人造大理石配方和工艺(转)
轻质人造大理石的生产
轻质人造大理石的生产轻质人造大理石的生产轻质人造大理石的制作工序与石质人造大理石基本相同，只是原料选配和制作方法上有其自身的特点。
1、原料选配及模具处理对树脂的选择与石质人造大理石基本相同。
填料主要选用燃煤热电厂从烟囱中排放出来的粉煤灰，经筛选、干燥、分选出来的球形微粒。
其中以从漂灰中分选出来的微球较为实用。
这种微球具有化学稳定性高，密度小，耐高温，绝热性能好等优点。
空心微球的化学成分空心微珠的物理性能单独用空心微珠填料制成的人造大理石性能较差，为改进其各种性能必须加入一定量的增强剂。
对助剂的要求是，着色性好、均匀，混入填料内色彩均一，此外对树脂固化亦无不良影响。
经试验表明，未经分选的粉煤灰和普通水泥厂、氮肥厂从烟囱排放出的烟道灰，亦完全可以用作填料，但需加入迁量的轻质辅料及一定量的助剂。
这种灰分呈灰褐色，难于用来制作浅色人造大理石，只有加入白色辅料材才能制作浅色制品。
中国科学院化学研究所科研人员经过多年研究试验发现，某些轻质的无机材料和有机原料，例如经焙烧加工的膨胀效果都很理想。
采用膨胀珍珠岩等制作的轻质人造大理石在色泽、性能方面都不亚于用粉煤灰空心微珠制作的轻质人造大理石，而且成本有所降低。
这对于开发资源利用，变废为宝具有较大意义。
轻质人造大理石模具的选用及其处理方法与石质人造大理石相同，这里不再赘述。
2、混料制造轻质人造大理石，树脂与填料的重量比为1：2-1：3。
填料中粉煤粉助剂也有一定的比例，配比根据实际情况而定。
配比不当，花纹仿制逼真度差，并且制品的机械性能亦不佳。
为使制品增加开然感，必须加入增强助剂，通常作法是在粉煤灰中加入色料与树脂，搅匀配色，然后再与粉煤将增助剂用树脂调匀，用作为纹理料。
色料与粉煤灰的调配，可以用粉状颜色经过磨混掺合，也可以采用色浆掺混。
实践证明，前都较后者费工，蛤效果较好。
3、轻质人造大理石的实用配方配方 17（kg）：不饱和聚酯树脂 100 过氧化环已酮糊 5 环烷酸钴 3 粉煤灰空心微珠 150增强助剂 50 色料适量配方 18（kg）：不饱和聚酯树脂 100 过氧化环已酮糊 4 环烷酸钴 3 粉煤灰空心微珠 100膨胀珍珠岩 60 增强助剂 30 钛白粉 2 色颜适量配方 19（kg）：不饱和聚酯树脂 100 过氧化钾酮 4 环烷酸钴2 膨胀珍珠岩 150增强助剂 40 色料适量配方 20（kg）：不饱和聚酯树脂 100 过氧化环已酮糊 5 萘酸钴 2 膨胀珍珠岩 100 稻壳粉 50 增强助剂 40 色料适量配方 21（kg）：不饱和聚酯树脂 100 过氧化环已酮糊 5 萘酸钴 3 稻壳粉 100增强助剂 50 色料适量配方 23（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊4 萘酸钴2 树叶粉末60膨胀珍珠岩60 增强助剂30 色料适量配方面军24（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊5 萘酸钴3 蛭石粉100粉煤灰空心微珠50 增强助剂40 色料适量配方 25（kg）：不饱和聚酯树脂100 过氧化环已酮糊4 萘酸钴2 配方 26（kg）:玻璃微珠100 增强剂50 色料适量4、花纹制作轻质人造大理石的花纹制作法有数种，其中以无规混凝土合法较易掌握。
人造石的生产流程及生产工艺
人造石的生产流程及生产工艺人造石是用非天然的混合物制成的，如树脂、水泥加碎石黏合剂。
人造石（又称"人造大理石"）是一种新型的复合材料，是用不饱和聚脂树脂与填料、颜料混合，加入少量引发剂，经一定的加工程序制成的。
在制造过程中配以不同的色料可制成具有色彩艳丽、光泽如玉酷似天然大理石的制品。
人造石的生产流程及图片介绍说明下配方—碎色板—制颗粒—配颗粒料—混料—调色浆—成型配料—搅拌浆料—倒刮浆—抽真空—排气泡—模具打蜡—起模和堆放—烤箱烘烤—砂板—补板—配胶水—检验—入库人造石生产工艺说明书：人造石所用材料大致为:1,不饱和树脂;2,粉料(钙粉或铝粉);3,不饱和树脂用固化剂(甲乙酮)和促进剂(钴水).主要流程:配料--搅拌--真空--凝胶--固化成型--脱模--砂光--检验--入库工艺流程：把树脂放进搅拌罐里在放促进剂先均匀搅拌2分就可以然后放相应的添加剂色浆在搅拌5分钟后放入粉料与固化剂真空均匀搅拌20分左右，把搅拌好的浆料到如入准备好的玻璃板上（事先在玻璃上吐沫三星腊或普通地板腊都可以也叫脱模剂）后在过20分产品固化成型，这个时候板材自然形成的硬度是70%如果不进行后固化（也就是放进恒温50到80度之间空间内3小时到6小时）需要7天完全达到100%硬度，异型无须后固化，标板需要事先生产很多板材放在库房里等待销售所以要后固化以防变形.产品的色泽外观主要靠把握色浆的准确添加.色浆的称取之前，最好是用苯乙烯稀释成1%浓度的稀色浆密封，待用。
这样能够比直接称取色浆来正确度提高百倍。
最合理的搅拌顺序顺次是：树脂+促进剂搅拌+色浆搅拌+填料搅拌+固化剂搅拌。
成型过程中、砂光好的板材要避免阳光（紫外线）映照。
同样颜色的板子，固化剂和促进剂的投入量要不异，加固化剂后的搅拌时间也要不异，抽真空时间也要不异。
大搅拌罐里一次性搅拌几十张的料，每次出料之前，要适当地搅拌几转再出料。
原因是在一小时左右的时间里，大搅拌罐里会出现上下料之间轻微的比重失衡现象(沉淀)。
人造大理石配方和生产法
人造大理石配方和生产法人造大理石的配方主要包括树脂、填充剂、颜料和添加剂等。
一般使用的主要树脂是聚酯树脂或丙烯酸树脂。
填充剂是增加材料密度的重要成分，常使用的填充剂有天然石粉、石英粉和玻璃纤维等。
颜料是为了使人造大理石具有不同的颜色和纹理，常使用的颜料有金属氧化物、有机颜料和无机颜料等。
添加剂包括稳定剂、消泡剂和硬化剂等，用于调节材料的性能和工艺特性。
首先，将预先准备好的树脂和填充剂、颜料等按照一定比例混合拌和，确保材料充分混合均匀。
在拌和过程中，根据需要可以加入一些添加剂，如稳定剂和消泡剂等，以提高材料的稳定性和加工性能。
接下来，将混合好的材料倒入模具中进行浇注。
模具可以根据客户需求定制不同的纹理和形状。
浇注好的材料需要进行振动处理，以去除空气泡和确保材料充分填充模具。
然后，对浇注好的材料进行整形和修整。
根据需要可以进行压制、切割、打磨等处理，使材料的表面平整光滑，并且形成所需的纹理和形状。
最后，将整形修整好的材料进行固化。
固化一般有两种方法，一种是室温固化，需要一定的时间来让材料自然固化；另一种是热固化，通过加热材料以加快固化速度。
人造大理石的生产过程中需要注意一些关键技术和问题。
首先，材料的混合拌和需要控制好比例和时间，以确保材料均匀混合，避免出现不均匀或凝结现象。
其次，模具的制作需要精准和耐用，以保证所制造的人造大理石的质量和形状。
最后，固化的温度和时间需要根据材料的特性来确定，以确保人造大理石的硬度和稳定性。
总之，人造大理石是一种使用树脂、填充剂、颜料和添加剂等原材料通过拌和、浇注、整形和固化等工艺制成的人工合成材料。
随着科技的进步和人们对装饰材料的需求不断增加，人造大理石在室内装饰和建筑装饰领域的应用前景非常广阔。
人造大理石配方和生产法
人造大理石配方和生产法1.配方人造大理石的主要成分包括树脂、填料、增强材料、颜料等。
其中，树脂起到固化和粘合的作用，填料可以增加材料的硬度和稳定性，增强材料可以增加材料的强度和韧性，颜料用于给材料着色。
根据具体需求，可以对各个成分的比例进行调整。
2.生产方法（1）树脂混合：将树脂和固化剂按照一定比例混合，并进行搅拌，以保证树脂的均匀分散和固化剂的充分反应。
（2）填料添加：将填料按照一定比例添加到树脂混合物中，并进行充分搅拌，以保证填料均匀分散在树脂中。
（3）增强材料添加：根据需要，可以添加一些增强材料来提高材料的强度和韧性。
（4）颜料着色：根据需要，可以添加一些颜料来给材料着色，通过调整颜料的比例可以制作出不同颜色的人造大理石。
（5）搅拌和紧实：将上述混合物进行搅拌，以保证各个成分均匀混合。
然后将混合物倒入模具中，利用紧实机械将材料进行紧实，排除空气和使材料更加均匀。
（6）固化和硬化：将填充模具的混合物放置在合适的环境中进行固化和硬化。
通常使用真空机械来确保材料的固化和硬化过程中无气泡。
（7）剪切和修整：固化之后，将模具取出，使用剪切机械将多余的材料进行修整，保证产品的边缘光滑。
（8）抛光和打磨：经过剪切和修整之后，使用抛光机械对产品进行抛光和打磨，使产品表面光滑细腻。
（9）清洁和包装：经过抛光和打磨之后，使用清洁机械对产品进行清洁，并进行包装，以便运输和销售。
除了上述的传统生产方法，目前还有一种新型的生产方法，即3D打印技术。
利用3D打印机，可以直接将人造大理石的混合物打印成所需的形状，无需使用模具，大大提高了生产效率和灵活性。
综上所述，人造大理石的配方和生产法主要包括树脂混合、填料添加、增强材料添加、颜料着色、搅拌和紧实、固化和硬化、剪切和修整、抛光和打磨、清洁和包装等步骤。
这些步骤的具体操作和条件可以根据实际情况进行调整和改进。
人造大理石的生产方法不仅可以制作出高质量的产品，而且还可以根据需求进行个性化定制，满足不同客户的需求。
人造大理石配方和工艺(转)
生产石质人造大理石是以不饱和聚酯树脂为粘合剂，以石粉为主要填料，配以玻璃粉、矿渣石等为辅料加工制成。
石质人造大理石的生产工序包括原料选配、模具及其处理、混料、花纹制作、震捣成型、脱模修整等。
1.原料选配用于制作人造大理石的不饱和聚酯树型号很多，目前较为广泛使用的有１97号、１96号、195号等。
对于石质人造大理石面层的树脂，最好选用透明度高、防老化、阻燃性能优越、表面硬度高的品种。
对于石粉要求并不十分严格，除少数影响树脂固化者外，大多数石粉都可用作填料，但粒度和色泽有一定的要求。
原则上，石粉细，产品表面光泽度就高，但树脂用量多；反之，石粉粗糙，产品致密度差，光泽度低，但可节省树脂。
我们将石粉和碎玻璃粉进行筛分，各类筛分的百分比如:石粉和玻璃的筛分粒度(目) 占总重量的百分比(％)石粉玻璃粉粒度(目)占总重量的百分比(％) 石粉玻璃粉20～40 3.2 44.00 120～140 1.68 2.7040～60 3.7 21.75 140～160 9.8 1.5460～80 2.52 8.25 140～160 2.45 0.5880～100 12.40 9.0 160～180 19.16 2.53100～120 7.40 2.7 180～200 38.25 9.95带色石粉用于制作颜色相同的产品比较理想。
带色石粉不能用于制作白色人造大理石，而用白色石粉则可制作各种色彩的人造大理石。
因此尽可能选用白色纯净的汉白玉石粉、方解石石粉、白石石粉等。
这样不但能保证产品的色调美，而且制品的石质感强。
其他辅助填料，同样对粒度和色泽有不同的要求。
同时还必须考虑辅料与石粉之间的合理配比。
2、模具及其处理生产人造大理石所用的模具分为模板和边框部分。
模板的表面光泽度关系到制品的表面性能。
要求模板必须高度平整、光亮，并且具有一定的硬度。
模板先用清水洗净，若有油污需用洗衣粉或其他去油剂沾水擦洗。
用专用胶漆滚（一般用油印机滚）在模板上涂上脱模剂，晾晒干透以后再用胶滚涂上一层树脂作为面层。
人造大理石配方和生产法
人造大理石配方和生产法
人造大理石配方和生产法
人造大理石
人造大理石实际上是一种“塑料混凝土”，是一种新型的建筑材料，用于高档建筑及家具装饰等。
人造大理石的原料易得，制作简便，既可机械化大规模生产，也可用手土法制作。
一、配方
1、配方一：
（1）胶料：
（2）填料：石粉，胶料重量的3倍。
（3）脱模剂：聚乙烯醇水溶液适量。
2、配方二：
（1）胶料：
（2）
（3）脱模剂：甘油（或液体石腊）适量。
二、制法：
1、按配方计量后，将胶料的各种原料混合调匀。
2、将填料与配好的胶料立即混匀，倒入涂了脱模剂的模型内，振动，使其均匀紧实，无孔隙，并行调花，平整后让其静置固化。
3、脱模后进行修边、磨光、抛光即成。
三、说明
1、固化剂乙二胺可改苯二甲胺，后者毒性小，但用量需15份左右。
2、模型最好选用抛光不锈钢模。
3、调花料一般用轻质碳酸钙粉末。
4、可用500#水泥和细砂与水调匀作人造大理石的填料，或作人造大理石的底层（板）和里层等。
水泥与河砂的重量比为1：2。
人造大理石生产工艺流程
人造大理石生产工艺流程人造大理石，又称合成石英石，是一种由人工合成的人造石材，具有类似大理石的外观和质感。
它由天然石英石粉、树脂、颜料等材料经过一系列工艺加工而成。
以下是人造大理石的生产工艺流程。
一、原材料准备1.1 石英石粉准备：选用高质量的天然石英石矿石，经过破碎、研磨等工艺处理，得到细腻的石英石粉。
1.2 树脂准备：选择适合制作人造大理石的树脂，如聚酯树脂、环氧树脂等，确保树脂的质量稳定。
二、配料混合2.1 石英石粉与树脂的配比：按照一定比例将石英石粉与树脂混合，以确保石英石粉能被树脂充分包裹。
2.2 添加颜料：根据需要，将适量的颜料添加到混合物中，以赋予人造大理石丰富的色彩。
三、搅拌和充填3.1 搅拌：将配料混合物放入搅拌设备中，进行充分的搅拌，以确保各种成分均匀混合。
3.2 充填：将混合物倒入模具中，用振动台或压力机进行充填，以排除气泡并使混合物密实。
四、固化和烘干4.1 固化：将充填好的模具放入固化室中，通过控制温度和湿度等参数，使混合物充分固化。
4.2 烘干：在固化后，将固化好的人造大理石块放入烘干室中，以去除余留的水分，并提高其硬度和强度。
五、打磨和抛光5.1 打磨：使用砂轮或磨头对固化后的人造大理石块进行粗磨，以去除表面的不平整和凹凸。
5.2 抛光：通过机械抛光或手工抛光，对打磨后的人造大理石块进行细磨，使其表面光洁如镜。
六、切割和加工6.1 切割：根据需要，将抛光好的人造大理石块进行切割，以得到所需的板材、砖块等形状。
6.2 加工：对切割好的人造大理石进行边角修整、孔洞开凿等加工，以满足不同的使用需求。
七、质检和包装7.1 质检：对生产好的人造大理石进行质量检验，包括外观、尺寸、硬度等指标的检测，以确保产品符合标准要求。
7.2 包装：将合格的人造大理石产品进行包装，通常采用木箱、纸箱等包装材料，以保护产品不受损坏。
人造大理石的生产工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制每个环节的参数和质量。
人造石的生产流程及生产工艺
人造石的生产流程及生产工艺人造石，也被称为人造大理石或合成石，是一种由天然石英颗粒、石英砂、树脂等材料制成的人工制品，它具有类似天然大理石的外观和触感。
人造石在建筑、室内装饰、厨卫等领域得到广泛应用。
以下是人造石的生产流程及生产工艺的详细介绍。
1.材料准备人造石的主要成分是石英颗粒和树脂。
石英颗粒可以是天然石英或人造石英砂；树脂通常是环氧树脂或聚酯树脂。
此外，还需要添加颜料、固化剂、催化剂等辅助材料。
2.配方调整根据不同产品的要求，制定合适的配方比例。
石英颗粒和树脂的比例可能会根据不同产品而有所不同，以达到所需的外观效果和机械性能。
3.材料混合将石英颗粒和树脂进行混合。
混合可以通过机械搅拌、喷淋或真空抽吸混合等方式进行。
这个步骤的目的是将颗粒与树脂均匀混合，确保成品的质地均匀。
4.加颜料和辅助材料根据需要，将颜料和其他辅助材料添加到混合物中。
颜料的选择是为了给人造石赋予不同的颜色和纹理。
辅助材料可以改变产品的性能和质感。
5.制模将混合物倒入模具中，进行造型。
模具的形状和尺寸决定了最终产品的外观。
可以根据需求使用不同的模具进行生产。
6.固化将装有混合物的模具送入固化室进行固化。
固化的方式一般有两种：热固化和光固化。
热固化可以通过放入烤箱或加热室进行加热，使树脂固化。
光固化则是使用紫外线照射，通过光线反应使树脂固化。
7.压制和研磨固化后的产品需要进行压制和研磨以获得光滑和平整的表面。
压制可以通过机械压力或真空压力进行。
研磨过程会使用砂轮或研磨机械来打磨表面，使其更加平滑。
8.喷涂和光亮处理经过研磨后的产品需要进行喷涂和光亮处理，以增加光泽和保护表面。
通常会使用树脂或聚合物涂层来达到这个目的。
9.检验和包装对成品进行检验，确保其质量和规格符合要求。
合格的产品会进行包装，并进行一系列标识和质量认证。
以上就是人造石的生产流程及生产工艺的详细介绍。
通过以上的步骤，人造石可以生产出具有高度仿真度和优良机械性能的产品，满足不同行业的需求。
大理石(人造大理石)翻新工艺
大理石（人造大理石）翻新工艺天然大理石又称大理石，主要成分是碳酸钙和镁、钠、硅等，摩氏硬度值6.5左右，较软。
抗风化性较差，所以经磨损表面容易失去光泽。
大理石翻新所需设备、配件及耗材：普通加重机或石材翻新机、20厘米金刚石水磨片、56厘米翻新盘、吸水器、告示牌、喷壶、玻璃刮、擦拭水器、水桶。
（1）轻度翻新石材出现轻微的划伤，映照岀物体成像模糊不清，这时可使用轻度翻新工序进行石材的轻度翻新处理。
具体如下：使用800#金刚石水磨片加清水打磨10分钟。
注意：在打磨过程中加水，保持地面湿润，打磨中要把污水用吸水器吸走，以防止污水二次污染地面。
再换1000#、2000#、抛光片、金刚石水磨片，用上述方法进行逐一打磨。
翻新程序全部完成后，用清水洗净并吸干石材表面的水，大理石轻度翻新完成。
（2）中度翻新石材表面失去光泽，完全不能够映照物体但没有过深划痕，可使用中度翻新工序进行石材的中度翻新处理。
具体如下：使用300#、500#、800#、1000#、2000#抛光片，金刚石水磨片进行逐一打磨，打磨方法、注意事项与轻度翻新一致。
（3）深度翻新当石材表面出现了孔洞、风化、严重腐蚀，完全失去光泽并有深度划伤，可使用深度翻新工序进行石材的深度翻新处理。
在深度翻新之前，首先要将孔洞进行修补。
修补方法如下：先将孔洞中的污物清洗干净，然后晾干石材，根据原石材的颜色和反光特性使用进口的环氧树脂或不饱和树脂胶，经调色后进行孔洞的修补，使用加重机，配翻新盘和50#、150#、300#、500#、800#、1000#、2000#抛光片金刚石水磨片进行逐一打磨。
打磨方法、注意事项与轻度翻新一致。
（4）翻新注意事项①做好翻新前的成品保护。
用保护膜对需要打磨的地面周边物体进行成品保护，以防施工时周边的物体受到污染和装饰成品受到损坏。
需要做保护的部位有：玻璃、木墙裙、涂料墙面、地毯、家具等。
使用胶带粘住保护膜时，一定不能使用黏性强、不易撕下的胶带。
无机人造大理石的原料、工艺及性能
无机人造大理石的原料、工艺及性能-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII无机人造大理石的原料、工艺及性能第1章无机人造大理石的原料组成及作用无机人造大理石由高铝水泥、石英砂、石子、大砂及无机化工原料为主要原料制成。
8-21-1-1高铝水泥高铝水泥是→种水硬性胶凝材料,主要化学成分是Ca0、Al203、Si02、Fe203、Mg0、Ti02等。
它能形成坚固耐用的人造大理石表面。
高铝水泥还具有水化快、放热集中、快硬、耐热、耐低温、抗硫酸盐浸蚀等性能。
生产元机人造大理石一般采用625号高铝水泥。
8-21-1-2石子、砂子和石英砂生产元机人造大理石所用的石子、砂子和石英砂粒度要求不能过大或过小,要干净元杂质。
石子直径一般为5mm左右;砂子要用大砂;石英砂的粒度是80~l00目,硬度在40度以上。
石英砂具有很高的硬度,可提高无机人造大理石的强度和耐磨性。
8-21-1-3元机.盐和有机外加剂无机人造大理石所用的无机盐类有CaC12、MgC12、Na2S04、MgS04、Na2Si03和NH4A1(S04) 2等。
其作用是加速人造大理石的硬化过程,提高早期强度。
例如CaCl2是易溶于水的无机盐,与水泥混合后能与铝酸三钙作用生成不溶性复盐---水化氯铝酸钙,并与氢氧化钙作用生成不溶于氯化钙溶液的氧氯化钙,这样就增大了水泥浆中固相的比例,形成坚强的骨架,有助于水泥结构的形成。
Na 2S04掺入水泥中,能与水泥水化时析出的氢氧化钙作用,生成具有高度分散性的石膏,均匀分布在混凝土中,使水化硫酸钙迅速形成,大大缩短水泥的硬化时间。
除无机盐外,生产无机人造大理石还必须使用少量具有表面活性的有机外加剂,它们是减水剂、早强剂、加气剂和消泡剂等。
减水剂常用的减水剂是NN0(亚甲基二苯磺酸销)、MF(次甲基a-甲基苯磺酸销)、三聚氨酸胶甲醒树脂等。
其用量一般是拌和用水量的1‰左右。
人造大理石配方、工艺揭秘
精心整理首先了解一下化工材料基本常识:1什么是树脂:以及树脂的用途,树脂分不饱和树脂与饱和树脂环氧树脂酚醛树脂等几大分类,我们这里主要给你介绍一下不饱和聚脂树脂.不饱和聚脂树脂.按性能分有邻本型与间苯型两大类按用途分主要有A人造大理石树脂"(例如885B通用树脂(也叫手糊树脂例如:191C人造"透光云石树脂"(FRP制品。
)D水晶树脂"E食品级树脂＂有中等粘度和反应活性，固化后具有优良的力学性能。
广泛应用于玻璃钢制品的手糊、缠绕等成型工艺特别适合于餐桌饮用水箱及输水管道内衬层（最直接的例子就是镶牙做假牙用的就是食品级树脂，当然质量好的还要是进口的）F模具树脂＂以邻苯二甲酸酐和标准二元醇为主要原料的不饱和聚酯树脂，已溶于苯乙烯中，具有中等粘度和中等反应活性，固化后具有优良的力学性能。
是玻璃钢模具专用树脂。
G胶衣树脂＂是以邻苯二甲酸酐和丙二醇为主要原料的不饱和聚酯树脂，加入进口气相二氧化硅及其它助剂制成的胶衣，已溶于苯乙烯中。
具有高粘度和高触变、垂直泛比较常用的树脂做一个介绍．2，树脂填充料：150目到400B轻氧化3模具分玻璃钢模具与硅胶模具与钢模具．玻璃钢模具与硅胶模具造价格很低工艺也很简单但使用次数少一般在100到300次左右，钢模是金属模具但造价很高使用次数是永久使用4固化剂（无色透明）促进剂（深紫色）这两样是不可缺少的助剂没有他两个树脂无法固化无法才、形成坚硬的产品．用量很少一般是树脂的0．5％左右．根据环境温度而定温度高就少放温度底就多放点，树脂在固化时是放热过程不可把固化剂促进剂放的太多不然固化时间太短放热温度太高容易是制品开裂5色浆：英国产的色浆颜色正质感好价格在200实不争气哈哈~~~6A：人造颗粒石：颗粒制作是把人造大理石用粉碎机粉碎不同小颗粒及可，放如钙粉就是不透明的放如铝粉就是半透明的也叫水晶人造石．B：人造玉石是树脂加铝粉色降必须用进口的在工艺上稍微处理一下就形成花纹了基本是水晶石一样配方C人造餐桌：实际更简单设备投入也没多大，就是在天然大理石上披覆树脂但对树脂要求要高天然大理石用眼睛仔细看是有很小的孔隙的这也就是为什么天然流程：模具上蜡－－把混合料到上等在后固化，后固化温度在小异与人造大理石差不多，例如：用水晶树脂里面不放填料就是透明的工艺品放一点色浆就是带有颜色的透明工艺品了，如果放填料就形成不透明或半透明工艺品了．水晶琥珀主要关键技术就在模具使用制造上其他的很简单，用水晶树脂也可以质感好用191也可以但质感差点．E:人造透光云石与人造石一样无非是用了透光树脂,在花纹上工艺与人造玉石一样、、。
人造大理石配方工艺揭秘
人造大理石配方工艺揭秘
人造大理石是一种以天然石材为基础，加入合成树脂和颜料等材料，
经过特定工艺制作而成的一种人工合成石材。
它具有天然石材的外观和质感，同时也具备着一些天然石材所不具备的优点，如颜色丰富、均匀一致、易于加工等。
1.原材料准备：首先，需要将天然石材粉碎成均匀的细粉。
同时，根
据需要选择适量的透明或者有色合成树脂作为基材，并收集一定量的颜料
和添加剂。
2.干混：将粉碎后的天然石材和合成树脂放入搅拌机中进行干混，以
确保树脂和石材充分混合。
3.湿混：将干混后的材料倒入湿混设备中，加入一定量的颜料和添加剂，并进行湿混。
湿混的目的是让颜料和添加剂均匀地分散在树脂和石材
的混合物中。
4.出料和调色：将湿混后的材料从湿混设备中出料，并进行必要的调色。
调色的主要目的是根据客户的需求来调整颜色。
5.压制成型：将调整好颜色的混合物用模具压制成型。
这时，需要根
据需要选择合适的压力和温度，以确保成型后的产品质量。
6.磨光和打蜡：成型后的人造大理石需要进行磨光和打蜡处理，以提
高其亮度和光洁度。
7.裁割和加工：最后，根据需要，可以对成品进行裁割和加工，以满
足不同的设计需求。
需要注意的是，不同的人造大理石厂家和工艺可能存在一些细微的差异，这些差异可能会导致最终产品的质量和外观产生一定的差异。
因此，在选择人造大理石产品时，应该考虑到不同厂家的工艺和配方的差异，选择合适的产品。
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色料
适量
配方
13:
不饱和聚酯树脂
100kg
过氧化环已酮糊
4kg
二甲基苯胺
0.1
—
0.2
石粉
800kg
玻璃粉
300kg
色料
适量
配方
14:
不饱和聚酯树脂
100kg
过氧环已酮糊
法，
都能达到令人满意的效果。
其中以无规则混合法、
挑抹法及压抹法较容易为
初学者掌握。下面以无规则混合法为例介绍制做黑色花纹大理石的方法。
取树脂
:
填料比为
1:4
，将树脂与白色石粉混合均匀，最取
1
／
10
的混合料加
入适量的氧化铁黑或炭黑，充分搅拌后加在底料中，用灰刀按一定的手法翻动、
粉煤灰
400kg
配方
16:
不饱和聚酯树脂
100kg
过氧化环已酮糊
4kg
环烷酸钴
2kg
矿渣粉
500kg
氧化铁黑
适量
6
、花纹制作
人造大理石花纹的制作关系到产品的质量，
是实现人造大理石“仿真”的关键工
根据
石粉的粗细，
选择适当的配料比，
通常填料：
树脂为
3
：
1
或
4:1
，
甚至
5.5:1(
重
量比
)
。
将配好固化剂及促进剂的树脂搅匀以后，
倒入计量配好的填料中，
充分
混合搅拌均匀后即可填敷做花。
依据不同的花纹制方法，
水浴加热煮沸，使其完全溶解。过滤便可使用。
目前已很少使用上述脱模剂，
而改用特制的专用高效液体或固体脱模剂。
使用的
效果非常理想，省工省事、使用方便。
边框采用木条或硬质塑料板条，
做成固定式或可拆式，
用蜡或机用黄油涂刷表面，
以利脱模。
最后，
底料和色料可分别混合，
也可以先将颜料与细石粉研磨
均匀，
使用时分开混合底料和色料。
目的在于使颜色充分分散，
不致造成制品表
面层出现色团斑点
.
当制作带少量色点或斑纹的人造大理石时，
可不要先调色料，
而在花纹制作上
采取特殊的方法。
模板的表面光泽度关系到制品
的表面性能。要求模板必须高度平整、光亮，并且具有一定的硬度。
模板先用清水洗净，
若有油污需用洗衣粉或其他去油剂沾水擦洗。
用专用胶漆滚
（一般用油印机滚）
在模板上涂上脱模剂，
晾晒干透以后再用胶滚涂上一层树脂
作为面层。
脱模剂用聚乙烯醇加水、酒精等调制成溶液。也可以用脱模蜡以及
将处理好的模板及边框按制品尺寸要求组装起来，
用夹具固定
在震捣台上备用。
3
、人造大理石表面层配方
配方
3:195
号不饱和聚酯树脂
100g
过氧化环已酮糊
（固化剂）
5
环烷酸钴
（促
进剂）
2
—
3
80
2.52
8.25
140
～
160 2.45 0.58
80
～
100
12.40
9.0
160
～
180 19.16 2.53
人造大理石配方和工艺(转)2481人阅读
人造大理石配方和工艺
生产石质人造大理石是以不饱和聚酯树脂为粘合剂，
以石粉为主要填料，
配以玻
璃粉、矿渣石等为辅料加工制成。
石质人造大理石的生产工序包括原料选配、
模具及其处理、
混料、
花纹制作、
震 艺环节。 Fra bibliotek制做花纹前，
首先要对所要仿制的天然大理石进行分析研究，
找出其色相组成规
律及纹理特点。
根据色彩理论，
按原色、
间色、
复色进行调配，
经反复试验对比，
并最后确定制作方案。
根据各种不同的天然大理石品种所具有的彩色和花纹，
研究出的多种花纹制作手
1
的制法
:
将聚乙烯醇溶于水中，借助水浴加热使其完全溶解，用纱布过滤
去可能带入的杂质或不溶物，即可使用。
配方
2:1799
号聚乙烯醇
7g
￣
10g
水
80g
酒精
10g
制法
:
先用酒精润湿聚乙烯醇，使之溶胀或溶解，再加入水，充分搅拌，并借助
100
～
120
7.40
2.7
180
～
200 38.25 9.95
带色石粉用于制作颜色相同的产品比较理想。
带色石粉不能用于制作白色人造大
理石，
而用白色石粉则可制作各种色彩的人造大理石。
配方
4:195
号不饱和聚酯树脂
100g
过氧化环已酮糊
6g
环烷酸钴
4g
配方
5:
专用胶衣树脂
100g
过氧化环已酮糊
4g
萘酸钴
2g
配方
6:
专用胶衣树
脂
100g
过氧化甲已酮
4g
粒度
(
目
)
占总重量的百分比
(
％
)
石粉
玻璃粉
粒度
(
目
)
占总重量的百分比
(
％
)
石粉
玻璃粉
20
～
40
3.2
44.00
配方
3
—
8
的制法
:
先在树脂中加入固化剂，
充分搅拌均匀后，
再加入促进剂拌匀。
一般加固化剂后至少要手工搅拌
5min
，
而加促进剂后，
2
—
3min
的搅拌时间就足
够了。搅匀后静置
3
—
5min
，让树脂溶液中的气泡自然跑掉。然后用胶滚涂料在
同时调整制品
其余两种方法混
料和配色基本与此相同，只是制作手法不同罢了。
７
.
震捣型
花纹制作以后便进行震捣成型。震捣的目的是使制品成型致密结实，消除气泡，
同时使色料向底料渗透，
纹理自然。
初学者往往全部填满以后才启动震捣器进行
震捣。
这样操作对色料的渗透作用不大，
环烷酸钴
2
￣
3g
配方
7:195
号饱和聚酯树脂
100g
过氧化甲已酮
5g
环烷酸钴
2-3g
配方
8:195
号不饱和聚酯树脂
100g
过氧化环已酮
4g
环烷酸钴
2g
二甲基苯
胺
0.1
有时气泡难以完全消除。
比较好的做法
是边填敷边震捣，这样既省时间，又能收到好的效果。
８
.
脱模修整
震捣成型后，
在室温下放置，
让其自然固化。
如果放入烘干室加温或在太阳光下
曝晒，固化时间则大大缩短，并且能提高产品质量。但是烘烤温度不宜高于８
4kg
环烷酸钴
2kg
石粉
400kg
石粒
600kg
色料
适量
配方
12:
不饱和
聚酯树脂
100kg
过氧化环
已酮糊
4kg
环烷酸钴
2kg
石粉
500kg
玻璃粉
500kg
已刷过脱模层的玻璃板上。为了防止固化报废，表面层应现配现用。
如果需要使用防老剂
（即紫外线吸收剂，
一般属化工助剂厂产品）
，
则应加入表
面树脂层中。这样效果好，又比较节省。
4
、混料
混料是指将按配比调和好的不饱和聚酯树脂混合料与填料充分混合的工序。
5
、石质人造大理石的实用配方
配方
9:
不饱和聚酯树脂
100kg
过氧化环已酮糊
3
—
4Kg
环烷酸钴
1.5
—
2.0Kg
填料
400
—
1000KG
光稳定剂
(
室外用
) 0.2
—
0.5
配方
量，太迟会造成
玻璃模板破碎，
并且很难脱模，
甚至牢牢地粘贴在玻璃板上，
不管怎样敲打都不
能脱下来，
若用力过猛会使玻璃破碎，
一片片地粘在产品上剥不下来。
这种情况
在生产中屡见不鲜。
产品的后处理非常重要。
后处理的目的是使聚酯树脂充分固化，
捣成型、脱模修整等。
1.
原料选配
用于制作人造大理石的不饱和聚酯树型号很多，
目前较为广泛使用的有１
97
号、
１