锻压设备大修技术标准
设备大修标准
设备大修标准设备大修是指对设备进行全面彻底的检修和维护，以保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
设备大修标准是对设备大修过程中所需遵循的规范和要求的总称，它直接关系到设备大修的质量和效果。
因此，制定和遵循设备大修标准对于保障设备安全稳定运行具有重要意义。
一、设备大修的时间安排。
设备大修的时间安排应根据设备的使用寿命、工作强度和使用环境等因素进行科学合理的规划。
通常情况下，设备大修周期应在设备使用寿命的1/3左右，以确保设备在运行期间能够保持良好的状态。
同时，在设备大修前应对设备进行全面的检查和评估，确定大修的具体内容和工作重点。
二、设备大修的内容。
设备大修的内容主要包括设备的拆卸、清洗、更换磨损部件、润滑、调试和检验等工作。
在设备大修过程中，应根据设备的具体情况确定大修的具体内容和工作重点，确保对设备的每一个部分都进行全面细致的检修和维护，以确保设备在大修后能够恢复到最佳状态。
三、设备大修的技术要求。
设备大修的过程中，应严格遵循相关的技术标准和规范，确保大修工作的质量和效果。
在设备大修过程中，应使用专业的工具和设备，由经验丰富的技术人员进行操作，以确保设备大修的安全和可靠。
四、设备大修的安全措施。
设备大修是一项复杂的工作，涉及到大量的机械设备和工具，因此在设备大修过程中应严格遵守相关的安全操作规程，加强安全教育和培训，提高操作人员的安全意识，确保设备大修过程中的安全生产。
五、设备大修的验收标准。
设备大修完成后，应对设备进行全面的检验和测试，确保设备的各项指标和性能均符合相关的要求。
只有在设备大修工作完成后通过严格的验收标准，设备才能重新投入使用。
六、设备大修的质量保证。
设备大修的质量直接关系到设备的安全稳定运行，因此在设备大修过程中应严格执行相关的质量管理制度，确保设备大修工作的质量和效果。
同时，应建立健全的设备大修记录和档案，对设备大修的每一个环节进行详细的记录和归档，以便日后的跟踪和分析。
锻压设备大修技术标准
锻造设备大修理技术标准1.适用范围本标准规定了锻造设备大修理时应达到的技术要求。
本标准适用于东风汽车公司锻造设备的大修。
2.一般要求2.1装配到设备上的零、部件（包括外购件）均应符合图纸、技术文件上规定的技术要求，并具有检验部门的质量检验合格证，不允许使用不合格的零、部件或未经质量检验部门验收的零、部件。
装配前对零件的主要配合（特别是过盈配合）尺寸和表面粗糙度应进行复检、确认无误后方可装配。
2.2装配前应将所有零件清洗干净，清楚零、部件上的飞边、毛刺、锈斑、损伤等。
油沟的边缘应修成光滑的圆角。
丝杠螺纹的起始端厚度应＞1 mm，＜1 mm的部分应修去。
2.3滑动轴承工作面，在装配轴之前应均匀涂抹润滑油；滚动轴承在装配前，应在滚道腔内抹2/3的润滑油。
2.4部件在转配后应再经过清洗，装配好的部件内不允许有残留的棉丝、各种碎屑、机械杂质和油泥等赃物。
2.5不在地面上操纵或维修的设备应有必要的阶梯和操作走台装置，如有损坏应予修复。
2.6设备的安全装置应修理完善，如原有安全装置有缺陷，修理时应加以改进。
2.7设备的附属装置应与设备同时维修和进行运转试验，并达到使用的性能要求。
2.8设备上的润滑、操纵和安全装置的各种标牌和标志应保持清晰，损坏和丢失的应予以修复和更换。
3.机械装配的质量要求Quality Requirements on Machine Assembling3.1重要的固定结合面应紧密结合，用0.05 mm的塞尺进行检验，只允许塞尺局部插入，插入深度一般不应超过厚度的20％，可插入部分累计不得超过可检长度的10％。
Important fixation combined surface should be tight coupled. When tested by 0.05 mm feeler gauge, only part of gauge can insert and the insertion depth less than 20％of thickness should be guaranteed. Sum of insert section cannot exceeding 10％of checked length.3.2轴承外圈与轴承座之间不允许有间隙，更不允许加垫，轴承盖用螺栓均匀把紧后用塞尺检查，压盖止口处应有间隙。
设备大修标准
设备大修标准设备大修是指对设备进行全面的检修、维修和更换零部件的工作，其目的是确保设备的正常运行和使用寿命的延长。
设备大修的标准是指在进行设备大修时应该遵循的规范和要求，以保证大修工作的质量和效果。
本文将就设备大修标准进行详细介绍。
首先，设备大修标准应包括对设备进行全面的检查和评估。
在进行大修前，需要对设备进行全面的检查，包括外观、结构、零部件等方面的检查，以确定设备存在的问题和需要进行的维修工作。
同时，还需要对设备的性能和运行情况进行评估，以确定设备是否需要进行大修，以及需要进行哪些方面的大修工作。
其次，设备大修标准应包括对大修工作的具体要求和流程。
在进行大修时，需要根据设备的实际情况和需要进行的维修工作，制定详细的大修方案和流程，包括维修的具体内容、工作的步骤和顺序、所需的材料和工具等。
同时，还需要确定大修工作的时间计划和工期，以保证大修工作的顺利进行和按时完成。
另外，设备大修标准还应包括对大修工作的质量要求和验收标准。
在进行大修工作时，需要严格按照要求和流程进行，保证大修工作的质量和效果。
同时，还需要制定详细的验收标准和程序，对大修后的设备进行全面的检测和测试，以确保设备的性能和质量达到要求。
最后，设备大修标准还应包括对大修后的设备运行和维护的要求。
在大修完成后，需要对设备进行全面的测试和调试，确保设备的正常运行和性能达到要求。
同时，还需要制定详细的设备维护和保养计划，对设备进行定期的检查和维护，以延长设备的使用寿命和保证设备的安全运行。
综上所述，设备大修标准是对设备大修工作应该遵循的规范和要求的总称，其包括对设备的检查和评估、大修工作的具体要求和流程、大修工作的质量要求和验收标准，以及大修后的设备运行和维护的要求。
只有严格按照设备大修标准进行工作，才能保证大修工作的质量和效果，延长设备的使用寿命，保证设备的安全运行。
31.5MN热模锻压力机大修方案
31.5MN热模锻压力机大修方案31.5MN热模锻压力机安装投产于xxxx年。
由于是xx车间的顶级关键设备，投产使用以来，长期三班连续运转，设备机械方面相应磨损加快，各种故障频繁出现，维修频次增加，电气系统严重老化，就上述问题我公司与贵公司有关人员进行了探讨和研究并实地进行了考察。
一、设备存在的主要问题：1、主电机皮带轮磨损严重。
离合器、制动器磨损。
制动器中间盘有窜量,径向晃动。
制动器冷却效果不良。
2、滑块轻微变形，滑板磨损，造成间隙较大，已经影响制件质量。
3、滑块闭合高度传动部分，曲轴—连杆、连杆—滑块轴承磨损，滑块闭合高度传动部分重复精度不良。
4、封闭高度调整机构右后伞齿轮磨损，减速器齿轮磨损。
4、平衡缸有漏气现象。
5、工作台轨道变形，工作台走轮经常损坏，设备故障率极高。
液压系统漏油严重。
6、电气部分：PLC属基本淘汰产品，以及主电机调速装置等备件采购难且价格昂贵。
许多电线和电缆已老化和变性，尤其是床身和液压系统等处的电缆，因多年油浸、老化等原因，使得电缆绝缘外皮变硬、变脆。
设备各电器元件使用年限较长，存在不同的老化现象。
根据贵公司的意见和该设备的实际情况，制定以下大修改造方案。
二、大修改造技术方案（一）、机械部分：1、设备基础及机架部分1.1、检查设备地脚螺杆是否松动？1.2、检查设备二次浇灌层是否松动？1.3、测量框架与底座、底座与机架、机架与横梁接触面的间隙。
根据实际情况，与公司协商制定具体修理工艺。
根据GB50272-98<<锻压设备安装工程施工与验收规范》，与贵公司协商制定合理的修复工艺达标准要求。
2、主要部件的修复2.1、床身（即立柱）曲轴支承套底孔因磨损严重、孔径出大小头椭圆等情况，造成曲轴支承套定位不稳，需将两底孔按原设计精度要求（因无图纸提不出精度要求）以滑板导轨基面找正后，将底孔放大修复，并同时将两支承套的压紧螺钉底孔各8个换位重新加工好。
因该床身属特大型工件，修复需大型落地镗床或落地镗铣床。
设备大修标准
设备大修标准设备大修是指对设备进行全面检修和维护的过程，是保障设备正常运行和延长设备寿命的重要环节。
为了确保设备大修工作的质量和效率，制定了以下设备大修标准。
一、大修周期。
设备大修周期应根据设备类型、使用情况和制造厂家的建议进行制定，一般情况下，设备大修周期为一年至三年。
对于高负荷、高速度、高温度、高压力等特殊工况下的设备，大修周期应缩短至半年至一年。
二、大修内容。
1. 设备拆卸检修，对设备进行全面拆卸，清洗、检查、更换磨损部件，修复损坏部件，确保设备各部件完好无损。
2. 设备润滑维护，对设备的润滑系统进行检查，清洗润滑部件，更换润滑油，调整润滑系统，确保设备在运行过程中润滑良好。
3. 设备调试调整，对设备进行全面调试，调整设备各部件的工作参数，确保设备在运行时性能稳定。
4. 设备安全检查，对设备的安全保护装置进行检查，确保设备在运行过程中安全可靠。
三、大修标准。
1. 大修质量，设备大修应确保质量可靠，维修后设备应能够正常运行，达到设计要求的性能指标。
2. 大修工艺，设备大修应按照制定的维修工艺进行操作，确保维修过程规范、安全。
3. 大修时间，设备大修应在规定的时间内完成，确保设备尽快恢复正常运行。
4. 大修成本，设备大修应控制成本，合理使用维修材料和人力，确保大修成本不超出预算。
四、大修验收。
设备大修完成后，应进行全面的验收，确保设备维修质量符合标准要求，验收内容包括设备性能测试、安全保护装置测试、润滑系统测试等。
五、大修记录。
设备大修过程中应做好详细的记录，包括大修计划、维修工艺、维修过程、维修结果等内容，为今后的设备维护和管理提供参考依据。
六、大修总结。
设备大修完成后，应进行总结，包括大修过程中存在的问题、解决方法、经验教训等内容，为今后的设备大修工作提供借鉴和改进。
通过以上设备大修标准的制定和执行，可以有效提高设备的可靠性和安全性，延长设备的使用寿命，保障设备的正常运行，为企业的生产经营提供有力支持。
设备大修标准
设备大修标准设备大修是指对设备进行全面维护和修复，以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
设备大修标准的制定和执行对于保障设备安全运行和提高设备利用率具有重要意义。
因此，我们需要建立一套科学合理的设备大修标准，以规范设备大修工作，提高设备的可靠性和稳定性。
首先，设备大修标准应明确大修的时间节点和频次。
根据设备的使用情况和工作强度，确定设备大修的时间节点，一般可以根据设备的工作小时数或者使用年限来确定。
同时，还需要明确设备大修的频次，有些设备可能需要每年进行一次大修，而有些设备可能可以延长大修周期。
明确时间节点和频次可以有效地提醒设备管理人员进行大修工作，避免因疏忽而导致设备损坏或事故发生。
其次，设备大修标准还应规定大修的具体内容和要求。
大修的内容包括设备的拆卸、清洗、更换磨损部件、检修关键部件等，要求大修过程中对设备进行全面的检查和维护，确保设备各项指标符合要求。
此外，还需要规定大修所需的人员配备和技术要求，确保大修工作的质量和效率。
另外，设备大修标准还需要明确大修后的验收标准和方法。
大修完成后，需要对设备进行严格的验收，确保设备的各项指标符合要求，可以安全、稳定地投入使用。
验收标准包括设备的外观质量、性能指标、安全指标等，验收方法可以采用设备运行测试、技术检测等手段，以确保设备大修的效果和质量。
最后，设备大修标准还应包括大修后的监测和维护要求。
大修完成后，需要对设备进行监测和维护，及时发现和处理设备的异常情况，确保设备的长期稳定运行。
监测和维护要求包括设备运行数据的记录和分析、定期的设备检查和维护等，以确保设备的安全可靠运行。
总之，设备大修标准的制定和执行对于保障设备的安全运行和提高设备利用率具有重要意义。
通过明确大修的时间节点和频次、规定大修的具体内容和要求、明确大修后的验收标准和方法、以及包括大修后的监测和维护要求等方面的内容，可以有效地规范设备大修工作，提高设备的可靠性和稳定性，为企业的生产经营提供有力的保障。
设备维修技术标准
#########################有限公司维修技术标准维修技术标准反映了主要设备装置的性能构造；主要设备装置的劣化倾向、异常状态等维修特性；主要设备装置的维修技术管理值，是主要设备装置零部件的维修标准。
维修技术标准包括通用维修技术标准和专用维修技术标准。
通用维修技术标准规定了用于许多通用设备标准零部件的普通标准值，而专用维修技术标准则规定了专用设备的固有维修标准。
电气、仪表设备通用部分较多。
维修技术标准主要记录着：设备、装置名称、部位简图、零件名称、材质、维修标准（包括图纸尺寸、图纸间隙、劣化极限许容量）、点检方法、点检周期、更换或修理周期和检修方面的特别事项等。
维修技术标准中，最关键的是维修技术管理值的确定、在初期其制订的依据如下：1、制造厂家提供的设备使用说明书。
它体现了设计者的设计思想。
2、参考国内外同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。
它体现了设备管理人员的经验和水平。
维修技术标准通常是由各生产厂点检作业区选派有经验的技术管理人员起草编制。
先设定保证安全运行的数据，经过一段时间（通常是3-5年）的生产实践，不断积累经验，不断根据生产量、设备运行工况及维修状况、备品备件质量与使用实际情况，对维修技术管理值进行相应的修订、以趋向完善合理，便于进行科学管理。
即用最少的维修费用、获得最佳的经济效果。
一、通用机械部分1-1、齿轮安装间隙齿轮侧间隙，是指一对啮合齿轮的非工作表面，沿法线方向的距离，一对安装的啮合齿轮必须留有齿侧间隙，以补偿齿轮由于制造与安装的精度公差，以及传递载荷时的弹性变形和由于受温度影响的变形，并可贮存一定量的润滑油，以改善齿轮表面的润滑状态。
通常齿轮的侧间隙在确保正常使用的情况下越小越好，在制造时是根据齿轮所使用要求的精度等级来设计的。
齿轮标准保证侧间隙是基本的侧间隙规范。
①定性使用极限a.运转中没有异常振动，噪音和温升；b.满足生产要求对产品精度无影响。
设备大修标准
设备大修标准设备大修是指对设备进行全面维修和检查的一项重要工作，其目的是确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
为了规范设备大修工作，提高设备的运行效率和安全性，制定设备大修标准显得尤为重要。
一、设备大修的时间安排。
设备大修的时间安排应根据设备的使用情况和运行状况进行合理安排。
一般来说，设备大修的时间间隔应该在设备使用寿命的1/3至1/2左右。
对于高频使用的设备，大修时间间隔可以适当缩短；对于低频使用的设备，大修时间间隔可以适当延长。
二、设备大修的内容。
设备大修的内容包括设备的拆卸、清洗、更换磨损部件、润滑、检查设备的各项指标等。
在进行设备大修时，需要对设备的各个部件进行全面检查，确保设备在大修后能够正常运行。
同时，对于已经磨损的部件需要及时更换，以免影响设备的正常运行。
三、设备大修的质量要求。
设备大修的质量直接关系到设备的运行效率和安全性。
因此，在进行设备大修时，需要严格按照标准操作，确保大修的质量。
对于设备大修中所使用的零部件和润滑油等材料，也需要选择质量可靠的产品，以确保设备大修的质量。
四、设备大修的安全措施。
设备大修是一项涉及多种工种和设备的工作，因此在进行设备大修时，需要严格遵守相关的安全操作规程，确保工作人员的人身安全。
同时，对于设备本身的安全也需要进行全面检查，确保设备在大修后能够安全运行。
五、设备大修后的验收。
设备大修完成后，需要进行全面的验收工作，确保设备的各项指标符合要求。
在验收过程中，需要对设备的各项指标进行全面检查，确保设备在大修后能够正常运行。
六、设备大修的记录和总结。
设备大修完成后，需要对整个大修过程进行记录和总结。
记录包括设备大修的时间、内容、质量等情况，总结包括设备大修的经验教训以及改进措施等。
通过记录和总结，可以为今后的设备大修工作提供参考，提高设备大修工作的效率和质量。
综上所述，设备大修是保障设备正常运行和延长设备使用寿命的重要工作。
制定设备大修标准，对于规范设备大修工作，提高设备的运行效率和安全性具有重要意义。
锻压执行标准
锻压执行标准锻压执行标准是在锻压行业中确保产品质量和生产安全的重要依据。
锻压工艺涉及多种金属材料的加工，包括钢铁、有色金属等。
根据不同的材料和产品要求，锻压执行标准也有着不同的内容。
本文将简要介绍锻压执行标准的主要方面，以帮助读者更好地了解和掌握这一领域的知识。
一、锻压执行标准的分类锻压执行标准可以根据锻压工艺、产品类型和应用领域进行分类。
以下为常见的几类锻压执行标准：1.锻压工艺标准：主要包括锻造、冲压、挤压等工艺的技术要求和方法。
2.产品标准：针对不同类型的锻压产品，规定其尺寸、形状、质量、性能等要求。
3.材料标准：规定可用于锻压加工的金属材料的种类、牌号、性能等。
4.设备标准：涉及锻压设备的设计、制造、安装、维修等方面的要求。
5.安全与环境标准：确保锻压生产过程中的安全与环保要求得到满足。
二、锻压执行标准的主要内容1.工艺要求：规定各类锻压工艺的加工方法、工艺参数、质量控制等方面的内容。
2.产品标准：详细描述各类锻压产品的尺寸公差、形位公差、表面质量等要求。
3.材料要求：对可用于锻压加工的金属材料进行分类，并规定其化学成分、力学性能、热处理要求等。
4.设备要求：涉及锻压设备的选型、设计、制造、安装、维修等方面的技术要求。
5.安全与环境要求：包括锻压生产过程中的安全防护措施、环保要求、职业健康等方面的内容。
三、锻压执行标准的应用与发展在我国，锻压执行标准在规范行业发展、提高产品质量、保障生产安全等方面发挥了重要作用。
随着科技的进步和行业的发展，锻压执行标准也将不断更新和完善。
未来，锻压执行标准的发展趋势包括：1.强化技术创新：紧跟行业发展趋势，引入新技术、新工艺，提高锻压产品质量。
2.绿色环保：加大环保要求，推动锻压行业向绿色、低碳、可持续发展方向转型。
3.智能化制造：融入智能制造理念，提高锻压生产过程的自动化、智能化水平。
4.安全生产：持续强化安全防护措施，降低锻压生产过程中的事故风险。
总之，锻压执行标准是保障锻压行业健康发展的关键。
设备大修标准
设备大修标准设备大修是指对设备进行全面的检修和维护，以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
设备大修是企业生产经营的重要环节，对设备大修标准的制定和执行，直接关系到企业的生产效率和经济效益。
因此，制定科学合理的设备大修标准对企业具有重要意义。
一、设备大修的目的。
设备大修的目的在于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
通过设备大修，可以及时发现设备存在的问题并进行修复，预防设备故障的发生，保证设备的安全运行。
同时，设备大修还可以对设备进行全面的维护，延长设备的使用寿命，提高设备的运行效率，降低设备的故障率，减少生产中的停机时间，提高生产效率，降低生产成本，增加企业的经济效益。
二、设备大修的内容。
设备大修的内容包括设备的全面检修和维护。
全面检修包括对设备的各个部件进行全面的检查和测试，发现设备存在的问题并进行修复。
维护包括对设备的各个部件进行润滑、清洁、调整和更换易损件等工作，保证设备在良好的工作状态。
三、设备大修的标准。
1. 设备大修的周期，设备大修的周期应根据设备的使用情况和制造厂家的要求来确定，一般为半年或一年进行一次大修。
2. 设备大修的流程，设备大修应按照规定的程序和流程进行，包括设备的停机、拆卸、检修、组装、试运行等环节。
3. 设备大修的标准，设备大修的标准应根据设备的型号、规格和制造厂家的要求来确定，包括设备的检查项目、检查标准、维护项目、维护标准等内容。
4. 设备大修的质量，设备大修的质量应符合国家相关标准和制造厂家的要求，确保设备大修后的质量和性能达到或超过原厂要求。
四、设备大修的执行。
设备大修的执行应由专业的设备维护人员进行，按照规定的程序和标准进行操作。
在设备大修过程中，需要严格遵守相关的安全操作规程，确保人员和设备的安全。
五、设备大修的效果。
设备大修的效果应通过设备的试运行和运行监测来检验，确保设备大修后的性能和质量达到或超过原厂要求。
六、设备大修的总结。
设备大修后，应对设备大修的过程和效果进行总结和评估，及时发现和解决存在的问题，为下一次设备大修提供经验和参考。
维护维修大修标准
维护维修大修标准一、维修计划1. 制定设备的维修计划，包括定期维修、预防性维修和紧急维修。
2. 根据设备使用状况和维修历史，确定合理的维修周期和维修项目。
3. 合理安排维修人员和维修资源，确保维修任务的有效完成。
二、设备检查1. 定期对设备进行检查，包括外观检查、功能测试和性能测试。
2. 记录设备的检查结果，及时发现并记录设备存在的问题和隐患。
3. 对设备检查结果进行分析，预测设备可能出现的问题，及时采取预防措施。
三、预防性维护1. 实施预防性维护计划，包括定期更换易损件、清洗设备、检查液压和气压系统等。
2. 制定和维护预防性维护流程，确保设备维护的及时性和有效性。
3. 对预防性维护进行记录和分析，优化维护流程和方法。
四、故障诊断与修复1. 对设备故障进行诊断，分析故障原因，制定修复方案。
2. 修复设备故障，确保设备的正常运行。
3. 对故障修复进行记录和总结，积累故障诊断和修复经验。
五、安全操作规程1. 制定设备安全操作规程，确保操作人员安全操作设备。
2. 对操作人员进行安全培训，确保操作人员掌握安全操作规程。
3. 定期对设备的安全状况进行检查和维护，确保设备的安全性。
六、维修记录与文档管理1. 对设备的维修历史进行记录，建立设备维修档案。
2. 对设备的维修记录进行分析和总结，优化维修流程和方法。
3. 对设备的维修文档进行分类和管理，确保文档的完整性和可追溯性。
七、维修人员培训与资质认证1. 对维修人员进行培训，提高维修技能和素质。
2. 对维修人员进行资质认证，确保维修人员的专业水平和工作能力。
设备大修检验标准
设备大修检验标准设备大修检验标准1.范围本标准规定了大修设备修理精度等级、设备大修理（改造、项修）后综合技术规范、大修检验及试验等有关内容。
本标准适用于公司各部门设备大修、改造、项修后的检验。
2.引用标准JB/T 9871—1999 金属切削设备精度分级GB/T 17421.1—1998 设备检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下设备的几何精度3.大修设备修理“精度等级”规定为了提高设备修理水平，确定设备应有的精度，参照国家标准关于设备修理技术规范，将精度定为如下六个等级，分别用罗马数字Ⅵ、Ⅴ、Ⅳ、Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ表示，Ⅵ级精度最低，Ⅰ级精度最高。
具体到各类型设备，则应在绝对精度等级的基础上，按相对分级法分为三个相对精度等级，分别用汉语拼音字母P、M、G 表示：P——普通级精度；M——精密级；G——高精度级。
确定大修后设备的精度等级时，应根据设备类型、设备使用年限、大修次数来定。
3.1 一般普通机床使用年限超过20年或大修三次的设备暂定降为Ⅱ级修理；使用年限超过25年或大修四次的设备暂定降为Ⅲ级修理；用年限超过30年或大修五次的设备暂定降为Ⅳ级修理。
3.2 动力设备、铸造设备、锻造设备使用年限超过15年或大修三次的设备暂定降为Ⅱ级修理；使用年限超过20年或大修四次的设备暂定降为Ⅲ级修理；用年限超过25年或大修五次的设备暂定降为Ⅳ级修理。
3.3 高精度设备、精密设备使用年限超过25年或大修三次的设备暂定降为Ⅰ级修理；使用年限超过30年或大修四次的设备暂定降为Ⅱ级修理；用年限超过30年或大修五次的设备暂定降为Ⅲ级修理；用年限超过40年或大修六次的设备暂定降为Ⅳ级修理。
3.4 经降级修理的设备，如不能满足生工艺要求，可由修用双方协商，经修方研究同意，可恢复单项或全部出厂标准。
修理工时应相应单项或全部增加。
3.5 生产中的关键设备如果精度标准满足不了生产产品的需要，可在制定大修方案时由用方向修方提出要求，经修方研究同意，方可采取提高精度修理。
设备修理质量标准-锻压机械大修技术条件
设备修理质量标准锻压机械大修技术条件1.范围本标准根据行业标准，结合设备管理的性质规定了我厂内部的机械设备大修通用技术条件锻压机械部分。
本标准适用于修理各类锻压机械。
2.引用标准JB/T 1829－1997 锻压机械通用技术条件JB 3623－84 锻压机械噪声测量方法GB/T 5226.1－96 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件GB 469-1983 铅锭3.一般要求3.1 外观质量要求基本内容如下：(1)对设备外表面和外露零件的整齐、防锈、美观的技术要求设备表面不应有图样未规定的凸起、凹陷和粗糙不平；板料和铸造的盖接合处不应有边缘不平整现象。
(2)对涂装的技术要求设备所有零件和附件的未加工面应根据表面情况打底涂漆。
打底涂漆以前应仔细去除铁锈、型砂、油污及其它污物。
涂漆表面应完整、光滑、均匀和色调一致，不应有斑点、皱纹、气泡和粘附物。
凡需拆卸的接合处，在抺腻子涂漆后应切开，切开时不应损坏边缘。
设备及其附件的油漆颜色应符合有关规定。
不同颜色的油漆应界限分明，不得互相污染。
设备上的油漆和腻子应有足够的强度，能起抗油和耐蚀作用，不应有起皮脱落现象。
(3)管路、连接件技术要求电气线路、蒸汽与气体管路、润滑系统和液压系统的外部管路应沿设备外廊安装，不应与其存在相对运动的零部件发生摩擦。
沉头螺钉不应突出于零件外表面；固定销一般应略突出于零件外表面；螺栓尾端应突出于螺母之外，但突出部分不应过长及参差不齐。
(4) 对各种表牌、标志牌的技术要求3.2 空运转试验设备空运转试验规程的主要内容有：(1) 对各种空运转试验的程序，以及试验速度和持续时间的规定。
(2) 两种（及两种以上）运动同时空运转试验的规定。
(3) 空运转试验中应检查的内容和应达到的技术要求。
检查内容包括：各种运动的平稳性、振动、噪声、轴承的温升；电气、液压（气压）、润滑、冷却系统的工作状况；操作机构动作的准确性和灵敏性；制动、限位、联锁装置的灵敏性及准确性；过载保护、安全防护装置的可靠性以及各种信号指示灯和仪表的正确显示等。
设备小修中修大修标准依据
设备小修中修大修标准依据
设备小修、中修和大修的标准依据主要包括以下几个方面：
1. 设备运行状况：根据设备运行记录、巡检报告以及设备各项指标的监测情况，判断设备的运行状况，确定是否需要进行修理和维护。
2. 设备故障分析：对设备的故障进行详细分析，确定导致故障的原因和范围，从而决定采取小修、中修或大修的方式进行修复。
3. 设备寿命周期：根据设备设计寿命周期以及设备的使用情况，制定设备的维护计划，包括小修、中修和大修的时间节点和频率。
4. 设备技术标准：根据设备的技术标准和使用说明书，参考设备制造商的建议和要求，确定设备的小修、中修和大修的具体内容和流程。
5. 相关法律法规：根据相关行业的法律法规和标准，确定对设备进行修理和维护的要求，包括设备的定期检验、维修记录的保存等。
综上所述，设备小修、中修和大修的标准依据是由设备运行状况、故障分析、寿命周期、技术标准和法律法规等多个方面综合考虑确定的。
设备大修标准
设备大修标准设备大修是指对工厂、企业中的设备进行全面维修、检修和更换零部件的工作。
设备大修的质量和效率直接关系到企业生产的正常运转和设备的使用寿命。
因此，制定一套科学、严谨的设备大修标准对于保障设备运行的安全和稳定具有重要意义。
一、大修周期。
设备大修的周期一般根据设备的使用寿命、技术状况和生产情况来确定。
一般来说，设备大修周期应该在设备使用寿命的1/3到1/2左右，以保证设备的正常运行和生产效率。
二、大修内容。
1. 设备检修，对设备进行全面的检查，包括设备的结构、零部件的磨损情况、润滑情况等，确保设备在大修后能够正常运行。
2. 零部件更换，根据设备的使用情况和零部件的磨损程度，及时更换老化的零部件，以保证设备的安全性和稳定性。
3. 设备维护，对设备进行全面的维护工作，包括设备的清洗、润滑、调试等，以确保设备在大修后能够正常运行。
4. 设备调试，对设备进行全面的调试工作，确保设备在大修后能够正常运行，并且生产效率高。
三、大修标准。
1. 质量标准，设备大修应符合国家相关标准和企业内部标准，确保设备在大修后能够正常运行和生产。
2. 安全标准，设备大修应符合国家相关安全标准，确保设备在大修后能够保障生产人员的安全。
3. 环保标准，设备大修应符合国家相关环保标准，确保设备在大修后能够保障环境的安全。
四、大修流程。
1. 提前准备，提前准备大修所需的零部件、工具和人员，确保大修工作的顺利进行。
2. 检修计划，制定设备大修的详细计划，包括检修内容、检修时间、检修人员等，确保大修工作的有序进行。
3. 大修实施，按照计划进行设备大修工作，确保大修工作的质量和效率。
4. 大修验收，对设备大修后的设备进行全面的验收工作，确保设备在大修后能够正常运行。
五、大修保养。
设备大修后，需要加强对设备的保养工作，包括设备的清洗、润滑、调试等，以保证设备的正常运行和生产效率。
六、大修效果评估。
对设备大修后的设备进行全面的效果评估，包括设备的运行情况、生产效率等，以确保设备大修的效果。
设备小修中修大修标准依据
设备小修、中修、大修标准依据如下：一、设备小修1. 设备小修的概念设备小修是指为维持设备正常运转，对发现的小故障采取必要的修理措施，以保证设备的正常运行。
2. 设备小修的内容设备小修的内容主要包括：检查设备的紧固件、润滑油、密封件等，更换磨损的零件，清洗或更换滤网等。
3. 设备小修的周期设备小修的周期一般为3个月到半年，具体周期根据设备的类型和使用条件而定。
4. 设备小修的依据设备小修的依据主要包括：设备的运行记录、维护保养记录、设备检查记录等，以及设备的磨损情况和使用情况。
5. 设备小修的标准设备小修的标准主要包括：设备的运行参数在允许范围内，设备的噪音、振动等无明显异常，设备的润滑良好，设备的密封件无泄漏等。
6. 设备小修的注意事项设备小修时需要注意，不要盲目拆卸，以免造成更大的损坏；同时，要避免过度修理，以免造成浪费。
二、设备中修1. 设备中修的概念设备中修是指为维持设备正常运转，对发现的中等程度的故障采取必要的修理措施，以保证设备的正常运行。
2. 设备中修的内容设备中修的内容主要包括：更换磨损的零件、修复或更换损坏的部件、修复或更换损坏的电机等。
3. 设备中修的周期设备中修的周期一般为6个月到1年，具体周期根据设备的类型和使用条件而定。
4. 设备中修的依据设备中修的依据主要包括：设备的运行记录、维护保养记录、设备检查记录等，以及设备的磨损情况和使用情况。
5. 设备中修的标准设备中修的标准主要包括：设备的运行参数在允许范围内，设备的噪音、振动等无明显异常，设备的润滑良好，设备的密封件无泄漏等。
6. 设备中修的注意事项设备中修时需要注意，修复后的部件要符合原设计要求，同时要避免过度修理和拆卸，以免造成更大的损坏。
三、设备大修1. 设备大修的概念设备大修是指为恢复设备的原有性能，对设备的重大故障采取彻底的修理措施，以保证设备的正常运行。
2. 设备大修的内容设备大修的内容主要包括：更换磨损严重的零件、修复或更换损坏的部件、修复或更换损坏的电机等。
设备达到大修标准的标准
设备达到大修标准的标准
设备大修是指对设备进行全面的维修和检查，以确保设备的正常运行和安全性。
设备达到大修标准是指设备在大修后达到一定的技术要求和安全标准，以保障设备的可靠性和稳定性。
下面将介绍设备达到大修标准的标准。
首先，设备的各项技术指标需要符合相关的标准要求。
例如，设备的工作效率、能耗指标、安全指标等需要符合国家或行业标准，以确保设备在运行过程中能够达到一定的性能要求，同时保证设备的安全性和稳定性。
其次，设备的各项部件需要经过全面的检修和更换。
在大修过程中，设备的各
个部件需要进行全面的检查，对于损坏或者老化严重的部件需要进行及时的更换，以保证设备在大修后能够达到一定的使用寿命和性能要求。
另外，设备的安全保护系统需要进行全面的调试和检查。
设备的安全保护系统
是保障设备安全运行的重要保障，需要在大修后进行全面的检查和调试，确保设备在运行过程中能够及时有效地发现并处理各种安全隐患，保障设备的安全性。
此外，设备的运行环境和周围设施也需要符合相关的要求。
设备大修后，需要
对设备的运行环境和周围设施进行检查，确保设备在运行过程中不受到外部环境的影响，保障设备的正常运行和安全性。
最后，设备大修后需要进行全面的试运行和验收。
设备大修完成后，需要进行
全面的试运行和验收，确保设备在大修后能够正常运行和达到相关的技术要求和安全标准。
综上所述，设备达到大修标准的标准包括技术指标符合要求、部件检修更换、
安全保护系统调试检查、运行环境和周围设施符合要求以及试运行和验收等方面。
只有在这些方面都符合要求的情况下，设备才能达到大修标准，保障设备的安全性和可靠性。
设备大修质量标准
设备大修质量标准一、普通车床大修质量标准1、一般规定：普通车床修复后应同时满足下列四个方面的要求：1.1达到零件的加工精度或工艺要求。
1.2保证机床的切削性能。
1.3操纵机构应省力、灵活、安全、可靠。
1.4排除机床的热变形、噪声、振动、漏油之类的故障。
在具体修复一台普通车床时,应根据各单位的产品零件工艺特点,对机床的使用要求进行具体分析,不能单纯考虑修复精度越高越好,功能项目越全越好,而应考虑综合性的技术经济指标,使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。
2、精度检验（见精度检验表）：3、空运转试验：3.1 紧固件、操纵件、导轨间隙的检查：3.1.1 固定结合面应紧密贴合，用0.03ｍｍ塞尺检验时应该插不进去,滑动导轨的表面除用涂色法检验接触斑点外,用0.03mm塞尺检查在端面(部)的插入深度应≤20mm。
3.1.2 手轮(手柄)的转动应省力、灵活。
3.2 主轴箱部件的检查：3.2.1检查主轴箱中的油平面,不得低于油标线之下。
3.2.2变换速度和进给方向的变换手柄应灵活,在工作位置和非工作位置上固定(定位)要可靠。
3.2.3进行空运转试验,试验时从最低速度开始依次运转主轴的所有转速。
各级转速的运转时间以观察正常为限,在最高速度的运转时间不得少于半小时。
主轴的滚动轴承温度升高数不得超过40℃；主轴的滚动轴承温度升高数不得超过30℃；其它机构的轴承温度升高数不得超过20℃；要避免因润滑不良而使主轴发生振动及过热；摩擦离合器必须保证能够传递额定功率而不发生过热现象；制动装置运行正常；3.3 对尾座部件的检查：3.3.1顶尖套由轴孔的最内端伸出至最大长度时应无不正常的间隙和滞塞,手轮转动要轻便,螺栓拧紧与松出应灵便。
3.3.2顶尖套的夹紧装置应灵便可靠。
3.4 对溜板与刀架部件的检查：3.4.1溜板在床身导轨上，刀架上、下滑座在燕尾导轨上的移动应均匀和平稳，塞铁、压板应调整至松紧适宜。
3.4.2 各丝杠应旋转灵活准确。
锻压机械的安全技术要求（二篇）
锻压机械的安全技术要求(1)锻压机械的机架和突出部分不得有棱角或毛刺。
(2)外露的传动装置(齿轮传动、摩擦传动、曲柄传动或皮带传动等)必须要有防护罩。
防护罩需用铰链安装在锻压设备的不动部件上。
(3)锻压机械的启动装置必须能保证对设备进行迅速开关，并保证设备运行和停车状态的连续可靠。
(4)启动装置的结构应能防止锻压设备意外的开动或自动开动。
较大型的空气锤或蒸汽一空气自由锤一般是用手柄操纵的，应该设置简易的操作室或屏蔽装置。
模锻锤的脚踏板也应置于某种挡板之下。
它是一种用角钢做成的架子，上面覆以钢板。
脚踏板就藏在这种架子下面，操作者应便于将脚伸入进行操纵。
设备上使用的模具都必须严格按照图纸上提出的材料和热处理要求进行制造。
紧固模具用的斜楔应选用适当材料并经退火处理。
为了避免受撞击的一端卷曲．端部允许进行局部淬火。
但端部一旦卷曲，则要停止使用或经修复后才能使用。
(5)电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有启动、停车等字样。
停车按钮为红色，其位置比启动按钮高1012mm。
(6)在高压蒸汽管道上必须装有安全阀和凝结罐，以消除水击现象，降低突然升高的压力。
(7)蓄力器通往水压机的主管上必须装有当水耗量突然增高时能自动关闭水管的装置。
(8)任何类型的蓄力器都应有安全阀。
安全阀必须由技术检查员加铅封。
并定期进行检查。
(9)安全阀的重锤必须封在带锁的锤盒内。
(10)安设在独立室内的重力式蓄力器必须装有荷重位置指示器，使运行人员能在水压机的工作地点上观察到荷重的位置。
(11)新安装和经过大修理的锻压设备，应该根据设备图纸和技术说明书进行验收和试验。
(12)操作工人应认真学习锻压设备安全技术操作规程，加强设备的维护、保养，保证设备的正常运行。
锻压机械的结构不但要保证设备运行中的安全，而且要能保证安装、拆卸和检修等各项工作的安全；此外，还必须便于调整和更换易损件，便于对在运行中要取下检查的零件进行检查。
锻压机械的安全技术要求（二）锻压机械作为一种重要的加工设备，其安全技术要求十分重要。
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锻造设备大修理技术标准1.适用范围本标准规定了锻造设备大修理时应达到的技术要求。
本标准适用于东风汽车公司锻造设备的大修。
2.一般要求2.1装配到设备上的零、部件（包括外购件）均应符合图纸、技术文件上规定的技术要求，并具有检验部门的质量检验合格证，不允许使用不合格的零、部件或未经质量检验部门验收的零、部件。
装配前对零件的主要配合（特别是过盈配合）尺寸和表面粗糙度应进行复检、确认无误后方可装配。
2.2装配前应将所有零件清洗干净，清楚零、部件上的飞边、毛刺、锈斑、损伤等。
油沟的边缘应修成光滑的圆角。
丝杠螺纹的起始端厚度应＞1 mm，＜1 mm的部分应修去。
2.3滑动轴承工作面，在装配轴之前应均匀涂抹润滑油；滚动轴承在装配前，应在滚道腔内抹2/3的润滑油。
2.4部件在转配后应再经过清洗，装配好的部件内不允许有残留的棉丝、各种碎屑、机械杂质和油泥等赃物。
2.5不在地面上操纵或维修的设备应有必要的阶梯和操作走台装置，如有损坏应予修复。
2.6设备的安全装置应修理完善，如原有安全装置有缺陷，修理时应加以改进。
2.7设备的附属装置应与设备同时维修和进行运转试验，并达到使用的性能要求。
2.8设备上的润滑、操纵和安全装置的各种标牌和标志应保持清晰，损坏和丢失的应予以修复和更换。
3.机械装配的质量要求Quality Requirements on Machine Assembling3.1重要的固定结合面应紧密结合，用0.05 mm的塞尺进行检验，只允许塞尺局部插入，插入深度一般不应超过厚度的20％，可插入部分累计不得超过可检长度的10％。
Important fixation combined surface should be tight coupled. When tested by 0.05 mm feeler gauge, only part of gauge can insert and the insertion depth less than 20％of thickness should be guaranteed. Sum of insert section cannot exceeding 10％of checked length.3.2轴承外圈与轴承座之间不允许有间隙，更不允许加垫，轴承盖用螺栓均匀把紧后用塞尺检查，压盖止口处应有间隙。
Gap is not acceptable between bearing outer ring & support, spacers are also not allowed. Using feeler gauge to check whether bearing cover bolts are tighten uniform or not. Gap in gland mouth pad should be remained.3.3滑动轴承工作面尺寸精度及几何精度符合图纸要求，配合间隙为（0.0002~0.0014）d（d 为轴直径）。
Dimensional accuracy & geometric accuracy of sliding bearing working surface conform to requirements of drawings, fit clearance is within (0.0002~0.0014)d, where d is diameter of axles.3.4导轨的两配合件的配合面都是用机械加工法加工的，用涂色法检验，应接触均匀。
接触面积的累计数值在导轨全长上应≥70％，在导轨的宽度上应≥50％。
The fitting surfaces of two mating parts of guide rail are all processed by machining and make sure contact uniformly by coating inspection. The cumulative values of contact area should be larger than 70％of length of guide rail & 50％in width of guide rail.3.5对开放滑动轴承两配合件的配合面在装配压紧后，用敲击法检查接触情况，允许非受力面局部不接触。
Checking contact conditions by knocking for fitting surfaces of mating parts of open sliding bearings. Partial non-contact is acceptable on the non-bearing surface.3.6整体式滑动轴承外径按轴承座孔的实际尺寸再加0.05~0.10 mm过盈量，用冷装法装入轴承座内。
The magnitude of interference is 0.05~0.10 mm depending on actual dimension of bearing saddle bore for external diameter of integral sliding bearing. Bearing should be installed into bearing support by cold charging method.3.7零件经修理后，按图纸或其它技术文件的规定必须加补偿片或垫圈时，其数量不得超过一个，所加垫片或垫圈必须平行对称，不允许用有斜度的垫片或垫圈。
对开式滑动轴承不允许加调整垫片。
The number of spacers or joint rings cannot exceed by one for parts after repaired. Compensating plates & joint rings can only be used when drawings or other relevant technical documents are required. All installed spacers & joint rings must parallel & symmetrical. Any spacers or joint rings with slopes and adjusting shims in open sliding bearings are forbidden to use.3.8偏心轴与离合器轮毂的配合表面的接触面积不小于80％，重要连接部件的钩头楔键配研后，上、下接触表面面积应不少于总接触面积的80％。
The contact area of fitting face between eccentric shaft & clutch hub should be larger than 80％. The contact area between upper & lower contacted surface of important parts after gib-head taper keys are facing-up should be larger than 80％.3.9分开式连杆的连杆螺栓用加热法装配，预紧螺栓应均匀紧固，紧固后的固定结合面应紧密贴合。
Connecting bolts of split connecting rod should be installed by hot fitting method. Prestressed bolts must be fastening uniformly, and the fixed joint after fastening should be fitted tightly.3.10直齿啮合齿轮的轴向错位不得超过附表1的数值。
The axial misalignment of spur meshing gears cannot exceed values according to Table 1.附表1 齿轮中心错位量的数值mmTable 1. The Value of Gear Center Misalignment Quantity mm3.11更换转速较高的零件按图纸或工艺规程进行平衡试验。
线速度超过20 m/s的高速旋转零件应进行平衡。
Proceeding balance test depending on drawings or technological procedures after replacing parts for high speed. For those high-speed rotating parts which linear velocity is higher than 20 m/s, they are also required for proceeding balance test.3.12飞轮的径向和轴向圆跳动应不大于附表2规定的数值。
The Radial & Axial Circular Runout of Flywheel must be limited within values on Table 2.附表2 飞轮径向、轴向圆跳动mmTable 2. The Radial & Axial Circular Runout of Flywheel mm3.13组装滑块时，应检查滑块与导轨的配合间隙，滑块底面与工作台面的平行度以及滑块对工作台面的垂直度，其允差应符合设备技术文件的规定。
如无规定：Fit clearance between sliding block & guide, parallelism between bottom of slider & working platform and perpendicularity between slider & working platform must be checked when sliders being installed. Tolerances should be ensured to meet relevant regulations from technical documents. If there is no provision, then:3.13.1热模锻压力机滑块与导轨间隙可按千分之0.55X导轨间距，或参考附表3，附表4，附表5的规定。