压铸件检验规范
《压铸件检验规范》课件
尺寸精度
内部缺陷
复杂度高、要求严格
汽车发动机缸体压铸件 是压铸件中较为复杂的 一种，其检验过程需严 格遵循相关标准，确保 产品质量。检验内容包 括外观质量、尺寸精度 、内部缺陷等方面。
检查表面是否光滑、无 气孔、无裂纹等缺陷。
测量各部位尺寸是否符 合图纸要求，确保装配 无误。
采用X光或超声波检测内 部是否存在气孔、缩孔 、裂纹等缺陷。
颜色和光泽
确保压铸件的颜色和光泽 符合要求，无明显色差。
铸造痕迹
检查压铸件上是否有铸造 痕迹，如浇口、溢流口等 。
尺寸检验
测量工具
使用卡尺、千分尺等测量工具，确保压铸件尺寸符合 图纸要求。
尺寸精度
检查压铸件的关键尺寸，如孔径、外径、厚度等，确 保在公差范围内。
形位公差
检查压铸件的形位公差，如平行度、垂直度、圆度等 。
夹渣
总结词
压铸件内部或表面存在与基体金属不 同的杂质或夹杂物。
详细描述
夹渣是由于在压铸过程中，金属液中 混入了非金属杂质或上一批金属残渣 而形成的。夹渣的位置和大小取决于 金属液的纯净度和浇注系统设计。
欠铸
总结词
压铸件因未完全填充模具型腔而出现的缺损或不足。
详细描述
欠铸是由于在压铸过程中，金属液流动受阻、浇口位置不当或模具设计不合理等原因造成的。欠铸通 常出现在铸件壁厚较薄或形状复杂的部位，导致铸件性能下降或无法满足使用要求。
缩孔
总结词
压铸件内部或表面出现不规则的孔洞或凹陷。
详细描述
缩孔是由于在压铸过程中，金属液冷却收缩时未能得到足够的补充而形成的。缩 孔的位置通常出现在铸件壁厚较大或热节处，与模具温度、金属液温度和浇注系 统设计等因素有关。
压铸件检验标准
文件名称压铸件检验标准生效日期页码 1 of 3 使用状态文件编号版本 A / 0 审核拟定目的确保本公司压铸件制程或进料品质符合客户要求。
范围适应于压铸件制程或进料入库检验。
抽样标准MIL-STD-105E单次Ⅱ级正常检验；CR=0；MA=1.0；MI=2.5。
检验环境在正常光源条件下，距离30cm远检验，以及适宜的角度检验产品。
参照标准1、GB / T2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表。
2、GB / T 6414-1999铸件尺寸公差。
3、GB/T 11350机械加工余量。
4、GB/T 15115-94铝合金压铸标准。
5、GB 7000.1-2007灯具第一部分：一般要求与试验。
序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观物件的外表面之合模线不能高出平面0.05mm。
目视样板手感卡尺塞规物件的外表面之合模线高出平面0.05mm以上。
√物件的边沿、孔位不能有刺手的披锋及尖角。
物件的边沿、孔位有刺手的披锋及尖角。
√孔位周边披锋，组装后可遮盖。
孔位周边披锋，组装后不能遮盖。
√孔位周边披锋，不影响产品或对内部接线无损伤。
孔位周边披锋，影响产品组装或不能装配。
√影响产品装配，或对内部接线有损伤。
√物件表面不能有明显缩水痕。
物件的主视面，有明显缩水痕。
√物件的次要面缩水面积≤2mm2，缩水深度0.05mm。
√产品外表面及口边不能有缺料痕。
产品外表面及口边，有明显的缺料痕。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，不影响产品结构。
产品孔边缺料，在组装后不可遮盖，但不影响产品结构。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，但影响产品的组装、结构。
√缺料面积≤4mm2，不影响产品组装、结构。
√表面龟裂纹明显，但经加工可除去，不影响产品外观。
表面龟裂纹明显，但经加工不可除去，影响产品外观。
√序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观产品外表面花纹痕迹明显，经后续加工可消除。
压铸件品质检验规范
压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。
3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。
压铸件检验标准
1/100
1。0
回转件之平衡度检查
须符合设计之规定
专用治具
√
1/100
1.0
注：1.每批货必须附上“出厂检验报告”。
2。新产品料件必须提供原料材质证明。
厂商确认：正峰品管部：
年月日年月日
2.颜色符合图面要求及色样
目视
√
2.5
表面处理
依图面之要求
目视
√
2.5
附着力测试
用小刀划横直各6条间隔2mm小方格，用透明胶带粘上90秒后撕掉胶带检视表面层，不得有脱落现象
小刀/直尺
胶带
√
每批3～5pcs
化学成分试验
须符合图面之要求，视品质状况不定期而为之
托外实验
√
新品确认2pcs以上
检验项目
检验标准
上海正峰工业有限公司
压铸件检验标准
一.适用范围:
所有外购压铸件入厂之检验依据。
二.权责部门：
品管部IQC
三。时机：
供应商材料之进料检验。
四。检验项目及执行标准：
检验项目
检验标准
检查方
法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL％
CR
MA
MI
规格尺寸（配合尺寸)
依图面要求
视图面精度要求而定
√
1/100
1。0
外观检查
1.不得有流痕、花纹、网状毛翅、缩孔缩松、气孔、冷隔、脆性、硬点等压铸缺陷；
检查方
法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL％
CR
MA
MI
物理性能测试（抗拉伸、抗疲劳、抗弯曲强度）
须符合图面及设计之要求(视品质状况不定期而为之)
压铸质量控制与检验标准
应定期检测铸件尺寸，几何形状和表面质量，不合格者及时进行修复.长期停产后再投产前，应进行尺寸考核。
浇勺和坩埚等与金属液直接接触的工具,应按炉次检查表面裂纹、锈蚀和剥落等缺陷。
1 ．3 主要材料生产的主要材料应符合国标、行业标准或者企标的规定。
其标准的选定和对特殊要求的补充, 由主管技术部门确定.主要材料生产厂最好对其质量保证体系进行考核认证后,实行相对稳定的供应。
主要材料应有质量保证单,有条件时入厂后最好按炉(批)次复验。
表9—1 在压铸生产中释放的有害物质原材料硫压铸模和润滑剂铝合金镁合金锌合金铜合金9—2 有害物质的极限允许浓度及毒理特性极限允许浓度mg/m3221 0.00165对人体器官的作用刺激眼睛、鼻子、嘴的精液膜,伤害皮肤伤害肺部严重刺激呼吸道急剧伤害呼吸器官和皮肤引起上呼吸道黏液膜结膜炎，头痛、发冷、发烧(金属发热)刺激眼睛黏液膜，头晕有害物质亚硫酐悬浮微粒矿物油悬浮微粒碳氢化合物蒸汽铝悬浮微粒氧化铝悬浮微粒铍悬浮微粒铝的镁化物氧化锌悬浮微粒铜悬浮微粒物质名称铝悬浮微粒氧化铝悬浮微粒亚硫酐悬浮微粒铍悬浮微粒铝的镁化物悬浮微粒矿物油悬浮微粒刺激眼睛黏液膜，流泪、头痛、无力、金属发热引起头痛、贪睡、头晕刺激黏液膜 引起上呼吸道传染性结膜炎类疾病(铸造，金属发热)复验报告应存档备查，材料发往生产车间时，应附有质量证明及复验报告。
使用单位对主要材应分类存放，妥善保管，防止混批混料、锈蚀和污染。
浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理，分类存放，放置标志，严防混料。
生产现场不许堆放暂不使用的回炉料.1.4 工艺1。
4.1 铸造生产过程中全部工序的主要参数均属控制范， 其中包括各种涂料、 熔剂、添加剂和炉衬等准备工序中的工艺参数。
铸件应根据相关的铸件技术标准所规定的类别等级进行质量控制。
1 。
42 熔化与浇注(包括自制合金锭和中间合金)各种熔剂应按批次控制其质量.控制熔化工具(与液体金属直接接触的)用涂料的成份及密度。
压铸件进料检验标准
4.平面测试：用合格铝基板放平稳后压对角无缝隙变形.
Maj
CR
Maj
Maj
游标卡尺
相应部件
通规
止规
相应铝基板
性能
1.耐温测试：将压铸喷油件放入120℃±5℃烤箱30Min,表面无起泡、变色、桔皮状.
2.附着力测试：用切割刀在压铸喷油试样品表层以平衡不颤动的手法，划出纵横线形成交错百个小格（深度达到材质度），用3M胶纸密着方格表面而往上急速拉起3次，无整格喷油层脱落.
压铸件进料检验标准
编号
AOK-WI-QC-016
编制
审批
版本
A/0
1目的:
规范压铸件进料检验操作,确保进料质量得到有效控制、进料品质符合订单/体系要求.
2 适用范围:
适用于本公司委外压铸件检验工作.
3职责:
IQC:负责对压铸件进料依据MIL-STD-105E正常抽样标准检验,及品质异常反馈和跟进.
4定义:
4.1致命缺陷(Cr）：指依判断结果对使用、保管或依赖产品的人有生命危险或人身不安全因素缺点。
4.2严重缺陷(Maj）：指除致命缺点外产品的使用性能不能达到此期望值或显著降低性能的缺点。
4.3轻微缺点(Min）：指不影响产品使用性能，但对外观或影响产品价值的缺陷。
4.4允收水准(AQL)：指不良程度和比率可为客户接受，且客户也认为可以接收适当不良率的品质标准。
3.表面与样板颜色一致，无碰伤、漏色、色差、积油.
4.采用气泡袋包装纸皮隔离入箱，无碰伤擦花隐患.பைடு நூலகம்箱标识清晰正确.
Maj
Maj
Maj
Min
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
压铸件检验规范14
XXXX电动工具有限公司压铸件检验规范HE/PGXXXX本规范适用于本公司压铸件毛坯及喷塑件的常规进厂检验、金工过程检验以及金工成品最终检验1、铸件毛坯进厂检验:1.1 毛坯外观不应有裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等缺陷，料口清理干净,周边修毛须无明显飞边、毛刺、分型面错位不得大于0.5mm,，金加工粗基准面应修理干净,无变形扭曲现象,结合封样检测;1.2 毛坯尺寸由模具保证,在初次试样时应按图作全面的尺寸检查,合格后封样批量生产对比封样检测;1.3 大平面毛坯平面度控制小于1.5mm；1.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。
2、铸件喷塑后进厂检验:2.1 喷塑外观色泽应符合技术文件要求规定的色号或客人提供的色样,批量色泽均匀应无明显差异;2.2塑层牢度检测按<< HE/PG >>塑膜检验规范执行；2.3 喷塑外观整体轮廓清晰，正面须抛光打磨，塑层表面光滑、无明显气泡、漆瘤、类粒、漏喷、露底等缺陷,金加工面(包括孔)无喷塑污染.（允许刮腻子弥补压铸表面缺陷）。
2.4 ROHS检测：根据客户要求按≤HE/Z-ROHS≥ROHS检验规范进行检测。
3、金工过程检验:3.1 首检：金工每道工序每天必须首检,首检合格后方可批量生产,检验可通过验证工装或图纸或工艺流程,首检合格须封存在工位旁;3.2 巡检：每天批量生产过程中,必须三次巡检,每次数量3-5件,检验可通过对比首件确认,批量生产完成后首件封样方可流入下道工序,巡检中发现有不良现象立即通知车间改进。
4、金工成品检验:每批量部件全部加工完成准备转入装配车间之前对照图纸做全面检测4.1 外观铝屑须清理干净,加工面边缘应无飞边、毛刺，表面喷塑应无明显划伤或脱塑等缺陷，摆放应整齐有序。
4.2 尺寸:每批量抽检2件,按图纸逐项检测，若有不合格现象扩大抽检8件。
5 检验抽样方案:5.1 项目1.1-1.3、2.1-2.3、4.1按GB2828正常检查一次抽样方案,IL=S-4,AQL=4.0 C类5.2 项目1.4、2.4按GB2828正常检查一次抽样方案, AQL=0 A类编制: 校对: 审核:日期: 日期: 日期:共1页第1页。
181226-压铸件外观检测标准
标准工时制作日期12/25/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/3版本A一.目的：明确客户外观判定标准，准确把握品质，以保证生产。
二.适用范围：本规范涵盖了所有压铸件外观的要求。
本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。
当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。
三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度：成45度目视检验 3.1.2 检验距离：距物品45—60CM 3.1.3 检验环境：日常日光灯光源下检验 3.1.4 检验工具：目视检验及使用样板对照。
3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。
3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.名词定义4.1砂眼--压铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。
4.2冷隔--由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属重叠。
4.3内部缩孔--铸件冷凌期间的一种情况，铸件内部体积收缩补偿补助所形成的内部不规则空洞。
5.外观等级定义5.1 A级面：最终外观正面（有丝印/logo面），组装后外观可直接可视区域 5.2 B级面: 不最终外观侧面、底面，组装后外观需转换角度才可视区域5.3 C级面: 组装后再在内侧，需要换角度才能小面积可视区域及组装后看不见的区域注：客户有特别指定，按客户要求执行。
XY-GLOBAL压铸件外观检验通用标准零件名称压铸件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen作业项目页次2/3版本A6.检测标准6.1产品表面不允许出现明显的脏污、毛刺、油渍、变形等异常问题。
6.2砂孔尺寸定义成3个区间的，0.3~0.5mm；>0.5~1mm；>1~2mm；当砂孔小于0.3毫米时，不做考虑。
6.3. A面不得有气孔；6.4.B面、C面、机加工面沙孔的要求如下： a）孔径尺寸：>0.5 mm，不得超过5个；b）孔径尺寸 >0.5~1mm，孔间距＞50mm（同样不得超过3pcs）； c）孔径尺寸＞1mm的产品直接判断不合格；注：砂孔不允许延伸到其他区域的砂孔或表面。
压铸件通用检验规范
盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。
二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。
三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。
3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。
四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。
4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。
4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。
4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。
4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。
五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。
六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。
压铸件检验规范范文
压铸件检验规范范文压铸件是一种常见的制造工艺，主要用于生产各种零部件和产品。
为保证其质量和可靠性，需要进行严格的检验。
本文将从材料检验、外观检验、尺寸检验和性能检验等方面介绍压铸件的检验规范。
材料检验是整个压铸件检验的起点，主要包括原材料的检查和化学成分的分析。
原材料的检查主要是检查材料的纹理、外观、尺寸等，以确保其符合要求，并且没有明显的缺陷。
化学成分的分析是为了检测材料的成分是否符合标准，以保证其机械性能和耐腐蚀性能。
外观检验是对压铸件外观质量的检查，主要包括表面平整度、表面光洁度、气孔、夹渣等缺陷的检测。
表面平整度的检验可以通过目测或使用光学工具进行，检查压铸件表面是否有凸起或凹陷的部分。
表面光洁度的检验可以使用光学显微镜观察压铸件的表面是否有划痕、气泡或其他缺陷。
气孔和夹渣的检测可以使用常规的无损检测方法，例如X射线检测或超声波检测。
尺寸检验是测量和检查压铸件的重要尺寸参数是否符合设计要求。
包括外观尺寸、孔径尺寸、壁厚、平面度、垂直度等方面的检验。
外观尺寸的检验可以使用卡尺、游标卡尺或投影仪等工具进行，关键是准确测量。
孔径尺寸的检验可以使用孔径量规进行，确保孔径的直径或深度符合要求。
壁厚的检验可以使用测厚仪进行，以测量壁厚的均匀性和与设计要求的一致性。
平面度和垂直度的检验可以使用平板、角尺等工具进行，确保压铸件的平面度和垂直度满足要求。
性能检验是对压铸件的功能和性能进行验证的过程，主要包括材料力学性能、耐热性能、耐腐蚀性能等方面的检验。
材料力学性能的检验可以进行拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，检验材料的强度、韧性和硬度等指标是否符合要求。
耐热性能的检验可以使用高温试验设备进行，检查压铸件在高温条件下是否能保持稳定的机械性能和尺寸稳定性。
耐腐蚀性能的检验可以使用化学试剂进行，检查压铸件在腐蚀介质中的耐蚀性能。
除了以上几个方面的检验，还应进行装配检验和大批量生产质量控制检验。
装配检验主要是确保压铸件在实际使用中的装配性和配合间隙是否符合要求。
压铸件检验规范
文件制修订记录1、目的：为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定本规定；2、适用范围：本公司压铸车间均属之；3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。
4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。
原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。
5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。
6、定义：致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；7、检验内容：一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。
二、每批次铸件的机械性能应符合要求。
三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。
四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。
（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。
六、外观质量：(不良图片见附件)1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。
但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。
3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3 mm。
4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。
5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。
6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。
铝合金压铸件检验规范
铝合金压铸件检验规范一、引言铝合金压铸件是一种常见的制造材料，被广泛应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。
为确保铝合金压铸件的质量和可靠性，需要对其进行全面的检验。
本规范旨在规范铝合金压铸件的检验过程和要求，以确保产品符合相应的标准和规定。
二、术语和定义1.铝合金压铸件：采用压铸工艺制造的铝合金零件。
2.检验：对铝合金压铸件进行目视检查、尺寸检验、物理性能测试等手段的过程。
3.产品合格：铝合金压铸件的各项性能指标符合相关标准和规定。
三、检验内容1.检验人员应按照相关标准和规定对铝合金压铸件进行全面检验，包括但不限于以下内容：-外观检查：检查铝合金压铸件表面是否有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
-尺寸检验：检验铝合金压铸件的尺寸是否符合设计要求。
-机械性能测试：对铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能进行测试。
-化学成分分析：对铝合金压铸件的化学成分进行分析，确保符合标准要求。
-金相组织检查：对铝合金压铸件的金相组织进行显微镜观察、显微硬度测试等。
-其他测试：根据需要可以进行疲劳强度测试、冲击试验等其他测试。
四、检验设备和工具1.显微镜：用于金相组织的观察。
2.数据采集仪器：用于机械性能测试时，实时采集铝合金压铸件的力、位移等数据。
3.尺子、千分尺、千分表等：用于尺寸检验。
4.电子秤、光谱仪等：用于化学成分分析。
5.硬度计：用于测量铝合金压铸件的硬度。
五、检验方法1.外观检查：按照标准要求进行目视检查，记录铝合金压铸件表面的缺陷，并标明数量和位置。
2.尺寸检验：使用合适的测量工具，按照设计图纸的要求测量铝合金压铸件的尺寸，将结果与设计要求进行对比。
3.机械性能测试：根据相关标准和规定进行测试，记录铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能指标。
4.化学成分分析：通过光谱仪等设备进行化学成分分析，将结果与标准要求进行对比。
5.金相组织检查：制备金相试样，使用显微镜观察铝合金压铸件的金相组织，并进行显微硬度测试。
压铸产品检验规范
文件制修订记录
1.1 检测环境:80-100英尺灯光，光照强度为800--1200LUX；
1.2 观察角度：在检查过程中将观测面旋转45度~90度；
1.3 观察距离：人眼与被测面距离30—40cm。
2.0外壳面部定义：
2.1 A面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面，前面、上面；2.2 B面：在使用过程中，很少见的面，左面、右面；
2.3 C面：在使用过程中，看不见的面，后面、底面。
3.0压铸件常见缺陷特征定义如表1所示。
表1：压铸件常见缺陷特征定义
缺陷
类别
缺陷名称特征定义
表
面
缺
陷
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一定深度，严重时为一面状
伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉
或缺肉。
起泡铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞。
裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋
势。
变形由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路。
无发展趋
4.0检验项目及判定标准：
5.0附件不良图片：。
压铸件检验规范.
2
2.2 2.6
—
—
—
外观检验控制
1、铸件表面粗糙度
被检铸件的铸造表面还可用视觉或触觉的方法进行比较
非加工表面的粗糙度按图纸要求进行
铸造件的表面粗糙度等级可参照GB/T6060.1-199）来检验， 见表2
表2:
铸型类型（金属型类）
粗糙度 Ra（um)
0.2 0.4
合金种类 铜 铝 镁 ○ ○ ○ 锌 ○ ○ 铸造方法（压力铸造）
— — — 2
— — — — 2 — — — — —
— — — — — —
>4000~10000 — — — — — — — >10000~4000 — — — — — — — 0
注：表中重量公差数值为上、下偏差之和，即一半为上偏差，一半为下偏差。
合格（装饰面）
0.3~0.6mm 整个被检面积≤10个（占总面积的1/6） 合格（非装饰面） 2 任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密 集性不超过所在面积的1/6
小于1mm2
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体 写出。也可与厂家协商后确定。
表5：
缺陷类型 检验内容 每100cm缺陷个数不 超过 平均直径 ≤3mm 离铸件边缘距离 气 孔
0.3 0.5 气泡凸起高度 注：1、对于1级或有特殊需求的表面，只有通过抛光或研磨去除缺陷。 2、检验时根据图纸要求或产品总技术条件来检验。
序 缺陷 号 类型
表6：
检验内容
表面质量 1级 2级 3级
说明
检验状况 装饰面不允许， 非装饰面1~2级， 内表面3级。
1 流痕
深度不大于mm 面积不大于总面积的% 深度不大于mm 长度不大于铸件最大轮廓 尺寸的mm
压铸件及表面处理零件外观检验标准
外观检验标准WI/DQ JS -07 A01.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。
3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。
4.定义4.1压铸件、表面处理等级一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。
如执手、面板产品等。
二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。
三级:结构件，非外露表面或零件。
4.2压铸件表面缺陷描述流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。
缩限:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:产品收缩应力或顶出变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
压铸件通用检验规范
盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。
二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。
三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。
3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。
四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。
4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。
4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。
4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。
4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。
五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。
六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。
铝合金压铸件毛坯检验规范
XXX机械有限公司XX/WI—8.2.4—20 版本/修订状态:B/0
铝合金压铸件毛坯点检内容
一、铸件材料的化学成份和机械性能必须符合技术要求。
二、铝合金原材料与回炉料的配比要求是：原材料≥60%，回炉料≤40%。
三、工艺要求保温炉内的铝液温度650℃----690℃。
四、工艺要求系统工作压力130—150bar。
五、铸件表面上不允许有明显缩孔、冷隔、裂纹、气孔、疏松、欠铸、杂质、花纹、起皮、
积碳、气泡、粘模、拉伤、空蚀、毛边、缺料等铸造缺陷。
六、铸件的最大错型值≤0.5mm。
七、铸件顶杆不得高于平面的±0.5mm。
八、过孔R处不允许有明显的凸块。
九、密封槽内不允许有明显的凸块。
十、铸件毛坯内孔不允许有明显的拉伤、缺料及椭圆现象。
十一、铸件的工艺基准表面必须光滑平整，不允许有任何凹凸的痕迹。
十二、铸件在规定的部位铸出的商标及标识必须清晰无残缺。
十三、铸件表面不允许有明显的撬缺、碰伤、夹伤痕迹。
十四、铸件的料柄厚度为20—45mm。
十五、在下表中规定了压铸毛坯件破坏性试验后加工表面缩孔的要求：。
压铸件检验规范
√
2.5
C面
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 接收1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²接收5点；
C，S≤1.5mm²连续5点可接收
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 超过1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²超过5点
C，S≤1.5mm²超过连续5点
2.5
装配间隙
厚薄规
A面
装配间隙：T≤0.5mm 可接收
T＞0.5mm 不可接收
√
1.0
B面
装配间隙：T≤0.7mm 可接收
T＞0.7mm 不可接收
√
2.5
C面
装配间隙：T≤1.0mm 可接收
T＞1.0mm 不可接收
√
1.0
尺寸
卡尺针规
尺寸角度符合图纸要求
不符合图纸要求但不影响装配
√
2.5
不符合图纸要求影响装配
√
1.0
牙纹
通止规
目视
牙规
牙纹孔径合格
能顺畅通过通规
孔径偏小，通规通不过
√
正常 Ⅱ级 单次
1.0
止规可以止住
孔径偏大，止规止不住
√
1.0
牙锋符合要求
牙锋高度与牙规相吻合
牙锋高度与牙规不吻合
√
1.0
无滑牙、烂牙 (牙纹总数在5个以内)
滑牙、烂牙
√
1.0
滑牙、烂牙 ＜2个牙纹(牙纹总数大于5个)
滑牙、烂牙≥2个牙纹
烘烤后表面起泡明显
√
/
/
点灯测试
检验员对锌合金来料部品进行检验时，抽取一定数量进行点亮测试。（按AQL值抽检大于200PCS，抽取30PCS进行点亮测试，小于200PCS，抽取20PCS测试）。
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文件名称压铸件检验规范页次第 1 页共 3页
1目的：
规范公司路灯压铸件之检验标准
2适用规范：
本规范适合我司各种规格，型号的压铸件入库检验标准。
(若客户有特殊要求时,以客户要求之标准为先)
3引用规范：
下列规范所包含的条文，通过在本规范中的引用而构成为本规范的条文。
在规范出版时，所示版本均为有效，所有规范都会被修订，使用本规范的各方应探讨使用下列规范最新版本的可能性。
抽样依据：GB2828一般Ⅱ
AQL：CRI 0.010
MAJ 1.0
MIN 4.0
4 职责：
4.1品质部：依据此标准进行压铸件的检验
4.2研发部：负责相关标准制定及可靠性验证.
5 名词定义:
5.1 压碰伤:受外力碰撞,挤压而造成的表面坑洞,凹痕等不良缺陷.
5.2 有感刮伤:用指甲刮动可以明显感觉的刮痕.
5.3 砂眼:原材缺陷,在经过表面加工(研磨,表处理)后出现的大面积小砂孔.
5.4 机械加工伤痕:由于模具损伤或表面残留异物,而导致产品表面之压伤痕迹.
5.5 毛边:裁切,冲压或研磨导致残留的刮手边缘.
5.6 变形:由于外力造成产品的外观形变.
5.7 多料,缺料:由于加工制程不良导致产品异于工程图面者.
5.8 裂纹:铸件因受力不均而导致产品断裂或裂纹.
5.9 缩水:铸件表面出现明显凹陷.
5.10 水纹:铸件表面有象水流过的痕纹.
5.11标准中: L指长度, W指宽度S指面积N 点D直径.
5.12 LED灯压铸件外观等级定义：
一级面: 外观面,产品组装后可经常看到的外观面
二级面: 次要外观面, 指功能面或产品组装后不经常看到的外观面
三级面: 非外观面, 指产品组装后看不到的外观面
文件名称压铸件检验规范页次第 2 页共 3页
6 作业内容：
6.1检验环境及条件:
6.1.1被检测面与视线在45°~60°范围旋转.
6.1.2照明条件︰40W日光灯,距灯高1M~1.2M,灯光流量为500~1200Lux,用眼睛与受
检面成45°~60°左右.
6.1.3视力要求；检验人员的视力(含矫正视力)必须在1.0以上.
6.1.4目视距离: 人眼距离被视物体的距离为30cm.
6.1.5检测时间︰一级面每一视面5—7秒,二级面每一视面3—5秒.
6.2 LED灯压铸件外观检验标准:
不良项
目
判定标准判定
等级一级面二级面三级面
1.压碰伤压碰伤点状S≦0.5mm2,深度
≦0.05mm允许4点,
S≦1.0mm2, 深度≦0.05mm
允许2点. 不良间距≧20mm.
线状压伤不允许.
压碰伤点状S≦1.0mm2,深度
≦0.1mm允许有4点,
S≦2.0mm2, 深度≦0.2mm允
许有3点,不良点间距≧20mm.
不定义.
Min
2.有感刮伤L(长)≦3mm, W(宽)≦0.2mm,
深度≦0.05mm有感刮伤允收
3条, 不良间距≧20mm.
L≦8mm,W≦0.50mm深度
≦0.2mm有感刮伤允许3条;
不良间距≧20mm.
不定义
Min
3.砂眼砂眼S≦0.5mm2允许2个,不
良点间距≧20mm.
砂眼S≦1.0mm2允许5个,
不良点间距大于20mm.
不定义
Min
4.械加工伤痕不允许:冲压模痕.
不允许:CNC刀痕.
点状模痕S≦1.0mm2,深度
≦0.2mm,允许4点;线状模
痕S≦0.7mm2,深度
≦0.3mm,允许3条; 不良点
间距≧20mm
不定义.
Min
文件名称压铸件检验规范页次第 3 页共 3页
5.多料,缺料S≦0.5mm2允许2点,不良点
间距≧25mm.
S≦1.5mm2允许3点;
S≦2.0mm2允许2点,
不良点间距≧20mm. 功能面
不许.
不定义
Min
6.裂纹不允许不允许L≦3mm,W≦0.3
mm允许2条.
要求间距
≧20mm.
Maj
7.缩水凹槽面积≦1mm2允许2点,
深度≦0.2mm,不良点间距
≧20mm.
凹槽面积S≦2mm2允许有1
点, 深度≦0.2mm
不定义
Min
6.3 尺寸:对工程图面中的标注尺寸进行检验,需符合工程图面要求
6.4 结构:与产品实配件实配确认配合效果
6.5包装检验:
6.5.1包装不可破损,包装箱不可潮湿软化.
6.5.2 外箱上需安我司要作标示（例：料号，规格，订单号等）
6.5.3包装箱内产品摆放整齐且易于拿取
6.5.4包装方式视具体产品而定，但必须保证产品在运输及贮存过程中表面和结构
不可因包装缺失而损坏。