精益生产在中国企业的应用分析
精益生产在中国成功的经典案例
第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。
第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。
1开发思想该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。
2该厂准时化生产方式的特点01.目标明确，系统性强。
围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式02.采用“拉动式”生产组织方式。
变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产03.向工序间在制品为“0”进军。
04.实行“一人多机”操作。
实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率05.工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理。
06.“三为”现场管理。
强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。
一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。
08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。
3实施效果经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。
1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。
产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。
2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。
3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。
试论精益生产管理模式的精髓及在当代中国制造业的实践
试论精益生产管理模式的精髓及在当代中国制造业的实践摘要：精益生产管理模式表面上看是彻底消除一切浪费、不断改进，但其精髓是以人为本的理念、思想和文化。
尊重人性是精益生产的基础、以人为中心是精益生产的核心、培育人才是精益生产的保障。
但自精益生产的理念引入中国制造业以来，却鲜有企业能成功复制。
究其原因主要是国内企业没有深刻认识到“人的浪费”是比“七大浪费”更可怕的浪费，短视、粗放、不公平的用工方式制约了人的聪明才智。
只有尊重员工、善待员工、培育员工、激励员工才能成功推行精益生产管理模式。
关键词：精益生产；管理模式；以人为本；人才管理中图分类号：f426 文献标识码：a 文章编号：1009-2374（2013）01-0010-05“精益生产”起源于日本丰田汽车公司创立的丰田生产方式（toyota production system，tps）。
其核心内容是在强大的生产资源的基础下，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全员品质管理（tqm）、及时存货制度（jit）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费及提高产品竞争力的目的。
精益生产是继承、吸收、融合与创新的结果，是一种能够将员工的能力发挥到极致的新型管理模式，更是将东西方文化与技术集成发展的最佳典范。
精益生产管理模式推行的过程中要始终坚持以人为本，尊重人、培育人、塑造人、充分发挥人的能力是精益生产管理模式推行的精髓与得以存在的基础。
1 以人为本的精益生产管理模式解析丰田生产方式创始人大野耐一说：“丰田生产方式是一次思想革命。
这种革命的创造者、践行者是人，是企业员工。
”《丰田模式》一书作者杰弗瑞·莱克就谈到“精益生产比传统管理模式更加倚重员工，依靠员工的自觉自愿持续改善”。
1.1 尊重人性是精益生产管理模式推行的基础人们期待着机器为人服务，而不是人为机器所困。
精益的领导者和全球组织行为学的研究者一样，期待把人从劳动行为的各种浪费中解放出来。
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理近年来，中国灯塔工厂在精益生产与质量管理方面取得了巨大的发展与进步。
通过不断创新与改进，灯塔工厂成功地在全球市场上树立了良好的声誉。
本文将从生产流程优化、质量控制和员工培训等方面介绍中国灯塔工厂的精益生产与质量管理。
一、生产流程优化灯塔工厂在生产流程方面采用了精益生产的理念，通过减少浪费和提高效率来不断优化生产过程。
首先，灯塔工厂进行了价值流分析，详细了解每个环节的价值增加和浪费情况，识别出生产过程中的瓶颈和瑕疵点。
其次，采用连续改进的PDCA循环模式，不断寻找改进机会并实施改进措施。
最后，利用信息化技术，实现生产过程的可视化和精确控制，提升整体生产效率。
二、质量控制在质量控制方面，中国灯塔工厂采取了一系列的措施来确保产品的质量。
首先，建立了严格的质量管理体系，包括质量监控、过程控制和质量检测等环节，确保产品符合国际标准和客户需求。
其次，进行全面的供应链管理，与供应商建立长期合作关系，并对原材料和零部件进行严格的把控。
此外，灯塔工厂还重视员工的质量意识培养，通过定期培训和考核，提高员工的质量意识和技能水平。
三、员工培训灯塔工厂深知员工是质量管理的核心，因此注重员工培训和发展。
首先，灯塔工厂制定了全面的培训计划，包括技术培训、管理培训和团队协作培训等多个方面。
通过定期的培训和内部学习活动，提升员工的专业知识和工作能力。
其次，鼓励员工参与持续改进活动，并提供奖励机制，激发员工的潜力和创造力。
最后，灯塔工厂注重建立健康的工作环境和企业文化，营造积极向上、团结协作的团队氛围。
综上所述，中国灯塔工厂通过精益生产和质量管理的不断优化，取得了可喜的成绩。
生产流程的优化、质量控制的严格和员工培训的重视，使得灯塔工厂能够生产高质量的产品，并不断适应市场需求的变化。
中国灯塔工厂在精益生产与质量管理方面的成功经验，不仅可以为其他企业提供借鉴，也为中国制造业的发展树立了榜样。
精益生产理念在中国制造业的应用
精益生产理念在中国制造业的应用
精益生产理念在中国制造业的应用主要包括以下方面：
1. 提高产品质量：通过消除生产过程中的浪费和不必要的环节，精益生产可以提高产品的质量和一致性，从而满足客户需求。
2. 减少生产成本：通过优化生产流程、减少库存和提高生产效率等实践，精益生产可以降低生产成本，提高企业盈利。
3. 提高生产效率：通过完善的生产计划，实时监控和分析生产流程等措施，精益生产可以提高生产效率并减少生产时间。
4. 赋能员工：精益生产强调员工的创新精神和改进意识，并鼓励员工参与流程改进和创新设计等活动，从而提升员工的主动性和责任感。
5. 革新企业文化：精益生产的实践需要企业文化的支持，包括强调敬业、专注和协作等特点，这有助于塑造更优秀的企业文化。
随着中国制造业的不断发展，越来越多的企业开始应用精益生产理念，并取得了显著的成效。
这些企业不仅提高了产品质量，降低了成本，还优化了生产流程并提高了员工的积极性和主动性，有利于推动中国制造业向高质量、高效益的转型
升级。
精益生产在中国
精益生产“在中国”1,精益生产的发展：精益生产（Lean Production,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；又是一种理念，一种文化。
实施精益生产是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。
“lean”的原意是“瘦的“，在生产中转意为“精益的”、“简化的”、“精良的”等［1］。
因此，精益生产的基本原理是：一切从简，即简化一切不必要的工作内容。
同时，特别强调在任何时候对任何事物必须精益求精，在管理人员乃至每一个雇员的指导思想里，企业永远只算是处于良好而不是最佳状态，要不断改进。
因此在企业“减肥”同时，对企业进行“活血”，即赋予企业基层组织以高度的自制权，使其承担主要责任，提高企业的活力。
精益生产的实质是管理过程，包括：大力精简中间管理层，进行扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良产品记录；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产。
2,精益生产在国外的发展以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。
中国制造业精益数字化白皮书
中国制造业精益数字化白皮书随着信息技术的迅猛发展，数字化已经成为推动制造业转型升级的重要力量。
中国制造业精益数字化白皮书旨在探讨如何运用数字化技术优化制造业生产流程，提高效率和质量，实现智能化制造。
一、精益生产理念在制造业的应用精益生产是一种优化生产流程的管理方法，通过消除浪费和提高价值创造能力，实现高效、灵活的生产。
数字化技术为精益生产提供了更广阔的应用空间。
在传统制造业中，生产流程中存在很多浪费，如库存积压、生产线停机等。
而数字化技术可以通过实时监控和数据分析，帮助企业精确把握生产状况，及时调整生产计划，减少浪费，提高生产效率。
二、制造业数字化转型的关键技术1.物联网技术物联网技术通过将传感器和设备连接到互联网上，实现设备之间的信息交互和共享，从而实现生产过程的可视化和远程监控。
企业可以通过物联网技术实时了解设备的工作状态，及时进行维护和调整，提高设备利用率和生产效率。
2.大数据分析制造业在生产过程中产生大量的数据，通过大数据分析，企业可以挖掘出隐藏在数据中的价值信息，提高生产过程的可预测性和可控性。
例如，通过对生产数据的分析，企业可以发现生产线上的瓶颈和问题，及时进行优化和改进。
3.人工智能人工智能技术可以模拟人的智能行为，通过机器学习和深度学习等技术，帮助企业实现智能化制造。
例如，通过人工智能技术，企业可以实现自动化的生产调度和优化，提高生产效率和产品质量。
三、数字化转型对制造业的影响1.提高生产效率和质量数字化转型可以帮助企业实时了解生产状况，及时调整生产计划，减少浪费和停机时间，提高生产效率。
同时，通过数据分析和人工智能技术的应用，企业可以精确预测产品质量问题，及时进行调整和改进，提高产品质量。
2.实现个性化定制数字化技术可以帮助企业实现个性化定制生产，根据客户需求进行柔性生产，提供定制化产品和服务。
通过与客户进行信息交互，企业可以根据客户需求进行生产计划调整，快速响应市场需求。
3.促进产业升级数字化转型可以帮助传统制造业实现从传统制造向智能制造的转型升级。
精益生产在中国制造业中的应用浅析
它是 指以消除浪 费和改进提高 的思想为依 托 ，对生产 与管理
中的问题 ，采用 由易到难 的原则 ，不断地改善 、巩 固 ，改善、 提高 的方法 ，经过不 懈的努力 ，以求长期 的积累 ，获得 显著
尽一切努力 减少 库存 和积压 ，最大 限度节 约流 动资金 。
在库存管 理方 面 ，不仅 努力 降低生 产过程 中的在制 品库存 ， 同时还采取各种措施降低原材料 、协作件 ，以及产 品的库存 ，
员 工改变原 有看待 问题 、开展工 作的方式方法 ，同时管 理阶 层 做到 良 的引导和 监督管理 的前 提下才能把精 益化生 产措 性
施落实 到实处 。 实施准 时化 生产 ，即以市场为导 向。在 合适的 时间生产
表示利 益 、效 益等等 。精益 生产 就是 及时制 造 ，消灭 故障 ，
责任 到人。任何人 发现故 障问题都有权立 即停 止生产 线 ，主 动排 除故障 ，解决 问题 。并且 将质量管理 融人生产过 程 ，将 质量管 理变为每一个 员工 的 自主行为 ，将 一切 工作变 为有效
劳动。
方式 中的后 工序 从前 工序领 取零部 件 的 “ 动方式 ” 拉 ，生产 轻 、微 、轿 型变速器 。在产 量逐年增大 的情况下 ，不但满足 了市场 的需要 ，而且存货 资金 同时逐渐 降低 ；存货 资金周转
精益生产又称精 良生产 ，是美国麻省 理工学院数位 国际
汽车计划组织 （ Ｖ ） 的专家对 日本 （ ｓ ｎ ｉ ）生产方 Ｉ Ｐ Ｍ Ｊ ｔ Ｔｍｅ ｕ Ｉ 式 的赞誉之 称。其 中 “ ”表示 精 良 、精确 、精 美 ； “ ” 精 益 化生产 的思想 ，这 是实施精益 思想的基本 前提 。只有 在每个
大力加强 生产 现场的管理 工作 。利用看 板管理进 行现场 控制 ，保证均衡生 产。建立 以现场为 中心 的管 理体制 ，迅速 有效 的解决现场的问题 ；充分使用了精益化生产的思想精髓 ， 大力 开展 “ｓ （ ５ ” 它们分别 是整理 、整 顿 、清扫 、清洁 、习
试论精益生产管理模式的精髓及在当代中国制造业的实践
行 者 是 人 ，是 企业 员工 。 ” 《 丰 田模 式 》 一 书作
效 的方 法莫 过于造 就卓越 的人才 ；全 体从业 人 员乃 公 司最宝贵 的无形 资产 ，公 司应妥善 加 以照顾 。丰
条件。 １ ． ２ 以人 为 中 心是 精 益 生 产 管理 模 式 推 行 的核 心
中学 ”即在 职训 练 ，在实 际工作 中上 司 随时发现 下
属 能力不足 进行针对 性培养 。 培养 一支 高素质 的员工 队伍 ，创建 一个 有高 度 协 作精 神和 能独立 自主 工作 的战 斗 团队是推 行精 益
者 杰 弗 瑞 ・莱 克 就 谈 到 “ 精 益 生 产 比 传 统 管 理 模 式 更 加 倚 重 员 工 ， 依 靠 员 工 的 自觉 自愿 持 续
改善 ” 。
１ ０
价值 ，这是对人 性的礼敬 与尊重 。
和最 慢成 长 曲线 ，快慢 和 自己的努 力程 度相 关 。丰 田有 发达 的训 练基 地 （ 道场 ），工 作被 缜密 分解而 后通 过Ｊ Ｉ 教 导方法 高标 准地传 授给 每位 员工 ，使得
摘要 ： 精 益 生产 管理模 式表 面上看 是彻底 消除一切 浪 费、不 断改进 ，但 其精 髓是 以人 为本 的理念 、 思想和 文 化 。尊 重人性 是精 益 生产的基 础 、以人 为 中心 是精 益生 产的核 心、培 育人 才是精 益 生产的保 障 。但 自精 益 生 产的理念 引入 中国制造 业 以来 ，却鲜有 企业能成功 复制。 究其 原 因主要是 国内企 业没有深 刻认 识到“ 人 的浪 费” 是 比“ 七 大浪 费”更可怕 的浪 费 ，短视 、粗放 、不公 平 的用工 方式制 约 了人 的聪 明才智 。只有 尊重 员工 、善 待
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参考文献 %
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（责任编辑 ) 易永生）
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8指标 9
权重 排序
*" "2+$+$ +
*+ "2+-$# !
*! "2+!"/ ,
就是—— —丰田生产方式。后来， 美国汽车行业在日本汽车公
#
前
言
司的强大市场压力下向日本学习， 并将其上升为更高的理论 程度， 这就是—— —精益生产。精益生产的体系结构如图 + 所 示。 台资企业纷纷在中国设 !" 世 纪 /" 年 代 随 着 日 资 企 业 、 厂， 丰田生产方式也随之被传入中国， 并取得了较为丰硕的 成果。遗憾的是当时个别企业仅仅是模仿某个单项技法， 如
+--
统计与决策 !""# 年 $ 月 （下）
企 业 管 理
看板管理 （%&’(&’ ） ， 没有生产经营观念的彻底转变和管理意 识的彻底更新， 没有取得良好的效果； 另一方面， 限于当时条 件物流发展水平、 企业信用、 思想观念完全不可能达到准时 的要求， 难以在企业中完全推行。当时对精益生产仅局限于 理论研究， 难以在企业中得到广泛应用， 即使在日资企业中 也仅是零星的应用。 当时就有很多人提出精益生产不适合中 国，但我们不能因遇到一点困难就否定这种先进管理思想。 但如何实施呢？我们应根据中国的企业经营条件， 对精益生 产提出适当修正， 构建适合中国企业的精益生产方式。 )*+ 由于受中国物流发展水平及与供货商的合作水平所限， 并不能达到真正意义上的准时供应， 实现零库存， 必定存在 着一定水平的库存。 只能在限定条件下实现最少库存量和最 短库存时间， 而不影响到正常生产作业。这就需针对不同物 料的供应与使用情况进行分类， 缩短每一类物料的供应提前 期及供货批量。影响供应提前期与供应批量的因素有： 物料 单价、 使用量、 供货商距离、 合作关系。可应用这四个维度进 行分类： 物料单价， 单价越高库存越少， 单价越低库存越多； 使用量， 物料使用越频繁库存越多， 物料使用越少， 库存越 少； 供货商距离， 运输距离越长库存越多， 运输距离越短库存 越少； 合作关系， 与供应商合作关系越好库存越少， 关系差库 存越多。另外， 批量不足一车的， 以满一车为一批量。根据这 四个维度， 分别赋以权重， 综合可得到不同物料的库存量与 物料提前期。
+ ! , # 0 +! / $ . +, ++ +"
# 层的总排序具有满意的一致性。# 层次总排序见表 /*也得
!"" 结束语
通过运用层次分析法， 科学的解决了企业价值创造体系 中对定性问题的进行量化处理与分析的问题。 如果在进行判 别评比 打 分 的 过 程 中 ， 结 合运用 德 尔 菲 法 ， 其效果 将会更 好 ， 但需要更多的 时间， 其工作量也将成倍 增加。
企 业 管 理
精益生产在中国企业的应用分析
蒋美仙， 林李安， 张 烨
（浙江工业大学 工业工程研究所， 杭州 ,+""+- ） 摘 要： 本文从精益生产产生的根源出发探寻原因， 从精益思想与精益战略、 精益供应、 准时生
产、 精益销售五个方面提出精益生产在中国企业中应用和实施的方略和步骤。 关键词： 精益生产； 精益供应； 准时生产； 精益销售 中图分类号： :-"$ ； ;<+/$ ； *0,# 文献标识码： = 文章编号： （!""#） +""!>$-/. "$>"+-->",
层次 * 研发过程 *" 采购过程 *+ 生产过程 *! 交付和服务过程 *, 销售过程 *基础设施过程 *# 项目管理过程 *$ 财务管理过程 *. 人力资源过程 */ 安全环保卫生过程 *0
1! 1, 1+ "2-$/0 "2+// "2+,./ "2!-,+ " "2+.0$ "2!#!! " " "2+,"$ " "2!!-# "2+-/+ " " "2".$ " "2+0,0 "2"/, " "2".$+ "2""/" " " " "2!##$ "2,.,, " "2,!+/ " " " "2+#$ " "2+-/0 "2"."!
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准 排
%’%’- # 层总排序的一致性检验
经计算 #52&’,/+% *152+’((0/ 到了企业价值创造体系的关键点。 也是价值创造的 从表 / 中可以直观地看出前四个过程， 主要过程， 处于突出的位置， 是公司应强化的过程。 从 而 #’12&’&.%,* 即
精益生产， 又名丰田生产方式， 起源于日本。 最初在日本 丰田汽车公司丰田英二的领导下， 大野耐一在实践中提出逐 步消除浪费、 看板生产、 目视管理等一些独特的生产管理方 式，并最终形成了与当时汽车工业完全不同的生产方式， 这
表,
* 层次元素的层次总排序表
顾客 员工 所有者 公司
* 层总排序 标
3
所有 4 层元素的重要程度。具体排序情况见表 ( 。