船舶信息化解决方案

船舶行业信息化解决方案【摘要】船舶工业作为关系国计民生的装备制造工业，对我国国民经济发展至关重要。

当前我国船舶工业存在大而不强劣势，信息化落后时关键因素，文章从数字化造船的角度出发，通过分析我国数字化造船的现状和挑战，总结了出未来数字化造船的发展方向。

【前言】信息技术的飞速发展和广泛应用已经对人类的生产方式产生了重大而深远的影响，信息技术的应用已成为企业提高竞争能力和管理水平的有效手段，加快提高信息技术的开发和应用水平，是企业应对信息化时代的必然选择。

船舶工业是一个典型的单件小批量订货型制造业行业，是制造业中工艺最复杂、制造周期最长、物料需求量最大的行业，作为制造业的三大类型信息如生产对象信息、生产要素信息及市场经营信息的取得和处理，在造船行业中更具有典型性、复杂性。

国际上把造船行业列入最适宜实施信息化的产业之一，同时也是际老牌造船企业仍不被淘汰，甚至不断保持优势的原因。

中国船舶业这几年来虽有很大的发展，但与国际造船强国相比，无论在产量，还是在造船技术上差距甚大，这与我们的信息化水平落后有直接原因。

企业需全面实现设计、制造和管理全过程的信息化，实现企业生产经营过程中的信息流、物流和价值流(资金流)的有机集成和优化运行，并在产品质量、生产成本、生产周期等方面达到总体最优，提高企业的快速应变能力和综合竞争能力，实现企业的跨跃式发展。

一、全国船舶制造业经济运行基本情况（一）造船三大指标大幅增长2010年，全国造船完工量6560万载重吨，同比增长54.6%；新承接船舶订单量7523万载重吨，比去年同期新接订单量增长1.9倍；截至12月底，手持船舶订单量19590万载重吨，比2009年底手持订单上升4.1%。

（二）工业总产值继续保持增长2010年，船舶工业企业完成工业总产值保持增长，受去年同期基数较高的影响，增幅有所下降。

统计数据显示，全国规模以上船舶工业企业2141家，完成工业总产值6799亿元，同比增长25.2%，增幅下降3.5个百分点。

其中船舶制造业5135亿元，同比增长23.9%，增幅下降7.8个百分点；船舶配套业769亿元，同比增长25.5%，增幅下降16.7个百分点；船舶修理及拆船业825亿元，同比增长30.9%，增幅提高25.9个百分点。

（三）船舶出口增势良好2010年，我国造船企业完工出口船5300万载重吨，占造船完工总量的80.8%；新承接出口船订单5702万载重吨，占新接订单总量的75.8%；手持出口船舶订单16573万载重吨，占手持订单总量的84.6%。

2010年，规模以上船舶工业企业完成出口交货值2949亿元，同比增长18.1%。

其中，船舶制造业2452亿元，同比增长18.1%；船舶配套业103亿元，同比增长7.9%，；船舶修理及拆船业349亿元，同比下降18.3%。

2010年1～11月，船舶出口金额368.38亿美元，同比增长47%。

我国船舶产品出口到166个国家和地区，亚洲和欧洲仍是出口的主要市场，非洲和拉丁美洲出口呈大幅增长，其中向亚洲出口168.86亿美元，占比45.84%，向欧洲出口94.68亿美元，占比25.7%，向非洲出口37.08亿美元，占比10.07%，向拉丁美洲出口45.49亿美元，占比12.35%。

（四）经济效益稳步提高1～11月，规模以上船舶工业企业实现主营业务收入5271亿元，同比增长28.2%。

其中船舶制造3930亿元，同比增长27.2%；船舶配套产品制造业632亿元，同比增长27.0%；船舶修理及拆船业651亿元，同比增长33.4%。

1～11月份，规模以上船舶工业企业实现利润总额408亿元，同比增长22.9%。

其中：船舶制造328亿元，同比增长26.9%，占全行业利润的80.4%；船舶配套产品制造业42亿元，同比增长18.3%，占全行业利润的10.3%；船舶修理及拆船业33亿元，同比下降1.1%，占全行业利润的8.1%。

二、形势分析和建议（一）形势分析多数专家认为，2011年，随着国际国内经济复苏势头放缓，船舶市场有效需求将很难得到进一步放大，但在总体底位徘徊中仍然存在增长性需求和结构调整带来的需求，同时各船型差异化也带来新的市场需求，总体上来说，国际船舶市场复苏的基础还不牢靠，船价仍将在低位徘徊。

专家们预计2011年全球造船完工量为1.5亿载重吨，新承接订单约为8000万载重吨左右，由于造船完工量大大高于新接订单量，到年底手持船舶订单将大幅下滑。

虽然市场供需失衡严重，但考虑到中、日、韩三大造船国汇率、钢材成本等因素影响，2011年船价下滑空间有限。

2011年，是我国“十二五规划”的开局之年，也是船舶工业结构调整、转型升级的关键一年。

船舶工业仍将面临着国际市场不确定性因素加大，竞争日趋激烈，产业深层次矛盾日益突出，国际航运市场波动加大，供需失衡局面不断加剧、造船成本持续上升，未来形势将更加复杂严峻。

面对复杂而严峻的形势，我国船企要积极主动做好应对困难和挑战的准备，预计工业总产值、主营业务收入还会保持平稳增长，造船完工量存在着超过2010年的可能，新接船舶订单、手持船舶订单占世界份额比例或将维持现有水平。

（二）建议1、把调结构、促转变作为行业发展的战略任务面对国际市场诸多不确定性，船舶行业必须把调整产业结构、转变增长方式作为船舶工业可持续发展的战略任务。

把推进科技进步，加快产品结构、产业结构、产能结构、生产组织结构调整作为船舶工业发展的重要任务。

加大兼并重组力度，继续提高行业集中度。

2、重视国际造船新规范、新标准对船舶工业的影响我国船舶各有关方面必须加大对国际新标准、新规范的前瞻性研究，提高我国在规范制定中的话语权，加强对IMO新规范标准的宣贯、培训和应对措施的研究。

同时充分认识IMO出台的新规则、规范进入实施阶段的紧迫性与重要性，认真结合降耗和节能的要求开发新船型，使企业的创新工作和应对新规范、新标准的实施及产品的研发、升级换代工作有机地结合起来。

3、加强生产管理，确保产品质量各企业应进一步加强生产管理，提高生产计划管理水平，用风险管理的思路编制计划，确保造船合同完成的准确性。

注重船舶及配套产品质量管理，提高产品质量控制能力和产品质量水平，避免因产品质量问题出现交单困难的现象，同时要探索劳务工劳动用工方式的改革，把管理的基础扎根于班组，从管理体制上强化质量和安全工作。

4、降低生产成本，提高生产效益由于通胀预期上升，预计钢材价格、人民币汇率、劳动力成本仍将上涨，在新船价格上升乏力的背景下，船厂面临成本增大的压力。

企业要不懈地推进建立现代造船模式的工作，应以提高造船效率、降低造船成本为核心推进各项工作。

加强生产精细化管理，通过提高劳动生产率、推进技术进步、降低采购成本、提高钢材利用率、降低耗能等措施，努力保持或提高盈利水平。

5、千方百计保交船，全力以赴接订单2011年，船舶行业仍将面临市场低迷，船东推迟接船、改单、撤单甚至弃船的风险，同时我国船舶工业已进入产能集中释放期，已承接的手持订单将大量交付，保交船仍是船舶行业的重点工作。

船舶企业要加强生产过程中的协调与监控，加强对船东的相互沟通，做好客户的维护工作，全力以赴确保交船。

与此同时，各企业要加大经营力度，在预测散货船订单可能低迷的形势下，全力以赴开拓新的市场承接新的订单，在细分市场里把自己的产品做精，做出品牌来。

高度关注集装箱船、液化气船、汽车运输船、多用途船、沥青船、海上风电安装船、半潜船、重吊运输船、木屑运输船、海工辅助船、特种船和海洋工程装备等带来的市场机会。

6、加强银企合作，积极探索新的融资方式金融危机还没有过去，单纯依靠银行传统的融资手段已不能完全解决船舶融资问题。

建议造船企业要创新融资模式，加强与各类银企的合作发展多种融资手段，积极拓宽融资渠，大力开展与银行船舶融资租赁的合作、利用船舶产业基金、银企基金等开发产业链融资模式。

利用好中资银行发展扩大船舶融资规模的时机，争取更多的订单。

利用套期保值、远期汇率等金融市场衍生工具，积极应对人民币升值风险。

三、船舶行业信息化存在的问题1．产品数据资源管理混乱，安全性得不到保证电子图档分布在技术人员的电脑上，管理分散；采用在服务器上备份的方式进行存档，与设计员的更改不同步，容易造成版本不一致；依靠操作系统的文件目录功能来实现产品数据的共享，容易造成产品数据资源的修改、删除、复制、转移，造成企业技术资料的损失；人工进行图档管理，容易造成不同版本的数据同时在过程中流转，导致返工和浪费；手工花费大量的时间查询已有的图纸、资料信息，工作效率低；在图纸安全性方面军品有更为严格的要求。

格的要求。

2．产品信息共享程度低，可复用程度差，产品数据不完整产品数据散落在个人的计算机上；设计知识存在于个人的头脑中，无法学习和共享；产品设计过程没有有效的管理起来，导致有价值的设计过程知识无法积累；与产品相关的电子数据并没有完全纳入管理，多数只有2D图纸和Word文档相对完善，与生产制造密切相关的工艺数据还没有和产品数据关联起来，造成产品数据的不完备，形成“信息孤岛”。

3．产品数据的统计汇总手段落后，效率低、容易出错产品设计完成后，通过手工方式，不能及时准确地得到各种明细报表，如产品零部件明细表，外购件、标准件清单等；CAPP已经实现了各种工艺统计报表的自动汇总，但缺少与设计的集成。

手工汇总的方式工作量大，效率低，容易造成数据的不一致。

(1)产品设计的效率有待进一步提高产品设计开发过程中应用了一些CAD、CAPP软件，在一定程度上提高了设计的效率。

但目前产品设计绝大多数是变型设计，产品系列化特征越来越明显，缺乏技术手段支持设计人员利用现有的产品结构和关联图纸进行产品结构设计和配置；无法利用典型零部组件快速进行产品配置，产品设计的效率提高不明显，市场响应不够快。

对产品结构不是很清晰，更改一致性难以保证，采购和生产等部门与设计部门的数据不一致。

借用件管理目前采用手工方式，管理混乱，经常找不到相应的图纸。

(2)产品设计过程的业务管理模式落后设计、工艺管理等与产品生命周期各环节相关的部门，目前多数还是采用传统的书面文件、电话、面对面交流等方式；设计、审核和批准等流程采用手工方式进行；任务通过口头通知、手工传递图纸的方式来进行；工作只能串行开展，无法并行协同工作；重要的设计更改要多人次参与、多人次复核、确认，更改不能同步进行。

(3)技术部门间还存在着“信息孤岛”产品开发与工艺设计部门尽管都使用了CAD、CAPP等系统，以及办公软件Word、Excel等，但各部门之间的信息是孤立的；CAPP、CAM 系统不能直接利用设计信息，重复输入信息导致大量的重复劳动和人为误差；产品和工艺以及生产计划部门之间的信息没有集成，生产制造部门不能及时获取技术部门的有关产品明细结构、工艺路线、工时材料信息。