生产现场质量管理与工艺管理
生产现场质量管理
生产现场质量管理一、引言在现代生产制造过程中，质量管理是一个至关重要的环节，直接影响产品质量和生产效率。
生产现场作为生产加工的实际场所，质量管理更是重中之重。
本文将介绍生产现场质量管理的重要性、方法和流程。
二、质量管理的重要性良好的质量管理对企业的发展至关重要。
在生产现场，质量管理可以保证产品满足客户需求，提高客户满意度，增强企业竞争力。
同时，良好的质量管理还可以降低生产成本，减少次品率，提高生产效率。
三、生产现场质量管理方法1. 品质控制品质控制是生产现场质量管理的关键环节，通过设立合适的控制点，实施严格的质量检查，减少不合格产品的出现，确保产品质量稳定可靠。
2. 设备管理良好的设备管理可以保证设备正常运转，减少故障率，提高生产效率。
定期维护设备，及时更换老化零部件，确保设备正常工作。
3. 人员培训生产现场的员工是质量管理的执行者，他们的技能和态度直接影响产品质量。
因此，对员工进行定期培训，提升其技能水平和质量意识，是保证质量的重要手段。
4. 流程管理流程管理是保证产品质量的关键，制定良好的生产流程并严格执行，可以避免生产过程中出现问题，确保产品符合标准要求。
四、生产现场质量管理流程1. 质量计划制定生产质量目标和计划，明确质量控制点和质量检查方法，为后续的质量管理工作奠定基础。
2. 质量检查在生产过程中进行质量检查，及时发现问题并解决，确保产品质量符合要求。
3. 不良品处理对于发现的不良品，及时处理并追踪原因，防止类似问题再次发生。
4. 质量改进定期对质量管理工作进行评估和改进，找出存在的问题并改进流程，持续提升产品质量。
五、结论生产现场质量管理是企业的核心竞争力之一，良好的质量管理可以提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
企业应重视生产现场质量管理，建立完善的质量管理体系，持续改进和提升质量管理水平。
生产现场质量管理方法
生产现场质量管理方法1.建立质量管理体系：建立和实施符合质量管理标准的质量管理体系，包括制定质量目标和策划、质量手册和程序文件的编制、开展质量培训与内审、开展质量管理评审等。
2.制定质量控制计划：在产品设计和生产前，制定质量控制计划，包括确定质量检测方法和仪器设备、制定产品规范和工艺流程、明确每个环节的质量控制要求等。
3.强化人员培训：通过培训提高员工的技术水平和质量意识，使其能够正确操作设备和执行质量控制措施。
培训内容包括质量控制要求、产品知识和工艺操作等。
4.优化工艺流程：对生产过程中可能出现质量问题的环节进行优化，如增加工艺环节、优化工艺参数、改进设备等，以提高产品质量和降低生产成本。
5.引入先进的检测设备：引入先进的检测设备和技术，确保产品质量符合标准要求。
例如，引入自动化检测设备可以提高检测效率和准确度，减少人为因素带来的误差。
6.实施全员质量管理：全员质量管理是指全体员工共同参与质量管理活动，包括产品质量检验、异常处理、持续改进等。
通过营造全员参与质量管理的氛围，可以发挥每个员工的主观能动性，提高产品质量。
7.建立质量问题反馈机制：建立质量问题反馈机制，及时收集、分析和处理质量问题。
通过不断改进和纠正，避免类似质量问题再次发生。
8.进行供应商评估和选择：对供应商进行评估，选择质量稳定的供应商，并与其建立长期的合作关系。
在供应商评估中，应考察供应商的质量管理能力、产品质量和交货能力等。
9.建立质量绩效评价体系：建立质量绩效评价体系，对产品质量和生产效率进行定期评估。
通过指标体系评价，及时发现问题并进行改进，提高生产现场质量管理水平。
10.强化安全生产管理：加强对生产现场的安全管理，确保生产过程中不会发生事故。
包括制定安全操作规程、配备必要的防护设备、开展安全培训和定期进行安全检查等。
总之，生产现场质量管理方法是一个综合性的系统工程，需要结合企业的实际情况进行综合应用，不断进行改进和创新。
干混砂浆生产过程的工艺管理与质量控制
干混砂浆生产过程的工艺管理与质量控制干混砂浆的生产过程需要进行工艺管理和质量控制，以确保产品的质量符合标准要求。
下面是干混砂浆生产过程中工艺管理与质量控制的一般步骤，具体内容如下：1.原材料的选择与质量检查在干混砂浆的生产中，为了保证产品的质量，首先需要对原材料进行选择与质量检查。
包括水泥、石灰、砂子、填充料、外加剂等原材料的选择和检测。
2.配方设计与调整根据产品的要求和市场需求，制定合适的干混砂浆配方，并对配方进行调整和优化，以确保产品的性能和质量。
3.生产设备的选择与维护干混砂浆的生产需要相应的生产设备，如搅拌机、包装机等。
选择合适的设备，并进行定期的维护保养，确保设备的正常运行和生产效率。
4.生产过程控制在生产过程中，需要对各个环节进行控制。
包括原材料的称量、配料、混合搅拌、包装等过程的监控和调整，确保产品的质量稳定。
5.质量检测与数据统计分析对生产出的砂浆产品进行质量检测，包括强度、抗渗、耐久性等指标的测试。
并对检测结果进行数据统计分析，了解产品质量的趋势和问题。
6.质量问题的处理一旦发现产品存在质量问题，需要及时进行处理和改进，以避免类似问题的再次发生。
包括对生产工艺的调整，对原材料的筛选等。
7.人员培训与管理总结：干混砂浆生产过程的工艺管理与质量控制是一个复杂的系统工程，需要对原材料的选择和质量检查、配方设计和调整、生产设备的选择与维护、生产过程控制、质量检测与数据统计分析、质量问题的处理、人员培训与管理等方面进行综合考虑和实施。
只有在全面管理和控制的基础上，才能保证干混砂浆产品的质量符合标准要求。
产品质量管理与生产与工艺管控协同制度
产品质量管理与生产与工艺管控协同制度在现代工业生产中，产品质量管理是一个非常重要的环节。
要确保产品的质量，就需要建立起一套完善的质量管理与生产与工艺管控协同制度。
本文将就此话题进行探讨。
一、质量管理制度质量管理制度是企业保证产品质量的基础。
在现代企业管理中，质量管理制度已经成为企业的基本要求。
该制度包括质量目标的设定、质量管理责任的划分、质量管理的组织机构和职责等。
1. 质量目标的设定制定质量目标是质量管理的重要一环。
企业应该根据市场需求和客户要求，确定合适的质量目标。
目标应该具体、可测量，并且能够反映出产品质量的改进。
例如，可以通过提高不良品率、减少客户投诉等指标来评估产品质量。
2. 质量管理责任的划分在质量管理制度中，应当明确质量管理的责任划分。
企业的领导层应该肩负起质量管理的最终责任，并且对质量管理工作进行监督和指导。
各个部门和岗位也应该明确自己在质量管理中的责任，确保每个环节都能够做好质量管理工作。
3. 质量管理的组织机构和职责质量管理制度还应该明确质量管理的组织机构和职责。
一般来说，企业可以设立质量管理部门，负责组织和协调质量管理的各项工作。
同时，质量管理部门应该与其他部门密切合作，建立起协同工作的机制。
二、生产与工艺管控制度生产与工艺管控制度是与产品质量关系密切的制度。
通过建立这一制度，企业可以有效地控制产品的生产过程和工艺流程，确保产品符合质量要求。
1. 生产过程控制生产过程控制是生产与工艺管控制度的核心内容。
企业应该对生产过程进行管理和控制，确保每个环节都符合质量要求。
例如，在生产过程中可以采取自动化设备来提高生产效率和质量稳定性，同时加强对关键环节的监控和控制。
2. 工艺流程管理工艺流程管理是针对产品的关键工艺环节进行管理和控制。
企业应该对产品的工艺流程进行分析和评估，找出潜在的问题和风险。
并且制定相应的控制措施，确保工艺流程的稳定性和可控性。
三、协同制度产品质量管理与生产与工艺管控之间必须建立起良好的协同机制。
生产工艺流程与质量控制管理制度
生产工艺流程与质量掌控管理制度一、总则1.本制度旨在规范企业生产工艺流程和质量掌控管理，确保产品质量稳定可靠，提高客户满意度。
2.全部相关部门、岗位和员工必需严格遵守本制度，依法、依规进行生产，保证产品质量符合国家标准和客户要求。
3.企业管理负责人负责订立、执行和监督本制度的执行情况，确保制度的有效实施。
二、生产工艺流程管理1. 工艺流程设计1.生产部门依据产品特性和市场需求，订立符合标准的工艺流程，并进行文档化记录。
2.工艺流程设计应考虑原材料子选择、操作步骤、设备使用和清洁维护等因素，确保流程合理、高效、可控。
3.工艺流程设计应经过工艺工程师和质量掌控部门的审查和确认后方可执行。
2. 工艺流程掌控1.生产班组长或岗位负责人需熟识所负责产品的工艺流程，并在工作过程中严格依照标准操作要求进行生产。
2.工艺流程执行过程中，如遇到异常情况（如设备故障、原材料子异常、产品质量偏差等），应立刻向上级汇报，并暂时停止生产。
3.工艺流程调整需要经过工艺工程师和质量掌控部门的批准，并及时更新相关操作文档。
3. 工艺流程监控1.生产部门应建立工艺流程的监控机制，通过先进的生产信息管理系统，实时监控生产过程中的关键参数。
2.生产部门应定期进行工艺流程审核和评估，及时分析和解决生产过程中存在的问题和风险。
三、质量掌控管理1. 质量目标和指标1.依据产品特性和市场需求，订立符合国家标准和客户要求的质量目标和指标，并及时进行调整。
2.质量目标和指标应公开透亮，让员工了解和参加，并进行定期的绩效评估和考核。
2. 质量掌控体系1.企业应建立完善的质量掌控体系，包含质量管理文件、标准操作规程、掌控方案等，并进行文档化管理。
2.质量掌控体系应包含进货质量管理、生产过程掌控、产品质量检验和售后质量管控等方面内容。
3.质量掌控体系应定期进行自查和内部审核，发现问题及时整改，并与相关部门和员工进行沟通和培训。
3. 质量数据分析1.质量掌控部门应手记和分析生产过程中的质量数据，并制作质量报告，用以评估产品质量及质量改进效果。
生产现场工序与工艺质量管理方法与策略
生产现场工序与工艺质量管理方法与策略关键词:生产现场,质量管理导语：产品质量是企业生存与发展的命脉，只有认真抓好产品质量企业才能长久地在市场中立足，作为我国国营的烟草行业也不例外，今天我们就来看看烟草制造企业在生产现场中工序与工艺质量管理的方法和策略。
尽最大可能地追求产品质量零缺陷是每个制造企业的目标，因为，产品质量是决定企业生存与发展的命脉，只有认真抓好产品质量，一个企业才能长久地在市场中立足，作为我国国营的烟草行业也不例外，今天我们就来看看烟草制造企业在生产现场中工序与工艺质量管理的方法和策略，窥一斑而见全豹，或许其他类型的制造企业能够从中学到对自身企业有帮助的技术方法。
图示：生产现场工序与工艺质量管理方法与策略一、现场工序质量控制方法1、强化三级巡查制度实践证明质量自检工作十分重要，特别是在生产过程中的质量自检可以有效地避免质量事故和质量问题的发生，变事后处理为事前预防和事中控制，变被动为主动。
因此，在日常质量管理中，车间管理人员要督促生产机车人员加强产品质量自检工作，要增加自检频次与力度，以降低不合格品流转下道工序的风险；专检即专职检验员对某批产品抽查检验；巡检是对自检、专检情况的监督检验。
在“三检”中坚持“四问”，即发现问题没有？分析原因没有？制定整改措施没有？跟踪落实没有？以自检、互检、专检相结合的再检方式互相监督、互相把关，强化现场工序质量否决权，把造成产品质量事故的隐患消灭在萌芽状态。
2、特殊时段管控生产中，要特别加强易产生质量隐患问题的工作环节控制，坚持重点指标重点监控，重点时段重点巡视，重点机台重点检查的“三个重点”思想。
如首末检、特殊时段（交接班、换品牌、维修、保养、停台和机器大修）检验，原辅料领用环节以及针对辅料的换版、开工前后等重点方面的控制，这些应该是出问题最多的时候，一般来说，控制好这几个时段的品质情况在辅助其他时段必要巡检就可以确保卷烟品质的稳定性。
3、现场做到“四勤”四勤指“勤观察、勤走动、勤动手、勤总结”，随时掌握设备运转、工艺指标执行、现场工序在制品和产品质量以及工作质量的现状，进行质量状况的综合统计分析，找出影响质量的原因，分清责任，提出改进措施，防患于未然。
现场生产工艺流程与管理
现场生产工艺流程与管理现场生产工艺流程与管理是制造企业生产管理中一个关键的环节。
本文将就现场生产工艺流程和管理进行探讨，包括生产流程规划、工艺改进、质量管理、人力资源管理等方面。
生产流程规划生产流程规划是指对产品从原材料采购到成品生产的全过程进行规划和安排。
生产流程规划需要充分考虑产品的特性、生产设备的性能、人力资源的配备等因素，以提高生产效率、降低生产成本。
生产流程规划的关键是确保生产过程的顺畅和高效，避免生产过程中出现浪费和质量问题。
生产流程规划的一个重要工具是价值流图。
通过绘制价值流图，可以清晰地展示产品生产的整个流程，识别出生产过程中的瓶颈和浪费，从而采取相应的措施进行改进。
工艺改进工艺改进是指对生产工艺进行优化，以提高生产效率和产品质量。
工艺改进需要重点关注工序之间的衔接和协调，避免因为一个环节出现问题导致整个生产过程出现故障。
另外，工艺改进还需要结合最新的生产技术和设备，不断提升生产工艺水平。
工艺改进的关键是通过数据分析和实验验证，确定问题的原因，并采取有效的措施进行改进。
同时，工艺改进还需要跟踪和监控生产过程，及时发现并解决问题，确保生产过程平稳运行。
质量管理质量管理是生产管理中的一个重要环节。
质量管理需要全面考虑产品的设计、生产、检验等各个环节，以保证产品质量符合要求。
质量管理的目标是通过完善的质量管理体系和有效的质量控制方法，提高产品质量，满足客户需求。
质量管理的一个核心工具是质量控制图。
通过绘制过程控制图和故障模式效果分析图等质量控制图，可以及时发现生产过程中的变异和缺陷，采取相应的措施进行纠正和改进。
人力资源管理人力资源管理是现场生产管理中至关重要的一个方面。
人力资源管理需要合理规划人力资源，招聘、培训和激励员工，提高员工的工作效率和满意度。
另外，人力资源管理还需要建立良好的团队合作氛围，促进员工之间的沟通和协作，提高整个团队的生产力。
人力资源管理的一个关键任务是进行员工绩效评价。
生产现场的工艺管理
生产现场的工艺管理及产品加工工艺规范依靠科技进步加强企业管理是当前我公司发展的重要趋势，也是实现我企业振兴的必由之路。
从这个意义上来讲，在生产其中必须提高我们的工艺管理，工艺技术，工艺装备水平及生产操作技能。
加强自身的工艺质量意识，尽快的适应企业发展的需要。
在企业中新产品开发和老产品完善及更新换代，一般不是产品外形尺寸的变化，而是产品性能、功能、结构方面的改进和提高。
因此对产品设计、材料、工艺、产品制作水平等都会有更高的要求，先进合理的工艺技术是产品发展的前提和条件。
对产品的开发和创新起着重要的作用，先进的设计可以促进企业工艺技术的开发，而先进工艺技术的开发和储备，又可为企业的设计水平提高创造条件，所以对我们生产现场的工艺管理和操作水平提出了更高的要求。
一、生产现场的工艺管理生产现场的工艺管理应在传统的管理方法的基础上，积极采用现代化的组织管理方法，强化质量意识，使工艺、生产、质量管理，检验，计量，设备工具和车间等各有关部门有机配合，以保证生产现场的物流和信息的顺利畅通，确保产品质量，提高劳动生产率，节约材料，降低能源消耗，改善劳动条件，促进文明生产，增强企业的应变能力，以保证企业在商品经济的市场竞争中始终立于不败之地，并且不断增长实力。
1，部分工艺术语加工工艺：使各种原材料，半成品成为产品的加工方法和加工过程。
工艺过程卡：以工序为单位说明产品或零部件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。
工艺路线：产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过有关部门或工序的前后顺序。
工艺过程：改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺文件：按该零件或零部件的某一工艺阶段编制的一种工艺文件，它以工序为单位，详细说明产品（或零部件）在某一工艺阶段中的工序号，工序名称，工序内容，工艺参数，操作要求以及采用的设备和工艺装备等。
工序卡片：在工艺过程卡或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件，一般具有工序简图，并详细说明该工序每个工步的加工（或装配）内容，工艺参数，操作要求以及所用设备和工艺装备。
现场管理的质量控制与工艺改进
现场管理的质量控制与工艺改进引言现场管理是指在生产现场中对工人、设备、材料和工艺进行管理和控制的一系列活动。
良好的现场管理能够提高生产效率，并保证产品质量的稳定性。
质量控制是现场管理的重要组成部分，它包括对原材料、生产过程和最终产品进行检验和测试，以确保产品符合质量要求。
工艺改进则是在质量控制的基础上，对现有工艺进行调整和优化，以提高产品的质量和生产效率。
质量控制在现场管理中的重要性在现场管理中，质量控制的重要性不言而喻。
质量控制的目标是确保产品能够满足客户的需求和期望，同时降低产品质量问题的发生率。
通过质量控制，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，避免次品的产生，降低生产成本。
质量控制主要包括以下几个方面：1.原材料检验：对原材料进行检验和测试，确保其质量符合要求。
只有质量良好的原材料才能够生产出高质量的产品。
2.过程控制：对生产过程中的关键参数进行监控和控制，及时发现和纠正问题，确保产品符合标准。
3.产品检验：对最终产品进行检验和测试，确保其质量符合标准。
只有通过严格的产品检验，才能够将合格产品交付给客户。
4.不良品控制：对不合格产品进行处理和控制，避免不合格产品进入市场，损害公司的声誉和利益。
通过质量控制的有效实施，可以提高产品的质量稳定性，降低不良率，增加客户满意度，提升企业竞争力。
工艺改进的重要性工艺改进是通过对现有工艺进行调整和优化，以提高产品的质量和生产效率。
工艺改进可以通过以下几种方式实现：1.工艺流程重新设计：对现有工艺流程进行重新设计，以提高生产效率和质量稳定性。
通过优化工艺流程，可以减少生产中的浪费和瑕疵，提高产品的一致性和可靠性。
2.设备优化：替换老旧设备，引入新的高效设备。
新设备的使用可以提高产品的生产效率和质量稳定性。
此外，对现有设备进行维护和保养，确保其正常运行，也是工艺改进的一部分。
3.技术创新：引入新的生产技术和工艺方法，以提高产品的质量和生产效率。
例如，采用自动化生产线、机器人等先进技术，可以减少人为操作的不确定性，提高产品的一致性和稳定性。
生产管理中的质量控制与工艺改进
生产管理中的质量控制与工艺改进随着现代工业的发展，质量控制和工艺改进在生产管理中变得尤为重要。
本文将探讨质量控制和工艺改进在生产管理中的作用，以及如何有效地实施这些措施。
一、质量控制的重要性质量控制是确保产品或服务符合预期标准的过程。
在竞争激烈的市场环境中，质量控制是企业赢得客户信任和市场份额的关键。
通过质量控制，企业可以避免产品缺陷和客户投诉，提高客户满意度，并建立良好的品牌声誉。
质量控制的核心是建立一套严格的标准和流程，以确保产品的一致性和可靠性。
这包括从原材料采购到生产过程中的各个环节，都需要进行监控和检测。
通过使用先进的技术和设备，企业可以实时监测生产过程，并及时发现潜在问题，以便及时采取纠正措施。
二、工艺改进的必要性工艺改进是指通过改进生产过程来提高产品质量和效率。
在面对市场需求不断变化和竞争压力增加的情况下，企业需要不断改进工艺以保持竞争力。
工艺改进可以通过多种方式实现。
首先，企业可以引入新的技术和设备，以提高生产效率和产品质量。
其次，企业可以优化现有的生产流程，减少生产中的浪费和瑕疵。
此外，企业还可以通过培训和激励员工，提高他们的技能和意识，以促进工艺改进。
三、质量控制与工艺改进的关系质量控制和工艺改进是相辅相成的。
质量控制可以帮助企业发现生产过程中的问题，并及时采取纠正措施。
而工艺改进则可以通过优化生产流程和引入新技术，减少生产中的缺陷和浪费，从而提高产品质量。
在实施质量控制和工艺改进时，企业需要建立一套完整的管理体系。
这包括设立质量控制部门，制定质量控制计划和流程，培训员工并建立质量意识。
同时，企业还需要与供应商和客户建立紧密的合作关系，以确保原材料的质量和产品的满足客户需求。
四、案例分析：汽车制造业中的质量控制与工艺改进以汽车制造业为例，质量控制和工艺改进对于保证汽车质量和提高生产效率尤为重要。
在汽车制造过程中，质量控制包括从原材料采购到组装过程的各个环节的监控和检测。
通过使用先进的检测设备和技术，企业可以及时发现生产过程中的问题，并采取相应的措施。
生产部门生产工艺与工序管理规范
生产部门生产工艺与工序管理规范一、前言生产工艺与工序管理是一个企业中极为关键的部分。
良好的工艺与工序管理可以提高生产效率，确保产品质量，降低生产成本。
本文旨在探讨如何建立一个规范的生产工艺与工序管理体系，以便提高企业的竞争力和可持续发展能力。
二、工艺管理1. 工艺流程设计在制定工艺流程时，应综合考虑工艺可行性、设备条件、人力资源等因素。
工艺流程设计应遵循产品质量要求和生产效率的原则，并确保工艺的可操作性与可复制性。
2. 工艺文件管理所有工艺文件应进行分类和编号，并采用电子档案管理系统进行存储。
工艺文件内容应准确、清晰，包含工艺参数、设备要求和操作规程等信息。
工艺文件需定期进行审查和更新，以适应生产环境的变化。
3. 工艺改进与优化定期开展工艺改进活动，收集并分析生产中的数据以寻找潜在问题和改进的机会。
通过不断优化工艺，提升工艺流程的可靠性和稳定性，以及提高产品质量和降低生产成本。
三、工序管理1. 工序划分与安排根据工艺流程，将生产过程划分为多个工序，并合理安排工序之间的顺序和时间。
在安排工序时，应综合考虑设备利用率、人力资源和交付时间等因素，确保生产计划的顺利执行。
2. 工序监控与控制通过建立工序监控系统，实时了解工序的生产情况，及时采取纠正措施来防止不良品的产生。
工序控制的目标是稳定、高效地完成生产任务，并保证产品符合质量标准。
3. 工序改进与培训定期评估和改进工序，以提高工序效率和质量水平。
员工培训是工序改进的重要部分，通过培训，提高员工的技能水平和应对突发问题的能力，保证工序的稳定性和可靠性。
四、质量控制1. 原材料检验与控制对原材料进行严格的检验与控制，确保原材料符合质量要求。
建立合格供应商名录，并与供应商保持良好的沟通与合作关系，以确保原材料的稳定供应。
2. 在线质量控制在生产过程中，应设立在线检测点，通过检测工序输入和输出的产品进行监控和调整。
及时发现问题并采取纠正措施，以防止不良品的进一步产生。
车间现场工艺质量管理制度
一、目的为加强车间现场工艺质量管理，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，包括但不限于装配车间、焊接车间、测试车间等。
三、职责1. 生产部负责制定、修订和实施车间现场工艺质量管理制度。
2. 各车间主任负责组织本车间人员学习、执行本制度，并监督落实。
3. 各岗位操作人员负责按照工艺规程和操作规程进行生产操作，确保产品质量。
4. 质量检验部门负责对生产过程中的产品质量进行检验，确保产品质量合格。
四、内容1. 工艺规程管理（1）严格执行国家、行业及公司制定的工艺规程，确保生产过程符合标准要求。
（2）对新工艺、新材料、新设备进行验证，确保其符合生产要求。
（3）定期对工艺规程进行审查和修订，确保其适应生产需求。
2. 操作规程管理（1）各岗位操作人员必须熟悉并遵守操作规程，严格按照规程进行生产操作。
（2）操作人员应具备相应的技能和知识，确保生产过程稳定。
（3）对操作人员进行定期培训，提高其操作技能和知识水平。
3. 质量检验管理（1）质量检验部门应按照检验规程对生产过程中的产品质量进行检验。
（2）对不合格品进行及时处理，确保产品质量合格。
（3）对检验中发现的问题，及时反馈给相关部门，采取措施予以解决。
4. 5S管理（1）各车间应严格执行5S管理，保持生产现场整洁、有序。
（2）对生产设备、工具等进行定置管理，提高工作效率。
（3）对生产现场进行定期检查，确保5S管理落到实处。
五、奖惩措施1. 对严格遵守本制度，确保产品质量的优秀个人和团队给予奖励。
2. 对违反本制度，造成产品质量问题的个人和团队进行处罚。
3. 对发现并报告质量隐患的个人给予奖励。
六、附则1. 本制度由生产部负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施，原有相关规定与本制度不一致的，以本制度为准。
3. 本制度如有未尽事宜，由生产部负责修订。
浅谈汽车生产现场的工艺与质量控制
浅谈汽车生产现场的工艺与质量控制随着汽车行业的不断发展和竞争加剧，制造商对于汽车生产过程的管理和质量控制要求也越来越高。
汽车生产现场需要遵循严格的工艺流程，以确保汽车的质量和安全性。
本文将从工艺和质量控制两个方面浅谈汽车生产现场的管理。
一、工艺汽车生产工艺流程包括零部件制造、总装、整机调试、测试和交付等环节，每一个环节都包含细致的工艺流程，保证每一个产品都符合标准要求。
1.零部件制造汽车的零部件制造是汽车生产过程中的第一步。
零部件制造需要采用科学的工艺控制、先进的制造工艺和技术设备，以确保零部件质量的稳定性和精度，从而满足总装要求。
2.总装汽车总装阶段是汽车制造的主要部分。
总装工艺流程精确地安排每个环节的生产，使每一个零部件能够逐步加入车身结构中，构成完整的汽车。
其中所涉及的关键工艺控制包括车身焊接、喷漆、电装和总装等。
3.整机调试整机调试是将汽车组合完成后的最重要的工艺流程之一。
整机调试需要对汽车进行燃油、电池、发动机及传动系统及其他整体调试，以确保汽车在使用过程中的安全性和可靠性。
4.测试及交付测试和交付是汽车生产流程的最后一个步骤，在生产流程中发挥着重要的作用。
测试环节需要通过一系列的严格测试和检查，对汽车进行质量评估和检验，确保汽车在各项安全和环保标准下符合要求。
最后，汽车需要进行交付并进行售后服务。
二、质量控制质量控制是汽车生产现场最关键的环节之一。
质量控制的任务是保证汽车在生产过程中的每一个环节都得到完整的控制，以确保汽车在性能和安全性方面稳定可靠。
常见的质量控制措施有以下几个方面：1.系统化质量管理：建立适当的品质管理体系，使管理机构和生产团队有双重的管制。
2.产品精细控制：对汽车产品进行精细化控制，如产品设计、注塑工艺、生产参数等。
3.过程监控：对在生产过程中有关重要参数的监测、控制，如生产流程监控、自动化检测、控制激励等。
4.检测及能力评估：该措施主要包括产品的质量检测和人员的技术能力评估，以保证产品的质量水平和员工能力。
生产工艺与品质管控管理制度
生产工艺与品质管控管理制度1. 前言本规章制度旨在规范和管理公司生产工艺流程以及产品品质管控，确保产品符合公司质量标准，满足客户需求，确保生产的高效性和可靠性。
本制度适用于全公司的生产工艺与品质管控管理。
2. 生产工艺管控2.1 生产工艺管理责任2.1.1 公司管理层应指定专责负责生产工艺管理的岗位，负责订立、执行和监督生产工艺管理工作。
2.1.2 生产工艺管理岗位应具备相关专业知识和丰富的实践经验，负责组织和引导各部门进行生产工艺流程的规范化操作。
2.2 生产工艺管理流程2.2.1 生产工艺的订立：•生产工艺须参考国家相关标准和公司质量标准，以确保产品质量。
•生产工艺订立应结合产品特性和生产设备的性能，确保生产过程的合理性和高效性。
•生产工艺订立后，应进行验证和审核，并依照相关程序进行批准。
2.2.2 生产工艺的执行：•生产工艺应书面化，并向生产人员进行培训和宣贯，确保其了解和掌握正确的操作方法。
•生产工艺应定期进行复核和更新，确保其与工艺改进和调整保持全都。
2.2.3 生产工艺的监控：•生产工艺的执行过程中，应设置相应的监控点和监测方法，对关键参数和指标进行实时监测和记录。
•当监测结果超出规定的范围时，应及时采取矫正措施，并进行记录和分析。
3. 品质管控3.1 品质管理责任3.1.1 公司管理层应指定专责负责品质管理的岗位，负责订立、执行和监督品质管理工作。
3.1.2 品质管理岗位应具备相关专业知识和丰富的实践经验，负责组织和引导各部门进行产品品质管控的工作。
3.2 品质管理流程3.2.1 品质管理体系建立：•公司应建立符合国家标准的品质管理体系，确保产品质量的稳定和可控性。
•品质管理体系应包含质量政策、质量手册、程序文件等，确保全员了解和执行相关质量要求。
3.2.2 品质掌控：•公司应建立完善的品质掌控体系，包含原材料采购掌控、生产过程掌控、产品检验掌控等环节。
•品质掌控应考虑到每个环节的关键点和风险点，以确保产品的品质符合要求。
生产现场工艺管理
生产现场工艺管理
生产现场工艺管理是指对生产现场的工艺过程进行有效管理，以确保产品质量和生产效率的提高。
它包括以下几个方面：
1. 工艺流程设计：根据产品要求和工艺能力，设计适合的工艺流程，确保生产过程的合理性和高效性。
2. 工艺参数设置：根据产品特点和工艺要求，合理设置工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品质量的稳定和一致性。
3. 工艺监控和控制：通过监控工艺参数和关键指标，及时发现问题并进行调整，保持生产过程的稳定和可控性。
4. 工艺改进与优化：通过对生产现场的观察和数据分析，不断改进和优化工艺过程，提高生产效率和产品质量。
5. 设备管理和维护：对生产设备进行定期检修和维护，以确保设备的正常运行和可靠性。
6. 人员培训和管理：对生产人员进行培训，提高其对工艺流程和操作规程的理解和掌握，确保操作的标准化和规范化。
7. 质量控制与检验：建立严格的质量控制体系，对生产过程和成品进行全面的检验和测试，保证产品符合质量标准。
8. 工艺安全管理：落实工艺安全规定，保证生产过程的安全性，防止事故和损失的发生。
通过对生产现场工艺管理的有效监控和控制，可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，提升企业竞争力。
乙方的生产工艺和质量管理
乙方的生产工艺和质量管理合同书甲方和乙方于（日期）签订本合同，就乙方的生产工艺和质量管理达成以下协议：第一条目的和目标本协议的目的是确保乙方在生产过程中采取适当的工艺和质量管理措施，以确保产品的质量和安全性，以及满足甲方的要求和期望。
第二条工艺管理1. 乙方应制定并实施详细的生产工艺流程，包括原料采购、仓储管理、生产工艺、质量检验和包装等各个环节。
工艺流程应根据产品的特性和需求进行持续改进和优化。
2. 乙方应保证生产设备的正常运行和维护，并确保设备的合理使用，以避免生产过程中的质量问题。
3. 乙方应提供充足的生产能力，以满足甲方的需求，并确保及时交付产品。
第三条质量管理1. 乙方应制定并实施质量管理体系，以确保产品的质量符合国家标准和甲方的要求。
2. 乙方应配备专业的质量管理人员，并定期进行培训，以提高质量管理水平。
3. 乙方应建立完善的质量控制程序和检验标准，并进行设备的校验与检测。
对于不符合标准的产品，乙方应及时做出处置和改进措施。
4. 乙方应按照甲方的要求进行产品的抽检和批量检测，并配合甲方进行产品的质量评估和审核。
第四条产品质量保证1. 乙方应保证所生产的产品符合国家相关法律法规的要求，以及甲方提出的技术规范和标准。
2. 如出现产品质量问题，乙方应立即采取纠正措施，并承担相应的责任和赔偿责任。
3. 乙方应配合甲方进行产品质量问题的调查和处理，并提供相关的技术和质量信息。
第五条保密条款1. 乙方应对甲方提供的技术信息和商业机密进行保密，并不得向第三方泄露或使用这些信息。
2. 乙方应建立相应的保密制度和流程，对员工进行保密培训，并对泄露行为进行严肃处理。
第六条保证与违约1. 甲方和乙方应本着互信互利的原则，共同履行本协议的义务。
2. 如因乙方的故意或重大过失导致产品质量出现问题，乙方应承担相应的赔偿责任。
3. 如因不可抗力因素导致双方无法履行本协议，双方应协商解决，并尽力减少损失。
第七条争议解决本协议的解释和执行应适用于相关国家法律法规。
生产工艺改善与质量控制管理工作总结
生产工艺改善与质量控制管理工作总结在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量是企业立足和发展的关键。
为了提高产品质量、降低成本、提高生产效率，我们一直致力于生产工艺的改善和质量控制管理工作。
在过去的一段时间里，我们采取了一系列措施，取得了一定的成绩，也遇到了一些问题。
以下是对这段时间工作的详细总结。
一、生产工艺改善工作1、现状分析首先，我们对现有的生产工艺进行了全面的梳理和分析。
通过深入生产现场，观察操作流程，与一线工人交流，收集了大量的数据和信息。
我们发现，部分工艺环节存在流程不合理、操作繁琐、效率低下等问题，严重影响了产品的质量和生产进度。
2、改善措施（1）优化工艺流程针对流程不合理的环节，我们组织了工艺工程师和生产管理人员进行深入研究，重新设计了工艺流程。
例如，在_____产品的生产过程中，我们将原来的多道工序进行了合并和简化，减少了中间环节的物料搬运和等待时间，大大提高了生产效率。
（2）引入先进设备和技术为了提高生产工艺的精度和稳定性，我们引进了一批先进的生产设备和技术。
例如，在_____生产线上，我们引入了自动化控制系统，实现了生产过程的实时监控和调整，有效地提高了产品的一致性和质量稳定性。
（3）培训与技能提升为了确保新的生产工艺能够顺利实施，我们加强了对一线工人的培训。
通过开展专题培训课程、现场操作指导等方式，提高了工人的操作技能和对新工艺的理解和掌握程度。
3、效果评估经过一段时间的运行，我们对生产工艺改善的效果进行了评估。
数据显示，生产效率提高了_____%，产品合格率提升了_____%，废品率降低了_____%，同时生产成本也得到了有效的控制。
这些成绩的取得，充分证明了生产工艺改善工作的有效性。
二、质量控制管理工作1、质量标准制定我们根据市场需求和行业标准，重新修订和完善了产品的质量标准。
明确了各项质量指标的具体要求和检测方法，为质量控制工作提供了明确的依据。
2、过程质量控制（1）加强原材料检验严格把控原材料的质量，增加了原材料的检验项目和抽检频率，确保进入生产环节的原材料符合质量要求。
生产现场质量管理与工艺管理
生产现场质量管理与工艺管理产品质量问题至今是工业企业的一个突出的主要问题，而工艺管理薄弱工艺纪律松弛又是造成质量问题的主要方面。
为了使工艺管理在原有的水平上使其内容发展使其科学化，进一步完善工艺文件，建立健全全面控制产品的管理体系，促使工艺管理在现代化的基础上提高到一个新的水平。
当前企业内部必须首先处理好工艺管理与生产现场质量管理的关系，区别两者个性和共性，以及内在联系和相互依存关系，解决好“两层皮”现象，要使两者密切结合融为一体，使工艺管理工作得到改进和发展全面质量管理工作落到实处，抓出实效，促使企业产品质量得到稳定和提高。
一．工艺管理的职能工艺管理的职能在于保证工艺技术在生产实践中加以贯彻，实施，其主要工作包括：1．审查设计的工艺性；2．正确选择毛坯，设备；3．制订工艺方案，编制工艺规程；4．设计制造或采购质量可靠、结构合理，使用方便的工艺装备；5．制订工艺定价〈包括工时和材料消耗定价〉；6．提供一整套齐全，正确，统一，清晰的工艺文件；7．制订全套的检验标准及检验文件；8．工艺试验和工艺、工装验证工作。
以上8点均系生产技术准备，其目的为生产产品提供必要的物质技术和管理条件。
但任何先进的技术都要通过管理工作的保证才能得以实施。
为建立正常的工艺秩序还要建立一套工艺管理制度：即工艺责任制，工艺纪律，工艺文件编制，修改，发放，更换的管理制度。
二．工艺管理与生产现场质量管理的关系（一）工艺管理与生产现场质量管理的共性1．目的相同，共同目的都是使企业生产达到保证和提高产品质量的要求，实现企业总的质量目标方针。
2．功能相同，两者均为产品制造过程的重要环节，都为在制造过程中实现产品的符合性质量而各自发挥其功能。
3．属性相同，两者具有管理的基本属性，根据各自不同角度和重点组织企业内部有关部门和有关人员实现管理职能把各项工作引向共同目标的一种管理行为。
两种管理有它以上三方面共性，但不能相互替代，有其各自的个性。
生产现场工艺管理办法
生产现场工艺管理办法1.目的明确生产现场工艺管理办法，有效开展产品工艺管理，确保产品质量及生产效益持续提升。
2.范围本办法适用于公司生产现场工艺管理，各生产厂可结合产品生产实际在此基础上制定具体的管理办法。
3.职责3.1公司技术主管领导负责生产现场工艺管理办法，以及相关管理报告的批准。
3.2 技术中心综合管理部负责生产现场工艺管理办法的制订，负责工艺提升项目的日常管理并组织评审，执行工艺纪律监督检查并提出考核建议。
3.3技术中心各产品开发所负责对产品图纸、零件明细表、整车使用说明书等技术文件的正确性、合理性做出判断与解释，参与工艺提升项目的评审。
3.4各生产厂技术质量科负责生产现场工艺管理的组织、实施，负责工艺提升项目的申报与组织。
3.5生产管理部负责审核安全文明生产制度及设备操作规程的适用性，对生产现场执行安全文明生产的工艺纪律有权监督、抽查，参与工艺提升项目的评审。
3.6质量管理部负责审核检验操作规程的适用性，对生产现场执行过程检验的工艺纪律有权监督、抽查，参与工艺提升项目的评审。
3.7运营管理部负责依据《生产现场工艺管理报告》确认考核结果，并将考核结果提交公司考评委最终评审。
3.8人力资源部负责依据《考核公报》兑现工艺考核。
4. 工作流程：见附录A：生产现场工艺管理流程图5. 控制要求5.1 生产现场工艺管理的主要内容5.1.1技术/工艺文件的管理a）技术/工艺文件是指产品图纸、零件明细表、技术标准、工艺规程、参数对照表、样板、操作规程，以及技术/工艺通知等能够及时、有效地指导现场生产作业的正式文件。
b）技术中心及各生产厂下发的技术/工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效指导现场作业。
对于非正常渠道下发的文件，各生产厂有权不予执行。
c）产品工艺文件的编制参照BH/QB16-03《工艺文件编制及管理规定》及BH/QB16-04《工艺文件编号方法》进行。
d）现场工艺员有责任对技术/工艺文件进行必要的解释，并要求现场生产作业人员按文件规定执行。
10.生产现场工艺管理
工序质量控制点确定原则
对产品精度、性能、安全、寿命等有重 要影响的项目和部位（即后面讲到的重 要度为A的项目和关键部位）。 工艺上有特殊要求，或对下道工序有较 大影响的部位。 质量信息反馈中发现不合格品较多的项 目或部位。
工序质量控制点管理内容
分析或测定工序能力，当工序能力不足时应及时采取措施加 以调整。工序能力的分析、测定步骤按JB/Z 220的规定。工 序能力指数的计算和判定按JB 3736.7的规定。 编制《工序质量表》和《操作指导卡片（作业指导书）》， 其格式按JB/Z 187规定。 编制设备的“点检卡”和设备检查维修规范（由设备部门负 责）。 编制工艺装备检查维修规范（由工具部门负责）。 编制计量器具周期检查卡片和量仪校正、维修规范（由计量 部门负责）。 根据需要设置工序控制图，常用控制图的形式见GB /T40912001。 做好工序质量的信息反馈及处理。
工艺服务的任务
（1）验证产品设计的结构工艺性 （2）完善工艺设计 （3）提高工艺文件的严肃性 （4）协调解决有关工艺中的新问题
工艺服务方法
（1）技术交流 （2）深入现场具体指导 （3）参与车间的技术革新和技术改造 ①改进生产工艺和操作方法 改进工艺方法，积极采用 新工艺。 ②采用新材料，节约原材料和能源 节约资源和能源， 提高材料利用率，降低消耗。 ③改善劳动条件，提高劳动生产率 采取措施改善劳动 环境，实行劳动保护，采用自动化技术，既可提高生 产率，又可减轻劳动强度。 ④改进检测手段，保证产品质量 采用高精度、自动化 检测仪器，以提高检测精度和效率，并尽量排除人为 因素的影响。
（3）综合原则
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生产现场质量管理与工艺管理
产品质量问题至今是工业企业的一个突出的主要问题，而工艺管理薄弱工艺纪律松弛又是造成质量问题的主要方面。
为了使工艺管理在原有的水平上使其内容发展使其科学化，进一步完善工艺文件，建立健全全面控制产品的管理体系，促使工艺管理在现代化的基础上提高到一个新的水平。
当前企业内部必须首先处理好工艺管理与生产现场质量管理的关系，区别两者个性和共性，以及内在联系和相互依存关系，解决好“两层皮”现象，要使两者密切结合融为一体，使工艺管理工作得到改进和发展全面质量管理工作落到实处，抓出实效，促使企业产品质量得到稳定和提高。
一．工艺管理的职能
工艺管理的职能在于保证工艺技术在生产实践中加以贯彻，实施，其主要工作包括：1．审查设计的工艺性；
2．正确选择毛坯，设备；
3．制订工艺方案，编制工艺规程；
4．设计制造或采购质量可靠、结构合理，使用方便的工艺装备；
5．制订工艺定价〈包括工时和材料消耗定价〉；
6．提供一整套齐全，正确，统一，清晰的工艺文件；
7．制订全套的检验标准及检验文件；
8．工艺试验和工艺、工装验证工作。
以上8点均系生产技术准备，其目的为生产产品提供必要的物质技术和管理条件。
但任何先进的技术都要通过管理工作的保证才能得以实施。
为建立正常的工艺秩序还要建立一套工艺管理制度：即工艺责任制，工艺纪律，工艺文件编制，修改，发放，更换的管理制度。
二．工艺管理与生产现场质量管理的关系
（一）工艺管理与生产现场质量管理的共性
1．目的相同，共同目的都是使企业生产达到保证和提高产品质量的要求，实现企业总的质量目标方针。
2．功能相同，两者均为产品制造过程的重要环节，都为在制造过程中实现产品的符合性质量而各自发挥其功能。
3．属性相同，两者具有管理的基本属性，根据各自不同角度和重点组织企业内部有关部门和有关人员实现管理职能把各项工作引向共同目标的一种管理行为。
两种管理有它以上三方面共性，但不能相互替代，有其各自的个性。
（二）工艺管理和生产现场质量管理体制的个性
1．任务不同。
工艺工作主要解决怎样加工制造才能达到产品质量要求的问题，具体体现在所编制的工艺文件上。
现场质量管理体制订要解决如何控制因素，保证质量，一旦出现异常波动如何立即发现并提出解决措施的问题。
2．管理范畴不同
工艺管理的基础是专业技术，通过采取技术措施保证实现产品的符合性质量，同时采取管理措施，以便建立正常的工艺秩序。
工艺管理属于技术管理的范畴
现场质量管理，主要是从管理技术的角度，利用各种控制，改进的手段来保证产品质量它属于质量管理体制的范畴。
以上可看出工艺管理体制是基础，现场管理是保证，两者范畴不同，但并不对立，而是相辅相成，互为补充，相互依赖。
3．作用不同
工艺工作作用是为保证制造质量，提供必要的物资，技术，和管理属生产前技术准备工作
现场质量管理主要通过系统地采取控制手段，使“计划”（设计与工艺）的意图付诸实现的一系列活动。
4．范围的广泛程度不同
工艺工作不仅指导加工操作，技术经验，安全生产，而且是企业进行计划调度生产、生产准备、文明生产等的技术依据，它涉及的范围较广，这里不做具体叙述。
生产现场质量管理，它主要围绕质量这个中心来组织各部门开展工作。
5．组织体制不同
传统工艺管理基本上是企业工艺部门单独负责实施的，实践证明单独一个部门搞也是搞不好的。
生产现场质量管理按全面质量管理的基本理论，方法，主张组织各有关部门发挥各自的质量职能，在企业内形成多层次广泛联系，上下贯穿，横向协调的体系，这个体系在企业内部各司其职，实现综合治理，才能从组织上保证工艺的全面贯彻和落实，因此现场质量管理弥补了传统工艺管理不足，还带动促进各项专业管理水平的提高。
6．文件的责任者不同
工艺技术文件，责任基本上要由工艺部门独自承担。
而现场质量管理中，所要求编制一整套工序控制文件是根椐工艺部门编制的工序质量分析表的要求由工艺部门及其他各有关部门分别编制，这些文件的正确性则由各有关部门负责审核决定。
总之工艺管理是保证产品质量的技术基础，只有将工艺管理与现场质量管理密切结合，才能做到工艺参数优化，工艺管理深化，工艺文件细化，工艺研究方法科学化和工艺组织体系化，从而大大提高工艺管理的科学水平。
第二章质量控制点
一个工业产品或一个零件总是有许多项的质量特性要求，这些质量特性的重要程度或对产品使用的影响程度并不是完全相同的，因而对一个产品或一个零件许多重要程度不同的质量特性，采取同样的管理措施是没有必要的，也不经济的，甚至是不可能的。
质量控制点的概念：就是根据对重要的质量特性需要进行重点质量控制和管理的要求而逐步形成的，它是质量管理中“关键的少数，次要的多数”这一基本原理的具体体现。
第一节，质量控制点的概念
1．质量控制点的设置
（1）确定质量管理点的对象；
①这道工序加工出来的产品
②零件的某一项特性值
③一道工序的关键特性
④主要工艺条件
确定质量控制点对象这项工作主要在产品研制设计阶段进行的即质量特性分级和缺陷严重性分类由研制设计部门负责
（2）质量特性重要性分级
①关键特性：指该特性如失效或损坏可能导致危及人身安全或产品无法执行规定的任
务。
②重要特性：指该特性如果失效或损坏，可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求使命。
③一般特性：指单元件中除关键特性，重要特性之外的所有特性。
（3）缺陷严重性分级
①A级——致命缺陷
②B级——严重缺陷
③C级——轻缺陷（一般缺陷）
2．质量控制点的落实和实施
根据技术文件明确规定的分类分级，结合加工工序的具体情况及技术要求运用因果图等方法分析出主要因素，再把主要因素逐级展开，直到采取对策措施为止，然后落实到本工序的具体控制点。
第二节质量控制点的设置
一．质量控制点的设置依据和原则
什么地方设置质量控制点一般由工艺部门确定
1．确定质量控制点的依据
（1）产品质量特性重要性分类分级
（2）制造过程中各工序进行全面分析
2．设置质量控制点原则：
（1）对产品的适用性（性能，精度，寿命，可靠性，安全性）有严重影响的关键质量特性，关键部位或重要影响因素应设置质量控制点
（2）对工艺上有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键质量特性，部位应设置质量控制点。
（3）对适量不稳定，出现不合格品多的工序，应建立选题控制点
（4）对用户反馈的重要不良项目应建立质量控制点。
（5）对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目应建立选题控制点
3．质量控制点的类型
（1）长期型：设计，工艺要求方面的关键重要项目必须长期重点控制
（2）短期型：工序质量不稳定和不合格品多的工序用户反馈的项目或因材料供应，生产安排等在某一时期的特殊需要。
4．质量控制点的撤消
一般当技术改进项目的实施，新材料的代用，管理措施标准化等经过一段时间有效性验证有效后方可相应撤消，转入一般的质量控制，建立和撤消企业要严格按照制度执行，对关键质量特性，关键的工序质量特性及特殊工序而设置的控制点不能撤消。
二．质量控制点的作用
（1）产品设置于控制点，使关键特性、特殊工序、关键部位和重要因素得到了有效的控制使产品的符合性质量得到可靠的保证。
（2）可以搜集大量有用的数据，信息，为质量改进提供依据。
（3）设置建立质量控制点，加强工序控制是企业建立生产现场质量保证体系的基础环节。
三．落实和实施质量控制点的步骤
1．确定工序控制点编制工序控制点的明细表，由工艺部门负责
2．由工艺部门负责绘制“工序质量控制流程图”
3．由工艺部门负责组织有关车间的工艺人员进行工序分析找出影响控制点质量特性的
主导要素
4．由工艺部门根据工序分析结果，编制“工序质量分析表”规定出：
（1）明确的控制范围
（2）控制要求
5．由工艺部门负责编制控制的作业指导书和自检表，
6．由设备，工具，计量，检验等部门根据工序质量分析表的要求制订出相应的设备日点检卡，工量具仪日周检卡和检验指导卡。
7．由工艺部门负责制订“控制点管理制度”纳入公司“质量责任制”并与奖惩挂钩8．由工艺部门负责按制度组织有关车间，科室实施
9．相关车间按目按工艺部门制订的统计表将全车间的控制点控制状况，及稳定状况分别反馈给工艺部门
10．由车间、检验等有关部门组织有关人员学习掌握有关控制点的文件和制度。
11．由工艺部门负责协调督促检查有关部门，车间实施质量控制点的情况，并严格进行考核。
四．操作工人在质量控制点中的职责
1．学习了解和掌握本岗位常用的统计方法和图表，自学贯彻执行质量责任制和质量控制点的管理制度
2．严格按作业指导书等技术规定进行操作和检测确保控制点的工序质量得到稳定。
3．了解工序质量分析表中明确规定的五大因素的主导因素，并按规定进行控制
4．按规定填好数据记录表和有关图表定期报车间技术组
5．加工中发现异常应立即分析原因，采取纠正措施，遇困难应立即向班组长，车间技术员和车间领导报告
五，检验员在质量控制点中的职责
1．学习，掌握质量控制点的管理制度及有关各项要求
2．把质量近年的工序作为检验，检查重点，帮助操作工人执行质量控制点的有关技术文件消除违章作业，并做好记录。
3．巡检时，应检查质量特性的主导因素，发现问题，帮助分析和解决
4．要熟悉掌握本人负责范围内的控制点质量要求，按“检验指导书”进行检验。
5．熟悉质量控制点所用图表方法及其作用，并用抽检核对操作工的记录是否正确。
6．对操作工的自检记录计标其自检准确率，按月上报和公布。