低碳或低合金钢的零件。
3.1.2试样应从渗碳或碳氮共渗零件上切取。
液可用于钢件的材质，热处理状态，有效厚度一致，避过经同炉渗碳或碳氮共渗处理的试样。
3.1.3薄层碳氮共渗件（层深≤0.3mm），表层碳含量应不低于0.5％，氮含量应不低于0.1％。
薄层渗碳钢件（层深≤0.3mm）表层碳含量应不低于0.5％3.1.4渗层显微组织评级在淬火状态下进行（放大倍率为400倍）。
3.1.5针状马氏体级别及残余奥氏体级别评定：当渗层显微组织主要为针状马氏体时，依据JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中1－2级合格。
3.1.6板条马氏体级别评定：当渗层显微组织主要为板条马氏体时，依据JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中1－2级合格。
3.1.7渗层（层深≤0.3mm）碳化物级别评定：依据NJ326－84标准图谱共分1－5级，其中1－3级合格。
3.1.8心部铁素体级别评定：依据JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中一般零件1－4级合格，重要零件1－3级合格。
3.2渗氮或碳氮共渗（软氮化）：3.2.1渗氮前调质组织的检验：3.2.1.1渗氮前调质组织级别（对大工件可在表面2mm深度范围内检查），依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍），回火索氏体中游离体素体数量共分1－5级，其中一般零件1－3级为合格，重要零件1－2级为合格。
3.2.1.2渗氮零件的工作面部允许由脱碳层或粗大的回火索氏体组织。
3.2.2试样应从渗碳零件上垂直于渗氮表面切取，也可用与零件的材料、处理条件、加工精度相同，并经同炉渗氮处理的试样；检验部位应具有代表性，若检查渗氮层脆性的试样，表面粗糙度要求>0.25－0.63mm，但不允许把化合物磨掉。
3.2.2渗氮层脆性检验：经气体渗氮的零件，必须进行脆性的检验。
3.2.2.1依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为100倍），渗氮层脆性级别按维氏硬度压痕边角碎裂程度共分1-5级，其中一般零件1-3级为合格，重要零件1-2级为合格。
3.2.2.2检验渗氮层脆性，采用维氏硬度计，试验力规定用98.07N（10kgf），加载必须缓慢（在5－9s内完成），加载后停留5－10s，然后去载荷，同时，每制件至少测3点，其中2点以上处于相同级别时，才能定级，否则，需重新测定一次。
如由特殊情况经有关各方协商，亦可采用49.03N（5kgf）或294.21N（30kgf）的试验力，但需按下表4的3.2.2.3渗氮层脆性应在零件工作部位或随炉试件的表面检验，对于渗氮后留由磨量的零件也可在磨去加工余量后表面上测定。
3.2.3渗氮层疏松检验：经氮碳共渗（软氮化）的零件，必须进行疏松检验。
依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍）取其疏松最严重的部位，渗氮层疏松级别按表面化合物内微孔的形状、数量、密集程度共分1－5级，其中一般零件1－3级为合格，重要零件1－2级为合格。
3.2.4渗氮扩散层中氮化物检验：气体渗氮的零件必须进行氮化物检验。
依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍），去其组织中最差的部位，渗氮层中氮化物级别按情况共分1－5级，其中一般零件1－3级合格，重要零件1－2级为合格。
3.3感应淬火：3.3.1适用于中碳碳素钢（如45钢）和中碳合金钢（如40Cr）的机械零件。
3.3.2零件淬火后，表面不应有裂纹，灼伤等缺陷。
3.3.3零件经淬火，低温回火(≤200℃)，金相组织按GB/T5617－1985标准共分1－10级，规定如下：硬度下限≥55HRC时，3－7级为合格。
硬度下限<55HRC时，3－9级为合格。
4、硬化层深度的测定方法：硬化层深度的测定方法分为金相法和硬度法两种，有争议时，以硬度法作为仲裁方法。
测定表面淬火【如感应淬火】、化学热处理【如渗碳、碳氮共渗、渗氮、氮碳共渗（软氮化）】及其他各种表面强化层深度时金相检验的重要内容。
根据硬化层深可以分为大于0.3mm的两种情况。
4.1金相法：4.1.1层深>0.3mm的表面硬化层测定方法：从零件表面垂直方向测量到规定的某种显微组织边界的距离。
测定层深时，各种强化工艺所规定的特征组面硬化层测定方法：从表面垂直方向测量到与基体金属间的显微组织没有明显变化处的距离，即总硬化层深度。
4.2硬度法：4.2.1从零件表面垂直方向测量到规定的显微硬度硬化层处的距离。