生产现场8S8D管理作业标准
车间8s管理及标准(一)
车间8s管理及标准(一)车间8s管理及标准什么是8s管理8s管理指的是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、时效(Speed)和服务(Service)的管理方式。
8s管理的优势8s管理可以帮助企业达到以下优势：•优化工作流程，提高工作效率•提高管理水平，优化管理体系•减少浪费，提高资源利用率•提高产品质量，提升客户满意度•增强企业形象，提升市场竞争力具体实施标准整理(Seiri)整理是指对工作场所和办公场所中的物品进行筛选，将不必要的物品剔除，确保工作场所和办公场所整洁、明朗。
具体执行标准：•对每一个工作区域进行分类管理，合理利用存储空间•将不再使用的物品、备品备件、文件等物品归档•做到对现在没有帮助的物品及时扔掉整顿(Seiton)整顿是指对整理后的物品进行有效的排列，让每一个工具都有固定的归属位置，方便取放。
具体执行标准：•明确每一个工具、文件的归属位置•为每一个工具、文件划定可视区域•对于不常用的工具、文件需要进行标记归档清扫(Seiso)清扫是指对整理、整顿后的工作环境进行日常保养，确保工作环境干净整洁。
具体执行标准：•每日进行工作场所地面、墙壁清洁•经常对电器设备、工具等进行维护清洁•对于有难以清理的地方要及时安排专业人员进行打扫清洁(Seiketsu)清洁是指对清扫后的环境进行有效保养，确保环境清洁整洁，让每一个员工习惯在一个清洁的环境中进行工作。
具体执行标准：•维持工作环境办公室清洁整洁•做好工作区域内的通风环境，及时进行通风换气•对工作队伍进行教育，让每一个员工养成良好的环保卫生习惯素养(Shitsuke)素养是指对员工的工作习惯进行有效规范，让员工时刻保持良好的工作习惯和生活习惯。
具体执行标准：•鼓励员工积极参与8s管理，了解8s相关知识•做好员工的培训工作，让员工养成规范的工作习惯•对于不遵守8s管理规范的员工进行惩罚安全(Safety)安全是指在8s管理中对工作环境和员工的生命安全进行有效保障，确保在8s管理过程中不对员工产生任何不良影响。
生产现场车间8S管理
生产现场8S管理标准标准生产现场8S管理标准，提高各部门之间相互合作机制，提升生产效率。
二、范围本标准规定了公司办公，生产现场和厂区8S管理的相关要求；公司内各类定置、牌的有关标识规定；8S管理责任区域划分；8S软硬件的建立和持续优化。
三、公司办公，生产现场和厂区8S管理要求本标准要贯彻的原则是：使生产现场的一切物品都有区〔位〕；一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一切污染源都得到有效控制；一切不安全因素都要排除；全体参与，共同为公司创造一个高效，安全，洁净，文明的工作环境。
各位职工通过8S：整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全，节约，学习的活动，养成良好的习惯，提高素养，提升自己和公司的形象；公司通过这个活动，提高全公司的管理水平。
具体要求如下：3.1、生产现场的入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施和特殊物品以及废弃物清除规定3.1.1 对生产现场入口现场通道的定置要求生产入口有明显的出入口标识，人行通道宽不小于1m；消防通道宽不小于3.5m。
并有相对应的通道出入线路指示箭头或文字或电子显示”安全出口”牌,建议使用中英文标识〔具体根据公司需求再进一步落实〕。
3.1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定3.1.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有任何原因〔饮水机等〕产生的积水、积油，不允许有油漆渍，不允许有散落零件和产品。
地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。
3.1.4 厂房内墙壁、门窗上不允许有钉子、电线、〔墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾〕等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂，无蜘蛛网和乱画现象。
3.1.5 但凡经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡正常使用的上述设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，需要时要挂停机器标识，要明确责任人、监督人。
生产区8S管理定置标准
（3）办公室：要制定定制图，各类办公用品，文件资料，个人用品均应按照定制管理的要求定制。
第二部分通道标识标准
一、通道的分类
（1）主通道：是人流、物流的主干道，通道的一端必须连接车间的主要出入口，原则上不出现断头路。
（2）参观通道：供外来人员参观的通道，原则上是主通道的一部分，必要时可以借用一部分一般通道。
（3）一般通道：连通工作区与主通道之间的通道或工作区内的人流、物流通道，其宽度要小于主通道。
二、通道标识材料
4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；
5、制订废弃物处理方法；
6、每日自我检查。
二、
定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
目的：
1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境；
所有类型看板必须符合公司VI系统要求。
（1）活动内容看板：如质量看板、宣传栏等，其内容需要经常更新，或者需要手写内容的看板。外形尺寸为：高X宽=1040mmX宽度（视情况而定，但比例要美观），见下图4。
图4活动内容看板
（2）介绍性看板：如公司发展介绍、车间介绍、工艺流程等，其内容一次喷绘完成，外形尺寸为：高X宽=1040mmX宽度（视情况而定，但比例要美观），悬挂高度要求与活动内容看板一致。
（3）定置图(或定制图与逃生图合二为一)：其内容一次喷绘完成，外形尺寸为：高=1040mm，宽度视情况而定，但比例要美观，悬挂高度要求与活动内容看板一致。
生产现场8S管理规范
生产现场8S管理规范前言在现代企业中，生产现场8S管理不可或缺，它可以有效的提高生产效率，并且使得企业的生产规范化、标准化和规范化。
8S管理是指按五个S原则将现场进行整理、清洁、整顿、标准化和维护，加上3S管理，即保安、纪律和培训，形成一个良好周转的生产现场环境。
本文档将介绍8S管理的具体细节，以便企业在生产中能够更好的运用8S管理。
五个S原则1.整理（Seiri）整理指的是清理生产现场多余的工具、材料和设备等物品，避免浪费和占用空间，留下实用的材料和工具。
具体方法为：•去除生产现场上不必要的物品•标示常用物品及其存放位置•清理生产现场上的细小物品•按规定时间清理多余物品2.清洁（Seiton）清洁是指按照标准和方法来清洁生产现场上的物品和设备，保持生产环境整洁。
具体方法为：•精细化管理清洁工作，将清洁工作纳入工作计划•制定清洁标准和方法，确保清洁工作对生产环境及人员的安全有利•学习清洁工作的知识、技能和方法，提高清洁质量和清洁效率•将清洁作为生产环境管理的基础工作3.整顿（Seiso）整顿是指保持生产现场的整洁有序和规范，改善生产现场的环境。
具体方法为：•按照标准整理工具、设备和材料•定期检查环境改善工作的效果和实施情况•建立整顿标准和方法，使得工作得以按照标准、规范和方法进行•建立原则——一物一位，一标一实4.标准化（Seiketsu）标准化是指建立符合生产环境的标准课程、标准操作和标准程序，使得工作可以按照这些标准进行。
具体方法为：•编制标准、标准工作程序和标准验收•制定标准的依据，进行标准化管理的实施•高效动态评估并更新标准化的实施情况•通过标准化确定生产管理策略5.维护（Shitsuke）维护是指在现场上持续地实施5S管理的效果，确保5S不断实施下去，养成良好的工作习惯。
具体方法为：•通过制度、纪律和培训，让员工形成对5S的习惯。
•设定5S维护的周期，对维护周期进行检查。
•对5S维护的效果进行评价和更新，发现问题及时改进。
生产现场8S管理规范
生产现场8S管理规范一、目得规范生产现场8S管理标准,提高各部门间相互合作执行与实施得统一与效率。
二、范围本标准规定了公司办公,生产现场与厂区8S管理得相关要求;公司内各类定置、牌得有关标识规定;8S管理责任区域划分;8S软硬件得建立与持续优化。
三、公司办公,生产现场与厂区8Ｓ管理要求本标准要贯彻得原则就是:使生产现场得一切物品都有区(位);一切区域都有标识;一切设备、设施得用途与状态都明确;一切污染源都得到有效控制;一切不安全因素都要排除;全体参与,共同为公司创造一个高效,安全,洁净,文明得工作环境。
各位员工通过8S:整理,整顿,清洁,清扫,素养,安全,节约,学习得活动,养成良好得习惯,提高素养,提升自己与公司得形象;公司通过这个活动,提高全公司得管理水平。
具体要求如下:3.1、生产现场得入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施与特殊物品以及废弃物清除规定3、1.1 对生产现场入口现场通道得定置要求生产入口有明显得出入口标识,人行通道宽不小于1m;消防通道宽不小于3、5m。
并有相对应得通道出入线路指示箭头或文字或电子显示"安全出口”牌,建议使用中英文标识(具体根据公司需求再进一步落实)。
3.1。
2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定3。
１.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物,不允许有任何原因(饮水机等)产生得积水、积油,不允许有油漆渍,不允许有散落零件与产品。
地面区域线清晰无剥落,两侧物品不压线。
３。
1.4 厂房内墙壁、门窗上不允许有钉子、电线、宣传标语(墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾)等废弃物,要保持洁净无尘;窗台上无杂物,门窗玻璃上无乱张贴现象;墙壁无不用物吊挂,无蜘蛛网与乱画现象。
3、1、5 凡就是经主管部门认定为废弃无用得配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除,不得残留占据空间、场地,影响美观;凡正常使用得上述设施要保持清洁、干净,损坏得要及时修补,需要时要挂停机器标识,要明确责任人、监督人、3。
生产现场8S管理考核标准
5）各生产区桶内垃圾及时倒掉；垃圾箱、垃圾桶、垃圾车外不应有垃圾
6）垃圾容器外表面不得有可清除的明显的污物。
7）清扫工具不用时应整齐存放。
1）作业现场有跑、冒、滴、漏、飞溅现象扣0.1分/处。
2）操作现场通道不畅，通道内堆放物品阻碍交通顺畅扣0.1分/处。
3）存放的物品没有明确标识的扣0.1分。
2清扫、清洁1）现 Nhomakorabea地面、钢构、管廊、设备（包括责任区周围道路）的环境卫生保持清洁，做到无明显灰土、垃圾、废弃物等杂物，钢构、管廊、设备上无无用物料、废弃物、违规悬挂物等。
2）存放的工具、设备外表面无明显的尘土、油污、污物等。
1）有明显的灰土、垃圾、杂物，无用物料、废弃物、违规悬挂物等扣0.1分/处。
生产现场8S管理考核标准
序号
项目
考核内容
考核标准
1
整理、整顿
1）现场各种生产用料、工具、仪器、设备等要定期（每半月）整理。必需品分类存放，并设有明确标识；非必需品清除出生产区，不可再利用的丢掉，可再利用的分类存放（存放、保管、处理可由公司仓储部门协商负责）。
1）现场存放有非必需品的扣0.1分。
2）存放的必需品没有分类存放扣0.1分。
4）占用其他单位的区域，应提前协商，确定好具体场地范围后再放置。
5）卫生区定时清扫，保持干净。特殊需要时，随时清理。
1）若两区之间的公共通道有杂物、垃圾两区各扣0.1分。
2）无任何理由放置废弃物、暂存物没有正当理由和期限的，每发现一次扣0.1分。
3）露天存放物品及场地若发现有不规范现象扣所属生产区（部门）0.1分/次。
7）酒后上岗扣0.2分/人次。
8）消防器材不能正常使用的每发现一次扣0.2分。
工地现场8s管理制度
工地现场8s管理制度第一章总则第一条为加强工地现场管理，确保施工安全、质量、环保，充分发挥8S管理在工地现场的作用，特制定本制度。
第二条本制度适用于所有工地现场的管理活动，所有工地现场人员必须严格遵守。
第三条工地现场8S管理是指对现场进行整理、整顿、清洁、清扫、标准化、教育、团队合作、纪律化管理的一系列工作。
第四条工地现场8S管理的目标是提高工地现场管理水平，降低安全事故和质量问题发生的可能性，提升工地环境质量，全面提升施工管理水平。
第二章责任与义务第五条工地现场施工单位必须按照8S管理要求，建立健全8S管理制度。
第六条工地现场主管部门负责制定8S管理的具体措施和工作计划，明确责任人和落实情况。
第七条工地现场管理人员必须具备8S管理的专业知识和技能，能够有效组织和指导现场8S管理工作。
第八条工地现场各工种和岗位人员都有义务积极参与8S管理，按规定履行相关职责，共同维护好工地现场管理秩序。
第九条工地现场8S管理人员必须严格执行8S管理制度，认真履行8S管理的各项职责，不得有疏于管理的情况。
第三章 8S管理内容第十条整理（Seiri）：对工地现场杂乱无章的物品进行归类整理，按需分类摆放，清理不需要的物品，提高现场整体环境。
第十一条整顿（Seiton）：规划合理布局，统一规范工地现场工作流程，使工作区域井然有序，提高工作效率。
第十二条清洁（Seiso）：保持工地现场整洁，及时清扫，清理垃圾，保持环境卫生，避免发生事故隐患。
第十三条清扫（Seiketsu）：定期清扫工地现场，进行环境的清洁和整治，保持现场整洁，提高施工环境质量。
第十四条标准化（Seiketsu）：建立标准化作业流程，对现场施工标准和管理规范进行明确，促使所有工作标准化操作。
第十五条教育（Shitsuke）：加强工地现场管理人员的培训和教育，提高员工的管理水平和安全意识，确保施工质量和安全。
第十六条团队合作（Shitsuke）：强化工地现场团队协作意识，加强协同作战，共同维护好工地现场的管理和文明施工。
关于8s管理工作的要求
8S管理工作是指应用8S管理方法（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、服务）来提升组织的工作效率和环境品质。
以下是关于8S管理工作的一些基本要求：1. 整理（Seiri）：-明确物品的分类标准，将工作场所的物品分为必须品和非必须品。
-只保留必要的物品，清除不必要的物品。
2. 整顿（Seiton）：-将必须品按照使用频率和重要性进行有序排列。
-确保物品的放置位置便于取用，减少寻找时间。
3. 清扫（Seiso）：-制定清扫计划，定期清理工作场所，保持环境整洁。
-设备使用后及时清洁，避免污垢积累。
4. 清洁（Seiketsu）：-通过视觉管理，使工作场所一目了然，如使用颜色编码、标签等。
-维持整理、整顿、清扫后的成果，形成清洁的生产和工作环境。
5. 素养（Shitsuke）：-培养员工遵守规则的习惯，形成良好的工作素养。
-定期对员工进行8S培训，提高其对8S方法的认知和执行力。
6. 安全（Safety）：-识别和消除工作场所的安全隐患。
-制定应急预案，提高员工的安全意识和应急处理能力。
7. 节约（Savings）：-减少浪费，提高资源利用率，包括时间、物料、能源等。
-鼓励员工提出节约资源的方法和建议。
8. 服务（Service）：-以客户为中心，提供优质的服务。
-持续改进服务质量，满足客户需求。
实施8S管理工作需要全员参与，不仅是生产现场，还包括办公室、管理科室等各个部门。
每个员工都要承担起8S的责任，并将8S 作为一种工作习惯渗透到日常工作中。
通过8S管理工作的实施，可以提高工作效率，提升产品质量，增强团队凝聚力，并创造良好的工作环境。
生产车间8S具体要求
生产车间8S具体要求
生产车间8S具体要求
1.车间应没有无用，内容不明之物，没有用的物品必须全部清理干净。
2.车间不得乱放个人物品。
茶杯，水瓶等私人用品放在指定的位置并摆放整齐。
3.作业员脚边无零乱东西。
4.叉车、木卡板必须放在指定位置并摆放整齐。
5.所有通道必须保持畅通，不得摆放任何物品。
6.所有物品应根据场所划分摆放整齐在指定区域，不得超越黄线摆放。
将生产
现场划分原料区，成品区，半成品区，良品，不良品区，待料区，废料区等，并在地板的划定位置摆放整齐做好标识。
7.清洗剂等物品应定位摆放并标识清楚。
放置在二次容器内要盖好盖子。
8.消耗品如擦布等应定位摆放，不得随意放在工作台上。
9.地上无积水，油污，垃圾，纸屑等杂物。
10.通道，灭火器及电控箱前不得堆放任何物品。
11.流水线要时常保持清洁和做好日常保护工作。
12.目前或短期不用的物品、工具应收拾好放在指定区域。
13.长期不用的物品、物料、设备应做好防护并放在指定位置。
14.所有文件需归档并摆放整齐。
15.办公桌经常保持整齐整洁。
工作环境随时保持整洁干净。
16.个人离开工作岗位，物品应摆放整齐。
17.每星期五应集体对所负责区域进行一次“8S”整理。
18.下班前工作区域应整理收拾干净，并检查和关掉所有设备电源。
8S管理工作细则
8S管理工作细则8S管理是一种以齐整、整洁、清晰、整顿、清洁、清扫、保持、自律为基本标准的工作管理方式。
它通过充分发挥员工的主动性和创造性，提高工作效率，降低生产成本，确保生产过程的安全性和稳定性。
为了更好地实施8S管理，下面是8S管理的工作细则：1.齐整（SEIRI）齐整指将工作场所中的杂物、废弃物等无用物品清理干净，只保留必要的物品，确保工作环境整洁有序。
具体工作细则如下：-决定保留什么，丢弃什么。
-按照材料管理政策进行处理。
2.整洁（SEITON）整洁指对工作场所和设备进行整理，确保物品摆放得井井有条，工作场地清晰明了，各项工具和设备易于找到。
具体工作细则如下：-对工作场所和设备进行评估，确保物品整理得井井有条。
-将所需工具设备标记出来，使之易于找到。
-在适当的位置设置工具箱，并确保每个工具都得到正确的归类和放置。
3.清晰（SEISO）清晰指对工作场所和设备进行清理，清除污垢和灰尘，保持工作环境的干净和卫生。
具体工作细则如下：-定期检查和清理工作区域和设备，以确保没有污垢和灰尘积聚。
-确保工作场所和设备的清洁物品充足，如清洁剂和抹布。
-培养良好的卫生习惯，例如每天清理工作区域并将垃圾及时处理。
4.整顿（SEIKETSU）整顿指对工作环境的标准化管理，确保工作环境始终保持整洁有序。
具体工作细则如下：-制定工作场所整理和清洁的标准操作程序（SOP）。
-建立每日、每周和每月的工作计划，以确保对工作环境进行定期的整理和清洁。
-将整理和清洁的责任分配给具体的员工，确保每个人对工作环境的维护负责。
5.清扫（SEISO)清扫指对工作区域和设备进行清扫，确保没有杂物和灰尘的存在。
具体工作细则如下：-定期进行地面、墙壁、天花板和设备的清扫工作，确保干净和整洁。
-清除杂物和灰尘，保持工作环境的干净卫生。
-培养良好的清洁习惯，不可随意乱丢垃圾。
6.保持（SEIKETSU）保持指对工作环境和设备进行保养和维护，确保其长期可靠的工作状态。
生产现场8S管理实施细则
生产现场8S管理规范实施细则1．目的完善工作现场的目标管理，提高工作效率及工作质量，提升个人素质及企业形象。
2．8S制定方针推行原则（一）人人做好8S，管理更上一层楼（二）全员参加，从我做起（三）自觉、规范、制度、持续、习惯3. 推行原则全员参与，专人负责，督导管理，持续改善。
4.8S的推进步骤4.1步骤一：成立8S推进组织4.1.1 8S推进组织成员组长：8S专员：组员：4.1.2组织职责4.1.2.1 8S推进组是公司8S推行的最高权力机构，全面统筹负责8S管理，划分责任区域，配合合理的资源，负责制定计划、8S制度、8S评比标准，对公司的8S管理全面监控。
负责对8S的推行并组织指导各部门推行8S，培训8S 相关内容；4.1.3组员职责4.1.3.1组长8S职责；4.1.3.2制定8S推行总方案；4.1.3.3批准8S活动计划；4.1.3.4跟进8S专员工作进度。
4.1.4 8S专员职责4.1.4.1辅助组长处理推行组织事务；4.1.4.2负责全职计划，稽核执行和推行管制的监督；4.1.4.3拟定推行方案，召集会议和整理资料、策划、推动相关活动；4.1.4.4负责推行组织的行政、文件工作；4.1.4.5负责评比分数的统计和公布。
4.1.5主任、主管职责4.1.5.1为各车间的第一责任人；4.1.5.2共同参与8S活动计划的制定，确定执行8S专员之命令；4.1.5.3作为日常8S活动评比委员；4.1.5.4拟定活动办法；4.1.5.5完成8S评比。
4.1.6各区域责任人职责4.1.6.1为各车间8S指定区域负责人；4.1.6.2协助主任进行8S的推行工作；4.1.6.3参与公司8S的稽核工作，并对评审扣分与评比有建议权；4.1.6.4负责本区域8S推行，并进行内部稽核。
4.1.7员工8S职责4.1.7.1自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；4.1.7.2不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；4.1.7.3通道必须经常维持清洁和畅通；4.1.7.4物品、工具及文件等放置在规定场所；4.1.7.5灭火器、消防水拢头等周围要时刻保质清洁；4.1.7.6物品、设备要仔细地放、正确地放、安全地放，较大较重的堆在下层；4.1.7.7保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；4.1.7.8要养成随时随地拾起地上的纸屑、布屑、材料头、零件的习惯，并集中放存在规定场所；4.1.8.9不断清扫，保持清洁；4.1.8.10做到人走灯灭，节约用水、电、气及办公用品；4.1.8.11注意上级的指示，并积极配合。
8s内容及现场推行管理办法
8S知识整理(Selrl)整顿(SeItOn)清扫(SelSO)规范(SPeCifiCation)素养(ShItsuke)安全(Safety)节约(Save)坚持(ShikOkU)一、推行8S作用：1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高周转率4、减少故障、保障品质5、加强安全、减少安全隐患6、养成节约的习惯降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化二、最终目的：提升企业员工的品质1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真对待工作中的每一件小事2、养成遵守规定的习惯3、养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯4、养成文明礼貌的习惯5、培养恒心与毅力三、8S现场管理办法1、整理(1)目的：腾出空间，空间活用，防止误送、误用，塑造清爽的工作场所(2)注意点：要有决心，不必要的物品应断然处置(3)实施要点：A、自己的工作场所全面检查，包括看的到的和看不到的B、制定“要”与“不要”的判别基准C、将不要的物品清除出工作场所D、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置E、制定废弃物处理方法F、每日自我检查2、整顿对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。
(1)目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找物品的时间，消除过多的积压物品(2)注意点：整顿是提高效率的基础(3)实施要点：A、前一步的整理工作一定要落实B、流程步置，确定放置场所C、规定放置方法，明确数量D、划线定位E、场所、物品的标识(4)三要素：场所、方法、标识A、场所：物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量B、方法：易于取用，不超出使用范围C、标识：放置场所和物品一对一表示，现场和放置场所区分、标示放置位置，某此标示要全公司统一(5)三定原则A、定点：放。
在哪里合适B、定容：放置物品所需的容器C、定量：规定合适的数量，定上下限或直接定量3、清扫将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境(1)目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定品质，减少工业伤害(2)注意点：责任化、制度化(3)实施要点：A、建立清扫责任区(包括室内、夕卜)B、执行例行扫除，清理赃污C、调查污染源，予以杜绝或隔离D、建立清扫基准，作为规范4、规范将所有的8S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
车间现场8S管理的具体内容
车间现场8S管理的具体内容
精益生产管理中，我们经常听到也用到的最多的是车间现场的5S管理，5S管理是丰田生产方式中最先提出来的，后来在不断的发展完善过程中出现了6S、7S管理，那么车间现场8S 管理的具体内容是指什么呢？将为大家揭开这个谜题。
车间现场8S管理具体内容如下：【整理】
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
【整顿】
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
【清扫】
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
【清洁】
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
【素养】
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
【安全】
定义：对不合安全规定的因素及时举报消除。
加强作业人员安全意识教育
目的：预知危险，防患末然。
【节约】
定义：减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
【学习】
定义：深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。
生产车间8s管理制度
生产车间的8S管理制度包括以下八个方面：整理（SEIRI）：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的是腾出空间，提高工作效率。
整顿（SEITON）：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的是使工作场所一目了然，提高工作效率。
清扫（SEISO）：工作场所彻底清扫干净，保持整洁。
目的是防止产品生产过程中出现污染和不良品。
清洁（SEIKETSU）：将上面三个“S”的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的是通过制度化的管理，保持车间的整洁和美观。
素养（SHITSUKE）：培养工人的良好习惯和职业素养，遵守规则和规定。
目的是通过提高工人的素养，树立良好的企业形象。
安全（SAFETY）：重视员工的安全教育，遵守安全法规和规定，确保员工的人身安全。
目的是通过安全管理，降低事故发生的概率。
节约（SAVE）：有效利用原材料、能源和水等资源，减少浪费。
目的是通过节约资源，降低生产成本，提高企业的竞争力。
学习（STUDY）：鼓励员工学习新技术和管理知识，提高工作能力和素质。
目的是通过学习，提高员工的工作能力和素质，适应企业发展的需要。
8S管理制度的目的是通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间，使企业在激烈的竞争中永远立于不败之地。
生产车间8S现场管理制度
8S管理制度一、目的：为全面提升公司整体形象，提高公司员工的素质，提高现场管理质量，创造美丽舒适的办公环境，进一步稳固规范化管理，特制定本管理条例。
二、适用范围公司所有部门、各车间及公共区域。
三、8S的定义8S是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习”。
整理：将事务理出一个条理来，将要与不要的东西分开并按下表作出处理，腾出空间，使物尽其用，节约浪费，制造舒适有效率的工作场所。
整顿：将整理后所留下的需要品和空间作一个整体的规划，做好标识，创造出一个一目了然的工作场所，减少工作准备时间，提高物品利用率和工作效率。
清扫：就是彻底将自已所属区域的工作环境打扫干净，扫除一切脏乱与污染，降低设备的故障率，实施操作设施自主保养制，从而提高产品品质。
清洁：清洁是维护“整理、整顿、清扫”3S的成果，使自已责任区域内保持干净无污的状态，提高公司产品及企业形象，杜绝各种浪费的源头，提升工作效率，进行现场改善活动，防止和降低产品品质不良。
素养：就是以思想、观念为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动培养上下一致的共同管理语言，使全体人员养成守标准，守规范的良好习惯。
四、实施方针8S管理实施方针：防微杜渐、勤于整理、持之以恒、持续改进。
五、8S管理组织机构及职责为确保公司8S管理推行工作顺利进行，成立8S管理推行小组，其人员组成及职责如下：5.1、8S推行小组成员的指定组长：总裁办负责人指定成员：各部门负责人指定一名人员代表本部门参与推行5.2、8S管理推行小组职责5.2.1、负责8S管理实施方案的编写及宣导工作。
5.2.2、负责8S管理实施方案展开和导入的执行。
5.2.3、制定8S管理整体推行计划，指导、推动8S管理计划，保证计划的实现。
5.2.4、组织和开展公司各级人员的管理培训。
5.2.5、组织和开展调查分析工作，对8S管理提出改进意见。
5.4、8S管理区域的划分：5.4.1、各部门负责本部门生产活动辖区的8S管理。
8S管理考核标准
生产场区8S管理标准
项目
标准内容
卸货组 小件包装组 大件包装组 配箱组
地面
地面物品摆放整齐 应保证物品存放于定位区域内，无压线
开关、控制面板标识清晰，控制对象明确
设备仪器保持干净，摆放整齐，无多余物
设备仪器明确责任人员，坚持日常点检，有必要的记录，确保 记录清晰、正确 设备、仪器、仪表 应保证处于正常使用状态，非正常状态应有明显标识 、阀门 危险部位有警示和防护措施
工作台、 凳、梯
保持正常状态并整洁干净 非工作状态时按规定位置摆放（归位）
清洁用具、 清洁车
定位合理不堆放，标识明确，及时归位 清洁用具本身干净整洁
有明确的摆放区域，并予以分隔
呆料
应有明显标识 做好防尘及清扫工作，保证干净及原状态
生产场区8S管理标准
通道划分明确，保持通畅，无障碍物，不占道作业
通道
危险容器搬运应安全
定位停放，停放区域划分明确，标识清楚
车辆管理
应保持干净及安全使用性 应有责任人及记录明确
柜面标识明确，与柜内分类对应
柜内工具分类摆放，明确品名、规格、数量
有合理的容器和摆放方式 工具、工具柜 各类工具应保持完好、清洁、保证使用性
各类工具使用后及时归位
柜内无杂物，柜身保持清洁
上面物品摆放整齐、安全，无不要物和非工作用品
定位标识，整齐摆放，公私物品分开
生活用品
水壶、水杯按要求摆放整齐、保持干净 毛巾、洗漱用品、鞋袜等按要求摆放整齐，保持干净
本表以上实行扣分制，总分90分，不服合项扣1分.
总分：
学习精神 积极学习新技能的同事给予加分（5分）！
节约精神
班组长确认签 字：
对公司资金、物料、人力有节约的给予加分（5分）！
8S现场管理法
8S现场管理法一、“8S”活动的含义8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
二、“8S”的定义与目的（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
公司8S管理车间和作业评分细则
8S管理工作检查评比实施方案为塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，为公司xx 年“生存”之年的节能降耗，激发职工的创新意识，提高现场管理工作质量和员工素质，制定“8S”管理实施方案。
一、8S管理工作组织机构为加强对8S管理工作的领导、组织、协调，成立8S管理工作领导组。
组长：副组长：成员：领导组下设办公室，承办8S管理工作中的基本单元点的确定、检查、汇总、排名等具体事务。
办公室主任：成员： s二、8S管理检查评分细则优秀5分，良好3分，一般1分，较差0分（一）现场卫生检查标准1、车间整体卫生检查内容及标准⑴车间设备周边区域是否定时清扫；（分）⑵地面是否无灰尘、无油污、无杂物；（分）⑶公共区域是否定时清扫；（分）⑷工作台周围是否定时清扫。
（分）2、车间员工个人卫生检查内容及标准⑴工装是否穿戴整齐、整洁；（分）⑵鞋柜内鞋是否摆放整齐；（分）⑶个人水杯是否随意摆放。
（分）3、车间更衣室检查内容及标准⑴更衣室内是否定时清洁；（分）⑵更衣室内物品是否摆放整齐，是否堆放杂物；（分）⑶更衣柜是否整洁、是否标识明确。
（分）4、车间设备卫生检查内容及标准⑴设备外观是否干净，防护设施是否油污；（分）⑵设备内铁渣、垃圾是否及时清理；（分）⑶生产中产生的废料是否及时清理；（分）⑷计量等工具是否随意摆放，下班是否及时整理。
（分）5、车间整体垃圾处理情况检查内容及标准⑴垃圾桶是否及时清理并保持干净；（分）⑵垃圾车是否及时清理并保持干净。
（分）6、车间整体产品卫生检查内容及标准⑴试样是否分类码放整齐；（分）⑵待检、已检试样是否分类码放整齐。
（分）7、车间洗手间卫生检查内容及标准⑴洗手池是否干净整洁；（分）⑵洗手间便池是否干净整洁；（分）⑶洗手间地面、墙面、门是否干净整洁；（分）⑷洗手间打扫工具是否在指定区域整洁摆放；（分）⑸洗手间是否有异味。
（分）8、办公室整体检查内容及标准⑴办公室内装饰品及绿化植物是否保持清洁、整齐；（分）⑵地面、门窗、墙壁卫生是否达标；（分）⑶办公用品和个人用品是否定置摆放及整齐；（分）⑷办公桌面是否有灰尘、污渍或废弃物；（分）⑸办公桌抽屉内物品是否分类摆放；（分）⑹档案橱内是否分类清晰、干净整齐，内置档案是否排列整齐，易于识别且有位置标记；（分）⑺文件夹是否进行整理分类且摆放整齐；（分）⑻电脑配线，电话线是否整理清晰，固定得当；（分）⑼室内卫生是否落实到人，垃圾是否超过垃圾桶的2/3。
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1
整理
2
整顿
生产现场8S管理作业标准
编号： 生效日期：
定义
管理步骤 管理方法
具体管理内容
管理输出物
责任人
1、制定“用”与“不用”的判定标准，结合物品 《“用”与“不用”物品
的必要性及使用频度明确其处理方法
判定及处理标准》
1、物品识别 与清理阶段
红牌作战
区分生产现场
“用”与“不
用”的物品，
将“不用”的
1、物品定置
阶段
对所有有用物品在规定位置粘贴相应标识，以明确
该物品的下列识别信息：1、物品属性信息（名称
3、定标识
、规格、编号、状态等）2、物品的物流规范信息 （存放位置、存储当量标准、周期等）3、物品的
管理信息（责任单位、责任人、维护标准、维护周
期等）
所有有用物品按标准划线 定置，定置率达100%
所有有用物品标识齐全
将生产现场有
用的物品依“
6D”规定摆放
整齐，明确标 识
2、建立标准
图表化、目 视化
1、绘制班组生产线工位定置图，明确生产现场的 通道、作业区、物料存放区、设备、工装等的规划 布局
班组生产线工位定置图
管理周期 每年作一次确认
与调整 每周1次 每周1次 每周1次
每天 每季度
2
整顿 6D”规定摆放
人身、身心与 2、建立管理 标准化、制 安全状态确认项目、确认标准及确认周期
岗位安全状态确认表
财产不受侵 标准
度化
2、建立班组岗位安全检查与监督、改善机制
岗位安全状态确认表
6
安全
害，创造一个 零故障、无意
1、操作工每日开工前、完工后对照岗位安全确认 客观、规范填写岗位安全
外事故发生的
项目进行日常检查与判定，并按要求填写岗位安全 状态确认表，及时把握岗
2、建立对整理、整顿、清扫的运行与检查结果的 目视管理
班组6S6D目视管理板
4
清洁 范化、日常
化，并维持效
1、每日进行工位的整理、整顿、清扫，日常持续 地开展与确认、管理
整理、整顿、清扫达标
果
2、日常维护
确认、检查 、监督
2、组织各种形式的改善成果评比与展示，巩固成 果
成果展示、调动热情
3、组织整理、整顿、清扫的技法培训，提高改善 能力和改善水平
生产物流过程受控
3、日常维护 确认、检查
阶段
、监督
2、定点作业使用的物品即时归位摆放，移动作业 使用的物品当班结束后归位摆放
3、当班结束后检查班组所有物品是否归位摆放
所有物品及时归位摆放 每日恢复物品标准状态
1、清扫标准 标准化、流
建立
程化
4、当班结束后检查班组物品标识是否破损，如有 破损及时更换
1、环境卫生清扫标准、清扫周期及卫生区责任划 分标准的确定 2、设备、工装、工具等擦拭、保养状态标准及周 期的确定
清扫
清除生产现场 2、日常清扫 的一切脏污， 阶段 各类工作设备
打扫、擦拭 、手感、目 视
及设施异常马
2、按规定与标准在班前、班后对设备、工装、工 具等进行脏污、油污等进行擦拭
3、在擦拭的同时通过目视或手感，观察和判断设
被擦拭物露出本体及底在裂纹、漏油、异常发热、 发现故障前兆，为预防性
3、班长对异常的处理进度及处理结果进行跟踪管 异常处理进度表格确认，
理
进度受控
1、建立管理 制度化、日
制度
常化管理
1、制定整理、整顿、清扫的日常管理制度，明确 日常实施、检查、评价、改善的具体标准、方法、 周期、责任人等
班组6S6D管理细则
每天 每天 每天
每周 每周 每周
每天 每天
制度
常化管理
将上面3S的实 施制度化、规
工作及生活场 所
3、运行维护
确认、检查 、监督
状态确认表
2、作业过程中严格按照安全作业指导书进行操作 及遵守作业区域安全提示
位安全状态 不伤害他人、不被伤害
3、发现安全隐患立即排除
4、安全改善
分析与标准 化
1、针对岗位危险源进行改进方案的制定与实施 2、改善后形成新的岗位安全标准
隐患排除与记录
改善提案、逐步消除与控 制危险源
岗位安全等级的动态管理
每天
每天 每天 每天 每天 每天
每天 每天 每天
1、建立相关规范制度，规范生产、办公现场及生
参与绿色节能 1、建立管理 标准化、制 活环境，提升员工节约意识
减排活动，提 标准
度化
倡无纸、低碳
2、制作节约节能标识，制造节能气氛
规范制度和节能标识
7
节约 办公，消除生
产、办公现场
1、生产、办公现场将复印、打印纸张循环利用或
3、清扫及擦拭过程发现异常的处理流程建立及处 理方法明确
标识动态维护，保持完好 及与物品相符
环境卫生清扫标准、清扫 周期及卫生区责任划分明 设备、工装、工具等擦拭
、保养状态及周期标准
异常处理方法及处理流程
1、按照规定的环境清扫周期及标准进行班前、生 产过程中、班后的卫生清扫工作
生产现场始终保持清洁
3
2、按照工厂岗位安全等级评价标准对岗位环境及 岗位作业进行等级评价
3、编制班组及工位岗位安全等级明细，体现在班 组、工位管理目视板的安全管理表中
工位危险源汇总评价表及 危险源清单
明确各岗位的区域安全等 级和作业安全等级
班组、工位岗位安全等级 明细
维护所有员工
1、结合工位危险源清单及岗位安全等级制定日常
培训课、改善能力提高
1、素养规范 标准化、制 每位员工养成 、标准建立 度化 良好的工作、
1、制定员工在6S日常维护、个人仪容、行为规范 、时间观念、精神面貌等方面的规范标准
2、制定素养规范标准的日常检查评价表
员工手册 班组及个人6S检查确认表
生活习惯，遵
5
素养
照社会及工厂 的规则做事，
1、每日按规定做好生产环境的6S 1、不吸烟、劝阻他人吸烟、无烟蒂、烟灰、烟味
《班组有用物品清单及存 量标准》的动态调整
《班组有用物品清单及存 量标准》
1、定位置
依据工艺作业顺序、接近化原则、动作改善原理等 对生产现场整理后的所有有用物品的摆放位置及摆 放方式进行合理设计和调整
所有有用物品摆放位置与 摆放方式的合理化
2、划线定位
对合理定置后的物品按照工厂统一标准贴（或划） 定置线或区域线
及生活环境八 大浪费
2、日常维护
检查、监督
进行双面打印
循环利用纸张，节约使用 能源
2、节约用电、用水，下班后断开电源
1、标准建立 标准化 为实现“JIT
对生产流程、配送流程等工艺流程进行标准化，制 定标准化时间并形成相关文件，供生产工作参考
8
效率
”准时化生产 而持续改善，
1、发现工艺流程时间节点滞后立即提出并寻找解 决方法
不断提升效率 2、日常检查 检查、监督
标准化文件
2、以工厂制定的标准时间节点来规范工艺流程时
间，检查工作是否达标
物品清除现场
2、建立标准
表格化、目 视化
2、依据《“用”与“不用”物品判定及处理标准 》对本区域内物品进行判定，“不用”物品张贴红 牌 3、按照《不用物品处理清单》对“不用”物品制定 处理计划
4、依据《“用”与“不用”物品判定及处理标准 》按计划对“不用”物品进行分类处理
1、编制班组有用物品清单
2、确定有用物品在线存量标准
保持现场6S有效性，争创 星级工位
文明与健康
培养主动积极 向上的精神及
2、日常维护
确认、检查 、监督
2、不迟到、早退、早睡早起、遵章守纪
纪律严明
行为方式
3、不与人争吵、乐观、理解、宽容
和谐的工作与生活环境
4、工作服穿戴整齐、干净整洁
精神面貌积极向上
1、对岗位环境及作业过程进行危险源识别与判定
1、岗位安全 按标准判定 等级评估 、评估
班组《不用物品处理清单》
班组《红牌作战追踪表》
生产现场只保留有用物品 《班组有用物品清单及存
量标准》 《班组有用物品清单及存
量标准》
3、日常维护 确认、检查
阶段
、监督
1、每天下班后清点班组物品与清单对照，不用物 品即时清理，新增有用物品在《班组有用物品清单 及存量标准》中进行登记
2、每季度对班组有用物品清单更新
污染的发生
变形、松动等缺陷
维修创造条件
1、建立异常报告与处理机制（如设备TPM单等）
异常处理流程（与相关业 务有效结合）
运行记录表 2、每日将清扫、擦拭过程中发现的异常记录在相 规范填制设备、工装、工
3、异常管理 格化、流程 关日保记录中，同时对简单缺陷进行状态恢复，不 具等的运行记录单，异常
化
具备自行处理能力的异常报班长协调专业人员处理 信息及时报告与处理
整齐，明确标 识
2、建立标准
图表化、目 视化
2、编制工位物料信息表，明确物流器具上每个货 位存放物料的标准
《工位物料信息表》
3、编制工作台、工具柜等内部存放物品清单、定 工作台、工具柜等内部存
置图，并粘贴在规定位置
放物品清单、定置图
1、生产过程中按照《工位物料信息表》中规定的 物料配送批次量、配送时区标准进行核实与监督， 控制线旁物流规范运行