油缸活塞杆的位置检测
检测设备安全操作规程
检测设备安全操作规程第一节超声波探伤仪一、使用仪器前必须对仪器导线，插头等有关设备及工具进行检查。
检查合格后，方可使用，仪器必须有可靠的接地线。
二、声发射探伤仪的电源应使用胶皮软线或轻型移动电缆。
三、经常需要探伤的车间，在配电盘附近应装上备用固定电源，探伤者不得任意接线。
四、到车间工作时，必须有两人以上同时参加工作。
五、高空作业时，应设有安全防护措施，防止人和仪器从高空坠落。
六、工作场所局部照明电压，必须采用36伏以下的安全电压。
第二节材料试验机一、安全1．上岗前必须配戴好安全防护用品。
2．定期检查接地线是否良好。
3．选用的连接件强度必须有足够的安全系数。
4．试验过程中进行观察、观测时，必须站在防护网后面。
二、操作1．检查计量检定标签，看是否在检定周期内。
2．接通电源，并开机检查设备是否运转正常。
根据被测试零件技术条件和最大负荷，选用相应测量量程，开动油泵调零。
3．根据试件要求选用相应的钳口和卡具，按试验要求安装试件，注意确保试样垂直。
4．严格按照TB/T2074-1998、GB228-87等标准规定的加荷速度进行加荷，确保试验结果准确可靠。
5．试验结束后，将油缸降下，关闭各阀门，切断试验机电源。
三、维护保养1．油泵电机启动后要注意运转声音是否正常，若声音异常应立即停机检查。
2．每月检查油箱油面液位，油量不足时及时加油。
3．每半年检查滤油器一次，若有问题及时更换。
4．经常检查油管及油缸连接处是否漏油，有问题及时维修。
5．每次试验后清理工作台上的金属碎屑等。
第三节冲击试验机一、把升降架升起用爪子卡住棘轮，将锤升起时，应注意不能用手拉摆架t必须将保险装置上好，以免发生事故。
二、试验前要将绳闸的锤托起，用另一手将绳闸下拉一些，使绳闸在冲击时不是拉紧状态。
三、试验前应全部检查一个各部机构是否正常，摆锤运动范围不得有障碍，以免冲击时发生事故。
四、在作高速钢以及类似此种性能的钢材冲击试验时，必须备有安全罩，以免试样飞出伤人。
叉车门架常见故障分析
叉车门架常见故障分析摘要：叉车的工作装置指门架，主要由外门架、内门架、货叉架、链条、滑轮、货叉、起升油缸和倾斜油缸等构成，门架是叉车组成部分中最重要的系统，本文主要分析了叉车门架常见故障及其分析检测。
关键词：叉车门架；常见故障；分析检测在物流行业不断发展的过程中，其对各类物品的流动率有了更高的要求，这使得叉车应用的工作效率受到了物流行业的广泛关注，这是因为在发展的过程中，叉车的有效应用不仅能够在一定程度上提升物品的实际流动率，其还能够帮助物流行业降低自身的人工成本支出，进而为物流行业经济效益的提升提供保障。
同时，叉车在车站、港口、工厂、机场等场所的运输系统中发挥着重要作用。
目前，现有叉车门架最常用的结构形式是二级标准门架，门架型钢、油缸、管路对前部视野有明显影响。
对于承载能力大的重型叉车，为了满足强度和挠度的要求，门架型钢和货叉支撑部件往往都很重。
叉车门架一旦出现故障，势必影响叉车的正常运行。
1油缸故障与检验检测1.1 起升油缸漏油故障结合实际情况，叉车油缸的主要故障问题是漏油和自动下降，而这类故障问题多是起升油缸与活塞杆之间的油封损坏引起的。
因此，解决此类故障问题的主要方法是更换油封。
实际更换工作时，相关人员应根据技术应用价值，并根据油封损坏的实际情况，选择合理的更换方法和技巧；其次相关人员还需要制作出合适尺寸的固定环，并用夹钳套入油封组，最后送入油缸内部，尽可能避免资源浪费等现象发生。
1.2 升降油缸活塞杆正常情况下，如果活塞杆出现抖动等问题，则说明液压油有问题，使得泵的压力受到一定的影响，因此，针对此类问题进行检查工作，相关人员必须彻底检测液压油管和油缸活塞内部是否有空气，如果确定是空气，相关人员可以利用液压油将液压管内的空气排出，如果叉车仍然不能正常工作，检查人员需要松开回油管，使油缸从顶部迅速下降到底部，重复这一动作，将空气从液压管中排出，从而有效解决起升油缸活塞杆故障。
1.3 起升油缸下落过快问题一般情况下，起升油缸下落速度过快的故障，通常是由于起升油缸内限速阀弹簧断裂造成的。
液压油缸检测报告2-1
日期：2014年10月21日
液压油缸检测报告
产品名称：工程机械液压缸
规格型号：HSG63/35-80
产品数量：16只
试验项目
试验方法
试验要求
检验结果
备注
试运转
液压缸在空负载工况下全行程往复动作5次以上
运转正常
正常
不正常□
最低启动压力
空载工况下，液压缸无杆腔通入液压油，溢流阀从零开始逐渐升压，观察压力表，记录液压缸活塞杆在启动时的最低启动压力
0.3MPa
正常
不正常□
耐压试验
将液压缸的活塞分别停留在行程两端。调节溢流阀使试验腔的压力为额定压力的1.25倍保压5min
全部零件均不得有破坏或永久变形等异常现象
正常
不正常□
内泄漏
液压缸的活塞分别固定在行程的两端，调节溢流阀，使液压缸的试验腔为额定压力，测量另一腔出油口处泄漏量
1.0~2.2ml/min
正常
不正常□
外渗漏
在检查内泄漏和耐压试验Байду номын сангаас观察活塞杆处及其它结合面渗油情况
在耐久性试验的连续运转中测量活塞杆处外渗漏量
活塞杆处无渗油，缸筒焊接无渗油
有□
无
行程
使液压缸的活塞分别停留在行程的两端位置，测量全行程长度
80±0.5mm
正常
不正常□
经检验，此液压缸各项技术指标均符合国家标准GB/T 15622-2005《中高压液压缸试验方法》的规定，质量合格
油缸液压回路PLC控制实验
二、 组接电路：
实验步骤及内容
本实验的电气控制回路比较复杂，而且涉及强电、弱电的混合连接，实验设备也比较精密， 这就要求我们接线时一定要仔细检查，切不可在未检查确认无误之前通电。
（1）主电路连接：按照电气控制回路原理图连接电路，输入的三相电源在多功能电源板 上，自带保险和空气开关，交流接触器和热继电器在可编程控制器输入板上（内部已接 好）。
CH
20EDR1
NC 00 01 02 04 05 07
NC COMCOMCOM 03 COM 06COM 01 03
NC COM COM COM 03 COM 06
1YA 三位四通(换)
2YA 三位四通(直) 3YA 二位二通 4YA 二位二通
1----SB1 泵站启动 2----SB2 单周期触发 3----SB3 急停 4----SB4 循环触发 5----SB5 手动快退复位
节流阀串联速度换接回路电气接线图
机械工程实验教学中心
实验器材和设备
机电液综合实验台
一台
液压泵站（含油箱、液压泵、电动机等） 一套
五通接头
若干
油管（含快换接头） 若干
油缸、三位四通换向阀，溢流阀 各一个
两位两通换向阀，节流阀 各二个
电源板（含空气开关、保险、计时器ZN48-FX、AC360V、AC220V
机械工程实验教学中心
实验预备知识
1、PLC概述 PLC的工作方式为周期扫描各端口，再逐条执行，从而实现周期自动控
制。其每个周期包括输入采样、程序执行、输出采样三个阶段。下图为 PLC周期工作方式。
第一步为输入采样阶段，控制器首先以扫描的方式顺序读入所有的输入 端的信号状态（1或0），并逐一存入输入状态寄存器，其位数与输入端 子的数目相对应，而且即使程序执行期间，输入状态发生变化，输入状 态寄存器的状态也不会发生变化。
液压油缸使用说明
液压油缸使用说明 Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020液压油缸使用说明油缸的表面经烤漆、镀层防护处理，光泽亮丽不易生锈，的全部原材料经过顶级热处理，制造精度较高，属于精密机械，具有有结构简单，质量稳定、机械效率高,容易实现自动化等诸多优点。
但是液压技术也存在漏油，油温变化影响运行速度的控制、噪声、造价昂贵、维修成本高等缺点。
所以日常使用过程中做到规范使用、及时全面的维保，对降低液压油缸的故障率、延长其使用寿命至关重要。
一、液压油缸的质量指标衡量液压油缸的性能好坏的各项试验指标主要有：1、最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标；2、最低稳定速度：是指液压油缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。
3、外部泄漏：衡量的一个重要指标。
4、内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压油缸的主要指标之一。
5、镀锘层的损伤：将油缸完全伸出并仔细检查有无碰伤、拉伤、焊渣等表面损伤现象，如表面损伤位置，处于油缸缸体的＜20cm处，并且损伤深度＜5mm，应及时维修，防止时间长拉坏油缸密封。
严禁油缸表面出现焊渣。
二、油液的清洁度要求为保证液压缸的使用寿命，液压系统中必须设置有效的过滤以防止污染，油液的清洁度应符合ISO4406的标准，过滤的质量也应符合ISO 中相应的标准。
过滤器的等级要求按照系统的实际工况需要执行，但最低要求不低于ISO4406中的19/15级，也即ISO4572中的24μ（β10≥75）级别。
液压缸推荐使用工作油的粘度为10 ～110cSt（～15E），ISO VG46液压油。
正常工作油温在10 ～70℃，环境温度在-20 ～80℃范围内。
液压缸活塞和活塞杆动密封 沟槽尺寸和公差
标题：液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽尺寸和公差探讨一、引言液压系统广泛应用于各种工业领域，而活塞和活塞杆的密封沟槽尺寸和公差对系统性能有着重要影响。
本文将从深度和广度两个方面，探讨液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽尺寸和公差的相关内容，以帮助读者更好地理解和应用。
二、液压缸活塞和活塞杆动密封1. 活塞密封原理活塞密封是液压缸中非常重要的部件，其密封性能直接影响着液压系统的工作效率和稳定性。
活塞密封通常由密封圈和密封沟槽构成，密封圈可为O型圈、Y型圈或斜面密封圈等，而密封沟槽的尺寸和公差对密封圈的安装和工作状态至关重要。
2. 活塞杆动密封原理与活塞密封类似，活塞杆动密封也是液压缸中的重要部件。
它通常由密封圈和密封沟槽构成，密封圈可为双向密封圈、单向密封圈或组合密封圈等，而密封沟槽的尺寸和公差对密封圈的工作状态和寿命有着直接影响。
三、液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽尺寸和公差的深度探讨1. 沟槽尺寸的选择原则液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽的尺寸选择需符合以下原则：首先是保证密封圈的可靠安装和工作状态，其次是考虑密封效果和密封寿命，最后是考虑生产和加工的可行性。
2. 公差的控制要求在选择沟槽尺寸的对于公差的控制也至关重要。
公差过大会导致密封圈的安装困难，而公差过小则会影响密封效果和密封寿命。
对于活塞和活塞杆密封沟槽的公差，需在满足密封要求的前提下，尽量减小公差范围。
四、液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽尺寸和公差的广度探讨1. 沟槽尺寸和公差的国际标准液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽的尺寸和公差通常遵循ISO标准或国家标准。
了解和应用这些标准对于工程设计和产品加工都具有重要意义，能够保证密封部件的互换性和可靠性。
2. 沟槽尺寸和公差的影响因素除了标准规定的尺寸和公差，实际生产过程中还需考虑材料特性、工艺加工精度、密封圈形变和工作环境等多方面因素。
在设计和选择沟槽尺寸和公差时，需要全面考虑多种影响因素，以确保密封部件的稳定性和可靠性。
立磨液压系统常见故障和处理
立磨液压系统常见故障和处理立磨液压系统运行过程中会出现各种故障，如磨辊升不起来或无法加载加压，也可能出现储气罐氮气囊破裂损坏、液压系统振动不稳定等问题。
本文分享立磨液压系统9种故障现象及对应解决办法。
1.蓄能器储气罐氮气囊破损，出现“砰砰”声音，管道产生冲击振动。
用专用压力表检测诊断储气罐氮气囊压力是否降低或严重为零，如果是压力降低或为零，说明氮气囊出现渗漏损坏。
主要原因：氮气囊质量不好、储气罐进出口阀损坏、液压油内杂质导致氮气囊破损压力波动产生振动冲击和“砰砰”噪音。
解决办法：更换专业厂家制作的质量优良的氮气囊或更换损坏的储气罐进出口阀并改进菌型阀结构提高阀杆强度、清理液压管道杂质并采用过滤精度不大于5μm的滤油机过滤，添加液压油达到NAS7级。
2.液压管路法兰漏油。
主要原因：密封件老化损坏或安装不正压出毛边或两法兰不平及法兰错位螺栓松动、管道有应力法兰不同心导致法兰漏油。
解决办法：定期（12个月检查一次）更换老化密封件；安装密封件时要摆正、完全放入沟槽内，防止挤压受力损坏密封件而失效；调整管道两片法兰同心并平行，均匀紧固连接螺栓并固定管道牢靠防止摆动漏油。
3.油泵和过滤器工作正常情况下，磨辊升辊正常，降辊时磨辊不降或出现升降辊都不动故障。
主要原因：液压油没有进入油缸有杆腔，导致无法加压，不能降磨辊。
升降辊都不动主要原因是液压油没有进入油缸无杆腔和有杆腔，导致无法加载，不能升降辊。
解决办法：经分析检查三位四通电磁阀因磨损或油脏卡住，阀芯只能一侧工作，另一侧不能工作，或者两侧都不能正常换向工作。
磨损的三位四通电磁阀更换新件；油脏导致卡住，拆卸、清洗三位四通电磁阀，并过滤液压油，油缸正常工作，升降磨辊都正常。
4.四个磨辊中有两个可以升辊到限定位置，另外两个磨辊升辊速度较缓慢，在设定时间内（120s）不能升辊到位。
主要原因：根据已经有两个磨辊可以升起来状态，诊断液压系统没有问题，检查没有其他机械问题。
油缸活塞杆
油缸活塞杆本文由欧贝特提供定义油缸活塞杆顾名思义，是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。
以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成。
其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。
油缸活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8um，对同轴度、耐磨性要求严格。
加工方法油缸活塞杆采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。
从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。
通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。
滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。
同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。
滚压技术加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压刀具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。
由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。
滚压是一种无切削的塑性加工方法。
应用油缸活塞杆的应用决定了它需要很好的耐磨，耐腐蚀以及防锈能力，因此通常油缸活塞杆的生产都会在表面镀一层铬。
镀铬泛指电镀铬，一般说的是工业机械上的镀硬铬。
铬是一种微带蓝色的银白色金属，相对原子质量51．99，密度6．98～7．21g ／cm3，熔点为1857～1920℃，金属铬在空气中极易钝化，表面形成一层极薄的钝化膜，从而显示出贵金属的性质，同时由于隔绝了材料与外界的接触，因此，但镀铬层没有被磨损时，油缸活塞杆就不会生锈。
镀铬层具有很高的硬度，根据镀液成分和工艺条件不同，油缸活塞杆的镀铬层硬度一般可达HRC58~HRC62。
怎么精确控制液压油缸行程？
怎么精确控制液压油缸⾏程？什么是油缸的⾏程？液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执⾏元件。
它结构简单、⼯作可靠。
⽤它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到⼴泛应⽤。
液压油缸⾏程是指活塞杆的动作长度，即活塞往复运动的最远点和最近点的距离。
简单来说就是从液压油缸底部开始动作起，到完全伸出所⾛的⾏程就是液压油缸的⾏程。
带有缓冲装置的液压缸，则油缸⾏程还包括缓冲长度。
液压缸⾏程、活塞⾏程和⼯作⾏程之间的关系活塞⾏程是指活塞在油缸⾥从⼀端到另⼀端的距离。
或者说，是活塞⼲伸出的最⼤值减去活塞⼲缩回的最⼩值。
油缸的⾏程=活塞⾏程≥油缸⼯作⾏程(⼀般都⼤于⼯作⾏程⼏公分)液压油缸⾏程确定根据设备或装置系统总体设计的实际要求，确定⾏程S。
换句话说就是你需要的⾏程是多少就是多少！若油缸的选择空间允许，请选择⾏程⽐实际需求⾏程长的油缸，以提⾼系统的可扩展能⼒并防⽌油缸的过度伸长。
通常来说，油缸是整个机械设备的组成部分，油缸的⾏程必须满⾜相应的设备动作要求，油缸的最⼤⾏程必须是优先保证的。
确定⾏程之后，再确定油缸的类型，单活塞杆油缸的最⼩安装尺⼨与最⼤⾏程是直接相关的，因为活塞厚度、缸底厚度、导向套厚度是相对固定的，最⼩尺⼨直接取决于最⼤⾏程。
如果最⼩尺⼨仍然⼤于安装位置的限制值，可以选⽤多级油缸。
⾏程=最⼩总长-缸底厚度-活塞厚度-导向套长度-外露长度（包括”绞⽿“）注意事项液压缸有缓冲功能要求时：⾏程富裕量S的⼤⼩对缓冲功能将会产⽣直接的影响，建议尽可能减⼩⾏程富裕量S对超长⾏程，需针对其具体⼯况（负载特性、安装⽅式等）进⾏液压缸稳定性的校核。
对超短⾏程，必要时请与⼚家确认。
液压油缸⾏程所需时间计算公式(1)当活塞杆伸出时，时间为(15x3.14x缸径的平⽅x油缸⾏程)-流量当活塞杆缩回时，时间为[15x3.14x(缸径的平⽅-杆径的平⽅)x油缸⾏程]+流量缸径单位为：m杆径单位为：m⾏程单位为：m流量单位为：L/min(2)活塞杆伸出：T=10^3*π*D^2/(4*Q)活塞杆收回：T=10^3*π*(D^2-d^2)/(4*Q)其中：T：所需时间n3.14D：缸筒内径d：杆劲Q：系统流量例题：油缸直径是220毫⽶，⾏程4300毫⽶，电动机功率22千⽡，液压泵⽤多⼤排量?油缸循环时间长短?(以下仅做参考)液压泵的选择：1)确定液压泵的最⼤⼯作压⼒pppp≥p1+ (21)式中,p1—液压缸或液压马达最⼤⼯作压⼒；—从液压泵出⼝到液压缸或液压马达⼊⼝之间总的管路损失。
液压油缸工作时出现爬行现象的原因及排除方
液压油缸工作时出现爬行现象的原因及排除方液压油缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法00液压油缸简介液压油缸是液压系统中的一种执行机构。
液压油缸一般由缸体，缸杆（活塞杆）及密封件组成，缸体内部由活塞分成两个部分，分别通一个油孔。
由于液体的压缩比很小，所以当其中一个油孔进油时，活塞将被推动使另一个油孔出油，活塞带动活塞杆做伸出（缩回）运动，反之依然。
液压传动原理－以油液作为工作介质，通过密封容积的变化来传递运动，通过油液内部的压力来传递动力。
1、动力部分－将原动机的机械能转换为油液的压力能（液压能）。
例如：液压泵。
2、执行部分－将液压泵输入的油液压力能转换为带动工作机构的机械能。
例如：液压油缸、液压马达。
3、控制部分－用来控制和调节油液的压力、流量和流动方向。
例如：压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。
4、辅助部分－将前面三部分连接在一起，组成一个系统，起贮油、过滤、测量和密封等作用。
例如：管路和接头、油箱、过滤器、蓄能器、密封件和控制仪表等。
液压油缸工作原理在一定体积的液体上的任意一点施加的压力,能够大小相等地向各个方向传递.这意味着当使用多个液压油缸时,每个液压油缸将按各自的速度拉或推,而这些速度取决于移动负载所需的压力.在液压油缸承载能力范围相同的情况下,承载最小载荷的液压油缸会首先移动,承载最大载荷的液压油缸最后移动.为使液压油缸同步运动,以达到载荷在任一点以同一速度被顶升,一定要在系统中使用控制阀或同步顶升系统元件.液压油缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法1）液压油缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压油缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。
2）液压油缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。
3）液压油缸活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。
4）液压油缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。
5）液压油缸活塞杆弯曲，应校直活塞杆。
液压油缸出厂实验台
工程液压油缸出厂试验台一、试验台总体结构本试验台由液压泵站、试验台架，电气电路、传感器、PLC检测电路和计算机检测系统组成。
燎原液压股份有限公司油缸性能、出厂试验台的试验台与泵站图片蚌埠液力机械厂油缸性能试验台图片二、试验对象多种型号双作用转向缸和倾斜缸的性能测试。
三、试验项目（1）试运转运行测试油缸在无负载的情况下，自由运动，看是否有长时间爬行等不正常现象。
（2）启动压力测试试运转后,在无负载工况下,调整溢流阀,使一侧腔压力逐渐升高,至液压缸起动时,PLC自动记录下此时的压力即为启动压力。
（3）全行程试验测试油缸在运行过程中，通过装在油缸活塞杆上的位移传感器检测其行程，PLC自动与设定的行程（可调整）进行比较，若达到某一定值（可设定）判为合格，否则判为不合格。
（4）内泄漏测试油缸在内部有压力情况下，通过装在油缸进出油口处的压力表或压力传感器，观察压力表指针是否下降（或通过压力传感器用PLC检测其压力并与某一设定压力（可调整）进行比较判断，若检测压力始终保持某一压力，判为合格，否则判为不合格，若不合格则进行内泄漏量的计算，以便操作人员掌握其泄漏情况），测试活塞的密封效果。
（5）外泄漏测试对油缸进行冲压试验，试验过程中油泵连续给油缸供油看油缸在压力油作用下外部焊缝等部位是否有渗漏等现象。
测试活塞杆处的密封效果。
（6）耐压测试将被试液压缸处于行程极限位置,分别向工作腔输入公称压力的1.5倍的油液,保压2min以上。
四、试验台技术性能指标测试过程可智能控制，短时间内可完成综合性能(试运转运行测试、启动压力测试、全行程试验测试、内泄漏测试、外泄漏测试、耐压测试等测试项)测试。
有关技术性能和技术指标如下：Ø 系统最大压力：31.5Mpa，额定使用压力：14～20 Mpa（可程序自动调节）。
Ø 耐压力：21～30 Mpa（最大承受压力，可程序自动调节）。
Ø 公称流量：75L/min，公称流量可程序自动调节。
油缸装配工艺规范
油缸装配工艺规范受控状态：有效性：日期：●目的：制定本工艺规范（作业指导书），使液压油缸装配作业符合规定要求，进一步提升产品质量、稳定性，促进规范化、效益化。
●适用范围：本工艺规范（作业指导书）规定了液压油缸的检查、装配以及试验技术要求，适用于公司生产各类液压油缸的装配作业。
●职责：工艺负责本文件的创建，技术、工艺、品管、装配负责维护、更新。
●基本要求：产品必须严格按照设计、工艺要求及本规范和与产品有关的标准规定进行装配，装配时应保证产品装配质量。
●检验标准：凡本公司制造的零部件，必须经检验部门检验合格，外购件、外协件应有合格证或证明其合格的文件，并经检验部门验收合格后，由仓库统一记录相应来、去信息，方可进行装配。
修改记录1.装配场地与环境：油缸装配应在专门的工作间或装配区内进行，装配环境必须清洁，所占车间生产面积尽可能小，力争单位面积具有最大生产率。
应远离风口、粉尘、切削加工区，空气清新、无灰尘、无噪音；避免强光直射。
2.装配工装治具设备：装配间应备有安装平台及足够的工位器具、装配周转车、吊装与起重设备及专用基本设备：清洗机、试压机、风管、装配工作台（应铺设耐油橡胶板或铝板，避免零件产生碰撞伤与划痕，应配置零件安装架或安装筐）。
除配备常用工具（内六角、开口扳手、钩头扳手）外，应配备一些专用工具如力矩扳手，铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。
装配间吊装尽量使用吊装带，不用钢丝绳或麻绳，前者容易碰伤零件或器具，后者容易产生丝屑影响零件清洁度。
吊装带严格分清属性及使用范围，吊装关键件、清洁的要求严格零件时，必须用干净、清洁的专用吊装带，使用完毕后防护防污妥善保管。
3.作业职责：应特别重视文明生产，工作有序，文明操作，堆放有序，工具摆放整齐，零件、产品存放有序，每天必须保证地面清洁，保持地面原色。
4.装配前准备：装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程，按规定的顺序及步骤进行装配作业，严格遵守工艺纪律。
对于液压油缸的基本认识解读
对于液压油缸的基本认识液压油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(摆动缸做摆动运动的液压执行元件。
它结构简单、工作可靠。
用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
1、液压缸的工作原理液压缸一般有两个油腔，每个油腔中都通有液压油，液压缸工作依靠帕斯卡原理（静压传递原理：在密闭容器内，施加于静止液体上的压力将以等值同时传递到液体各点）。
当液压缸两腔通有不同压力的液压油时，其活塞两个受压面承受的液体压力总和（矢量和）输出一个力，这个力克服负载力使液压缸活塞杆伸出或缩回。
图一液压缸工作原理以图一为例，当液压缸左腔通高压油时，活塞左侧受压力，油腔油液通油箱，活塞右侧不受压力，则此时活塞左侧所受压力与负载相等（油压由液体压缩提供，即负载力提供压力）。
用公式表达如下式中————液压缸左腔油压；————液压缸活塞左侧受压面积；————液压缸油腔油压；————液压缸活塞右侧受压面积；F————负载力2、液压缸的常见结构液压缸通常由后端盖、缸筒、活塞杆、活塞组件、前端盖等主要部分组成；为防止油液向液压缸外泄漏或由高压腔向低压腔泄漏，在缸筒与端盖、活塞与活塞杆、活塞与缸筒、活塞杆与前端盖之间均设置有密封装置，在前端盖外侧，还装有防尘装置；为防止活塞快速退回到行程终端时撞击缸盖，液压缸端部还设置缓冲装置；有时还需设置排气装置。
图二液压缸结构图上图给出了双作用单活塞杆液压缸的结构图，该液压缸主要由缸底1、缸筒6、缸盖10、活塞4、活塞杆7和导向套8等组成；缸筒一端与缸底焊接，另一端与缸盖采用螺纹连接。
活塞与活塞杆采用卡键连接，为了保证液压缸的可靠密封，在相应位置设置了密封圈3、5、9、11和防尘圈12。
3、液压缸的分类液压缸分为单作用液压缸、双作用液压缸、组合液压缸和摆动液压缸。
单作用缸又分为柱塞式液压缸、单活塞杆液压缸、双活塞杆液压缸和伸缩液压缸。
双作用液压缸分为单活塞杆液压缸、双活塞杆液压缸、伸缩液压缸。
油缸设计规范(企业标准)
目录1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 油缸基本构成 (1)4 油缸分类 (3)5 油缸设计原则 (3)6 油缸总体结构设计 (3)6.1 油缸主参数确定 (3)6.1.1 工作压力确定 (4)6.1.2 油缸缸径确定 (4)6.1.2.1 根据载荷力和油缸工作压力计算油缸缸径 (4)6.1.2.2 根据油缸运行速度和油缸油液流量计算油缸缸径 (4)6.1.3 油缸杆径确定 (4)6.1.3.1 根据强度要求计算油缸杆径 (4)6.1.3.2 根据速比要求计算油缸杆径 (5)6.1.4 行程、安装距确定 (6)6.2 油缸安装形式确定 (6)6.3 油缸内部结构确定 (7)6.3.1 活塞与活塞杆连接方式 (7)6.3.2 导向套与缸筒连接方式 (8)6.4 油缸密封系统确定 (9)6.4.1 动密封 (9)6.4.1.1 活塞密封方式 (9)6.4.1.2 活塞杆密封方式 (9)6.4.1.3 防尘密封方式 (10)6.4.2 静密封方式 (10)6.5 油缸支撑系统确定 (11)6.5.1 支撑环材料确定 (11)6.5.2 支撑环参数确定 (14)6.5.2.1 支撑环厚度确定 (14)6.5.2.2 支撑环宽度确定 (14)6.6 油缸其它装置确定 (17)6.6.1 缓冲装置确定 (17)6.6.1.1 恒节流型缓冲装置 (17)6.6.1.2 变节流型缓冲装置 (18)6.6.1.3 浮动自调节流型缓冲装置 (20)6.6.1.4 弹簧缓冲装置 (24)6.6.1.5 卸压缓冲装置 (25)6.6.2 排气装置确定 (26)6.7 油缸内部油路及其接口件确定 (26)6.7.1 油缸进出油方式确定 (26)6.7.2 油路接口件确定 (26)6.8 油缸装配总图绘制规范 (26)6.8.1 总图中包括的内容 (26)6.8.2 总图绘制规范 (26)7 油缸标准零件设计 (28)7.1 缸筒设计 (28)7.2 缸底设计 (32)7.3 安装法兰设计 (34)7.4 铰轴设计 (35)7.5 油路接口件设计 (36)7.6 活塞杆设计 (38)7.6 活塞设计 (42)7.7 导向套设计 (44)7.8 其它小件设计 (46)8 油缸总体设计 (48)8.1 油缸组装 (48)8.2 装配工程图绘制 (48)8.3 零部件校核计算 (48)附录A （规范性目录）油缸主要参数优选表 (49)附录B （规范性目录）油缸常用材料性能及规格优选表 (49)附录C （规范性目录）缸径杆径优选表 (52)附录D （规范性目录）油缸标准零件命名规范 (53)附录E （规范性目录）图号编制规定 (64)附录F （规范性目录）设计用螺纹规格 (65)附录G （规范性目录）环缝焊焊接坡口设计规范 (66)附录H （规范性目录）油缸标准零件技术要求 (67)附录I （规范性目录）产品图样设计补充规定 (69)油缸设计规范1 范围本标准规定了油缸设计的基本构成、分类、设计原则、总体结构设计、零件设计及关键零件强度校核方法。
基于有限元的船舶液压油缸活塞杆端头优化设计
基于有限元的船舶液压油缸活塞杆端头优化设计庄攀（常德达门船舶有限公司，湖南常德415700）0引言液压油缸是将液压能转化为机械能，主要做直线往复运动的重要执行机构，结构简单，工作可靠，液压油缸广泛应用于船舶、工程机械、港口起重等工程作业中。
伸缩式液压油缸的结构主要由缸筒、缸盖、活塞杆、密封装置、缓冲装置等部分组成，本文研究对象为活塞杆杆头，作业时该部件的整体屈服强度与刚度要求较高。
目前，基于有限元分析和三维建模技术应用较为广泛，能有效提高零部件设计效率，降低设计成本。
本文基于有限元校核分析对活塞杆端头进行静应力分析与优化设计。
1有限元分析应用有限元分析技术在工程技术领域应用越来越广泛，完全替代较高研发成本、较长周期试验、不确定性研发结果的传统研发。
尤其是新产品研发过程中关键特性验证，设计工程师可以创建虚拟样机实验设计出准确可靠的研发方案，大幅度提高新产品研发成功率，降低新产品开发成本，加快新产品开发效率，顺利完成新产品的开发过程。
随着工程作业设备大型化、作业工况复杂化，作为关键执行部件的液压油缸，受力情况越来越复杂，常规的受力校核方法已经不能满足工程实际需求。
现以某型船舶甲板起重液压油缸起重过程为研究工况，利用有限元分析技术对重要受力位置的屈服强度和抗拉强度进行校核计算，从而验证目前的结构受力是否达到设计要求，各部件的安装是否满足船舶主体结构较小空间，最后根据分析结果与预安装反馈对液压油缸进行结构优化，上述校核分析与优化设计对重型液压油缸的可靠性提升具有较重要的意义。
2有限元校核分析2.1创建有限元模型某型船舶伸缩式液压油缸为二级油缸，活塞杆伸出顺序从大径到小径，空载回缩顺序为从小径到大径，可实现较长的工作行程，非工作状态回缩时间较短，结构紧凑，适用于安装空间受到限制的场合[1]。
通过特殊端口导入至ANSYS Workbench的几何模型，转化为液压油缸各部件有限元模型之前，需要根据实际情况进行模型前处理。
液压油缸检修标准
液压油缸检修标准一、液压油缸检修分为临时性检修和计划性检修。
二、临时性检修：日常作业中液压油缸出现外部漏油、内部泄漏等故障，未达到检修周期的；（一）检修前准备：1.检修前将设备（挖掘机、推土机）停在指定位置，工作机构降落至地面；2.劳动防护用品穿戴齐全；3.吊车使用申请：按实际情况填写吊车使用申请表，提前向调度室、设备管理股申请吊车使用，调度室、设备管理股、分管领导批准后方可使用吊车；4.专用工具及物品准备齐全：3吨吊带1根，撬棍1根，内六角扳手、3/4方头套筒各1套，活动扳手1把，铜棒1根，油缸和油管堵头一套，卫生纸1包，干净油桶1只，支架（枕木）若干；5.作业区域警示标识、隔离设施放置齐全：“正在维修中”警示牌放置于设备周围（10m）显眼位置，吊车隔离区域设置完好。
（二）液压油缸拆卸：1.离地面2米以上高空作业要系好安全带，下方隔离；2.确保液压系统已停机、泄压，工作机构（铲斗、铲刀）降落至地面，大小臂支撑牢固以后方可进行液压油缸拆卸；3.在要拆卸的油缸下方摆放油桶，用于收集液压油，防止液压油流至地面；4.用吊带系好油缸，吊带悬挂于吊车挂钩上，指挥吊车起吊并使吊带绷直，用枕木支撑油缸活塞杆侧；拆开油缸活塞杆安装销轴和润滑软管；启动机器，使活塞杆全部缩回，用铁丝将活塞杆与缸筒固定；5.拆开油缸油管2根，堵头封堵油缸和油管，防止异物进入；拆开油缸底部销子固定螺丝，用铜棒打出油缸底部安装销子并指挥吊车起吊吊出油缸；6.清点工具、备件，妥善保管拆下的备件；清理场地卫生；（三）油缸解体：1.将油缸摆放在油盘上方，松开油缸堵头，放空液压油，拆开油缸端盖法兰螺栓，取出端盖法兰与活塞杆总成（注意对活塞杆的防护）；2.端盖法兰与活塞杆总成系好吊带，用行车吊起摆放在专用拆装工装上，拆开螺母保险，用专用工具拆开活塞固定螺母，取出活塞和端盖法兰；（四）油缸检测：1.将解体以后的缸体、活塞杆、活塞等用柴油清洗干净，仔细检查活塞杆表面电镀层、缸筒内部表面、端盖法兰孔表面以及油封是否损坏，并且找出产生漏油故障的原因；2.将V型工具摆放在活塞杆两端，用磁性百分表检查活塞杆的全跳动（≤0.10mm）;3.检查结束以后，将可以继续使用的备件涂抹机油，用干净的塑料布包裹好，摆放在指定位置并做好标记；活塞杆要竖直摆放以防止变形，并妥善保管；可以修复的备件及时修复备用；（五）油缸组装：1.用柴油清洗油缸备件，压缩空气吹干净；2.清点油缸修理包，安装油封、导向环、防尘圈，油封表面均匀涂抹干净机油；3.端盖法兰和活塞安装在活塞杆上，预紧活塞固定螺母；将端盖法兰与活塞杆总成系好吊带，行车吊起摆放在专用拆装工装上，用专用工具拧紧活塞固定螺母至标准扭矩，装好保险，注意活塞杆防护；4.端盖法兰与活塞杆总成用行车吊起，再次检查确认活塞油封安装正确以及洁净情况，活塞表面均匀涂抹干净机油并对准缸筒；连接端盖法兰与缸筒，扭矩扳手分次对称拧紧法兰螺栓（拧紧扭矩见扭矩表）；用压缩空气将活塞杆吹入缸筒内，堵头封堵缸筒油道，用铁丝将活塞杆与缸筒固定在一起，摆放在指定位置；5.油缸检修完成后，清点工具，打扫卫生，填写设备检修记录单。
油缸活塞杆断裂原因分析
油缸活塞杆断裂原因分析甘美露; 张强; 王书强; 谢建平; 沈睿; 雷青林【期刊名称】《《理化检验-物理分册》》【年(卷),期】2019(055)010【总页数】4页(P733-736)【关键词】活塞杆; 脆性断裂; 夹杂物; 感应淬火; 魏氏组织【作者】甘美露; 张强; 王书强; 谢建平; 沈睿; 雷青林【作者单位】江阴市产品质量监督检验所江阴 214434【正文语种】中文【中图分类】TH142.1活塞杆是油缸中传递动力的重要组件之一，其质量的好坏直接关系到油缸使用的安全性[1]。
活塞杆服役过程中受力复杂，一旦发生断裂，很容易造成严重事故。
某工程机械油缸活塞杆采用45钢为原材料，直径为90 mm，其主要加工及热处理工艺为：粗车→调质→粗车→表面淬火→粗磨→摩擦焊→精磨→抛光→镀铬。
该活塞杆在使用仅数百小时后即发生断裂，远低于正常使用寿命。
为了找出该活塞杆断裂的原因，笔者对其进行了一系列理化检验和分析。
1 理化检验1.1 宏观分析对活塞杆进行宏观形貌观察，发现该活塞杆完全断裂，断口位于杆体侧，接近摩擦焊缝，未发生明显塑性变形，为脆性断裂；活塞杆表面镀铬层光亮均匀，未见明显磕碰或其他缺陷，见图1a)。
断口表面粗糙，心部低，两侧高，心部存在一条向内延伸的裂纹，断口表面最高处距离摩擦焊缝约5 cm，最低处距离摩擦焊缝约2 cm；断口具有明显的台阶特征，裂纹扩展区呈放射线特征，见图1b)。
1.2 化学成分分析采用线切割法在断裂活塞杆截面处取样，通过ARL3460型直读光谱仪对其进行化学成分分析，结果见表1。
可见其元素含量均满足GB/T 699-2015《优质碳素结构钢》对45钢的要求。
1.3 硬度测试在活塞杆的表面感应淬火区及内部裂纹扩展区分别取样进行洛氏硬度测试。
测得感应淬火区硬度值为40～43 HRC；裂纹扩展区硬度值为21～25 HRC；活塞杆心部硬度值为19～22 HRC。
设计要求活塞杆表面淬硬层硬度应不小于50 HRC，心部硬度应在20～25 HRC之间。