人造大理石配方和工艺(转)
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人造大理石配方和工艺
生产石质人造大理石是以不饱和聚酯树脂为粘合剂，
以石粉为主要填料，
配以玻
璃粉、矿渣石等为辅料加工制成。
石质人造大理石的生产工序包括原料选配、
模具及其处理、
混料、
花纹制作、
震
捣成型、脱模修整等。
1.
原料选配
用于制作人造大理石的不饱和聚酯树型号很多，
目前较为广泛使用的有１
97
号、
１
96
号、
195
号等。
对于石质人造大理石面层的树脂，
最好选用透明度高、
防老
化、阻燃性能优越、表面硬度高的品种。
对于石粉要求并不十分严格，
除少数影响树脂固化者外，
大多数石粉都可用作填
料，但粒度和色泽有一定的要求。原则上，石粉细，产品表面光泽度就高，但树
脂用量多；反之，石粉粗糙，产品致密度差，光泽度低，但可节省树脂。我们将
石粉和碎玻璃粉进行筛分，各类筛分的百分比如
:
石粉和玻璃的筛分
粒度
(
目
)
占总重量的百分比
(
％
)
石粉
玻璃粉
粒度
(
目
)
占总重量的百分比
(
％
)
石粉
玻璃粉
20
～
40
3.2
44.00
120
～
140 1.68 2.70
40
～
60
3.7
21.75
140
～
160 9.8 1.54
60
～
80
2.52
8.25
140
～
160 2.45 0.58
80
～
100
12.40
9.0
160
～
180 19.16 2.53
100
～
120
7.40
2.7
180
～
200 38.25 9.95
带色石粉用于制作颜色相同的产品比较理想。
带色石粉不能用于制作白色人造大
理石，
而用白色石粉则可制作各种色彩的人造大理石。
因此尽可能选用白色纯净
的汉白玉石粉、
方解石石粉、
白石石粉等。
这样不但能保证产品的色调美，
而且
制品的石质感强。
其他辅助填料，
同样对粒度和色泽有不同的要求。
同时还必须
考虑辅料与石粉之间的合理配比。
2
、模具及其处理
生产人造大理石所用的模具分为模板和边框部分。
模板的表面光泽度关系到制品
的表面性能。要求模板必须高度平整、光亮，并且具有一定的硬度。
模板先用清水洗净，
若有油污需用洗衣粉或其他去油剂沾水擦洗。
用专用胶漆滚
（一般用油印机滚）
在模板上涂上脱
模剂，
晾晒干透以后再用胶滚涂上一层树脂
作为面层。
脱模剂用聚乙烯醇加水、酒精等调制成溶液。也可以用脱模蜡以及
用硬酯酸铅等内脱模剂。
不过脱模蜡是用柔软布料涂刷、
打光的。
内脱模剂直接
干撒在模板上或加在树脂中使用。
聚乙烯醇脱模剂按如下配方配制。
配方
1:1799
号聚乙烯醇
7g
—
10g
水
93g
—
97g
配方
1
的制法
:
将聚乙烯醇溶于水中，借助水浴加热使其完全溶解，用纱布过滤
去可能带入的杂质或不溶物，即可使用。
配方
2:1799
号聚乙烯醇
7g
￣
10g
水
80g
酒精
10g
制法
:
先用酒精润湿聚乙烯醇，使之溶胀或溶解，再加入水，充分搅拌，并借助
水浴加热煮沸，使其完全溶解。过滤便可使用。
目前已很少使用上述脱模剂，
而改用特制的专用高效液体或固体脱模剂。
使用的
效果非常理想，省工省事、使用方便。
边框采用木条或硬质塑料板条，
做成固定式或可拆式，
用蜡或机用黄油涂刷表面，
以利脱模。
最后，
将处理好的模板及边框按制品尺寸要求组装起来，
用夹具固定
在震捣台上备用。
3
、人造大理石表面层配方
配方
3:195
号不饱和聚酯树脂
100g
过氧化环已酮糊
（固化剂）
5
环烷酸钴
（促
进剂）
2
—
3
配方
4:195
号不饱和聚酯树脂
100g
过氧化环已酮糊
6g
环烷酸钴
4g
配方
5:
专用胶衣树脂
100g
过氧化环已酮糊
4g
萘酸钴
2g
配方
6:
专用胶衣树
脂
100g
过氧化甲已酮
4g
环烷酸钴
2
￣
3g
配方
7:195
号饱和聚酯树脂
100g
过氧化甲已酮
5g
环烷酸钴
2-3g
配方
8:195
号不饱和聚酯树脂
100g
过氧化环已酮
4g
环烷酸钴
2g
二甲基苯
胺
0.1
配方
3
—
8
的制法
:
先在树脂中加入固化剂，
充分搅拌均匀后，
再加入促进剂拌匀。
一般加固化剂后至少要手工搅拌
5min
，
而加促进剂后，
2
—
3min
的搅拌时间就足
够了。搅匀后静置
3
—
5min
，让树脂溶液中的气泡自然跑掉。然后用胶滚涂料在
已刷过脱模层的玻璃板上。为了防止固化报废，表面层应现配现用。
如果需要使用防老剂
（即紫外线吸收剂，
一般属化工助剂厂产品）
，
则应加入表
面树脂层中。这样效果好，又比较节省。
4
、混料
混料是指将按配比调和好的不饱和聚酯树脂混合料与填料充分混合的工序。
根据
石粉的粗细，
选择适当的配料比，
通常填料：
树脂为
3
：
1
或
4:1
，
甚至
5.5:1(
重
量比
)
。
将配好固化剂及促进剂的树脂搅匀以后，
倒入计量配好的填料中，
充分
混合搅拌均匀后即可填敷做花。
依据不同的花纹制方法，
底料和色料可分别混合，
也可以先将颜料与细石粉研磨
均匀，
使用时分开混合底料和色料。
目的在于使颜色充分分散，
不致造成制品表
面层出现色团斑点
.
当制作带少量色点或斑纹的人造大理石时，
可不要先调色料，
而在花纹制作上
采取特殊的方法。
5
、石质人造大理石的实用配方
配方
9:
不饱和聚酯树脂
100kg
过氧化环已酮糊
3
—
4Kg
环烷酸钴
1.5
—
2.0Kg
填料
400
—
1000KG
光稳定剂
(
室外用
) 0.2
—
0.5
配方
10:
不饱和聚酯树脂
100kg
过氧环已酮糊
4kg
环烷酸钴
2kg
填料
950kg
色料
适量
光稳定剂
(
室外用
) 0.2
—
0.5kg
配方
11:
不饱和
聚酯树脂
100kg
过氧化环
已酮糊
4kg
环烷酸钴
2kg
石粉
400kg
石粒
600kg
色料
适量
配方
12:
不饱和
聚酯树脂
100kg
过氧化环
已酮糊
4kg
环烷酸钴
2kg
石粉
500kg
玻璃粉
500kg
色料
适量
配方
13:
不饱和聚酯树脂
100kg
过氧化环已酮糊
4kg
二甲基苯胺
0.1
—
0.2
石粉
800kg
玻璃粉
300kg
色料
适量
配方
14:
不饱和聚酯树脂
100kg
过氧环已酮糊
4kg
环烷酸钴
2kg
石粉
400kg
矿渣粉
400kg
色料
适量
配方
15:
不饱和
聚酯树脂
100kg
过氧化环
已酮糊
5kg
环烷酸钴
2kg
石粉
300kg
钛白粉
100kg
粉煤灰
400kg
配方
16:
不饱和聚酯树脂
100kg
过氧化环已酮糊
4kg
环烷酸钴
2kg
矿渣粉
500kg
氧化铁黑
适量
6
、花纹制作
人造大理石花纹的制作关系到产品的质量，
是实现人造大理石“仿真”的关键工
艺环节。
制做花纹前，
首先要对所要仿制的天然大理石进行分析研究，
找出其色相组成规
律及纹理特点。
根据色彩理论，
按原色、
间色、
复色进行调配，
经反复试验对比，
并最后确定制作方案
。
根据各种不同的天然大理石品种所具有的彩色和花纹，
研究出的多种花纹制作手
法，
都能达到令人满意的效果。
其中以无规则混合法、
挑抹法及压抹法较容易为
初学者掌握。下面以无规则混合法为例介绍制做黑色花纹大理石的方法。
取树脂
:
填料比为
1:4
，将树脂与白色石粉混合均匀，最取
1
／
10
的混合料加
入适量的氧化铁黑或炭黑，充分搅拌后加在底料中，用灰刀按一定的手法翻动、
卷压混合料，以达到无规则混合。翻动时不要用力太猛，以免色料分散得太碎，
也不能用力过小，
使色团过大。
然后在混合料堆的一侧或顶端用灰刀一片一片切
开，
此时便可看到不同形状的花纹，
将混料按设计方案一块一块地填敷在已装配
好的模板上，直到敷满为止，然后压抹整平，便可震捣成型。
其余两种方法混
料和配色基本与此相同，只是制作手法不同罢了。
７
.
震捣型
花纹制作以后便进行震捣成型。震捣的目的是使制品成型致密结实，消除气泡，
同时使色料向底料渗透，
纹理自然。
初学者往往全部填满以后才启动震捣器进行
震捣。
这样操作对色料的渗透作用不大，
有时气泡难以完全消除。
比较好的做法
是边填敷边震捣，这样既省时间，又能收到好的效果。
８
.
脱模修整
震捣成型后，
在室温下放置，
让其自然固化。
如果放入烘干室加温或在太阳光下
曝晒，固化时间则大大缩短，并且能提高产品质量。但是烘烤温度不宜高于８
０℃，
日晒也不必很长，
尤其是在夏天，
气温高，
阳光照射显蓍加快其固化速度。
烘烤、
日晒时间过长，
制品表面易发黄变色。
玻璃模板也会因制品收缩受力变形
以致碎裂，不但影响产品的质量，成本亦因模板受损失而提高。
脱膜也有一定
的技巧，首先要善于掌握脱模时机。脱模过早会影响产品的质
量，太迟会造成
玻璃模板破碎，
并且很难脱模，
甚至牢牢地粘贴在玻璃板上，
不管怎样敲打都不
能脱下来，
若用力过猛会使玻璃破碎，
一片片地粘在产品上剥不下来。
这种情况
在生产中屡见不鲜。
产品的后处理非常重要。
后处理的目的是使聚酯树脂充分固化，
同时调整制品
的内应力，使其分布均匀，以达到成品平整，尺寸稳定。试验证明，后处理对材
料的力学性能，
产品的抗沾染能力，
表面硬度，
以及老化变形都有一定影响。
目
前有的厂家产品质量
低劣，
变形严重，
究其根源除选用的树脂质量不高，
制作工
艺欠佳外，后处理不当也是一个重要原因。