化工典型工艺过程危险性分析
化工生产过程危险性分析
化工生产过程危险性分析
首先，化工生产过程的危险性主要源于原料和物质的特性。
许多化学
品对人体和环境有毒性、腐蚀性和易燃性等危险特性。
在处理这些化学品时，必须仔细遵守操作规程，采取必要的防护措施，以减少事故的发生。
严禁将不同化学物质混合使用，以避免产生化学反应和释放有害气体。
其次，化工生产过程中的工艺设备也存在危险性。
例如，压力容器、
反应釜和储槽等设备在操作过程中可能发生泄漏、爆炸或其他事故。
因此，必须定期检查和维护设备，确保其正常运行。
另外，必须确保工艺设备的
可靠性和安全性，采取必要的防护措施，如安装泄漏报警装置和爆炸防护
设备等。
此外，化工生产过程中的操作人员也是危险源之一、操作人员的不当
操作、误操作、疏忽大意等都可能引发事故。
因此，必须对操作人员进行
充分的培训和教育，使其了解相关安全规程和操作规程，并严格执行。
此外，还应制定安全操作程序，严格执行各项操作规定，加强现场安全监控
和管理。
最后，化工生产过程的危险性还受到环境因素的影响。
例如，气候条件、地质条件和地域环境等都可能对化工生产过程产生影响。
特别是在靠
近人口密集区或环境敏感区域进行化工生产时，更应重视环境影响，并采
取相应的措施进行管理和控制。
工艺危险性分析报告(打印)
淄博市周村德发精细化工厂危险化工工艺危险性分析报告一、产品及工艺简介高纯度硫酸工艺流程硫酸自硫酸槽车自流入硫酸储罐V101abc，由液下泵P101打入硫酸计量罐V102（高位）内，经硫酸计量罐自流入平衡瓶V103abc，再由平衡瓶依次流入蒸馏柱（E101a-1）内，在蒸馏柱内电阻丝通过电加热至338°C，汽化的硫酸气体通过冷凝管（E102a-1）冷凝，底部冷凝下来的产品硫酸先经过产品冷却器E103abc冷却,再进入产品计量罐V106abc内，产品含量为95～97%。
该部分产品去分装。
冷凝管顶部的少量硫酸气体排入稀酸回收桶内回收，其浓度为10～30%，外售处理。
蒸馏柱底部残液定期排放至桶内，经收集外售处理。
产品一部分直接装入25kg小桶内包装去仓库储存、销售；另外一部分去暂存罐储存后，用泵打入硫酸调配高位槽内。
在调配罐内放入定量去离子水（由纯水设备制取），之后自硫酸高位槽逐次分批慢慢加入硫酸，使浓硫酸慢慢稀释。
调配好的不同浓度的产品去仓库暂存后外售,主要浓度指标为40%，50%，80%等。
高纯度盐酸工艺流程盐酸自盐酸槽车自流入盐酸储罐V201abc，再由盐酸泵P201打入盐酸计量罐V202abc（高位）内，经盐酸计量罐自流入冷凝管(E201-1～36)先换热，之后进入蒸馏柱（E202-1～36）内，在蒸馏柱内电阻丝通过电加热至108°C，汽化的盐酸气体首先进入冷凝管(E201-1～36)上部与进料盐酸换热后再经过冷凝管下部由循环水降温冷却，底部冷凝下来的产品盐酸先经过产品冷却器E203冷却,溢流进入产品计量罐V206内，产品含量为36～37%，该部分产品去分装。
冷凝管顶部的少量盐酸气体由稀酸回收桶内的水吸收成烯酸，其浓度为10～15%，外售处理。
蒸馏柱底部残液定期排放至桶内，经收集后自然蒸发，去除水分后，剩余残渣外售处理。
产品计量罐内的盐酸一部分直接装入25kg小桶内包装去仓库储存、销售；另一部分去盐酸调配，在调配罐内放入定量去离子水（由纯水设备制取），之后逐次分批慢慢加入盐酸，使浓盐酸慢慢稀释成市场销售需要的浓度。
危险化工工艺安全技术 光气及光气化工危险性分析及安全技术
光气及光气化工危险性分析及 安全技术
1、工艺简介 光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品 的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。
2、工艺危险特点 （1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污 染、中毒事故； （2）反应介质具有燃爆危险性； （3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事 故。速度；Biblioteka 却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。
光气及光气化工危险性分析及 安全技术
5、安全控制的基本要求 事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设
施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、 氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。 6、宜采用的控制方式
光气及光气化工危险性分析及 安全技术
3、典型工艺 一氧化碳与氯气的反应得到光气； 光气合成双光气、三光气； 采用光气作单体合成聚碳酸酯； 甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备； 4，4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。
4、重点监控工艺参数
一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料
化工生产氧化工艺危险性分析
化工生产氧化工艺危险性分析摘要：化工生产中的氧化工艺存在着一定的风险性，一旦发生化学意外事故会对人的身体健康有一定的损害，因此要格外注意实践中的安全防范措施，有效控制化工生产中的氧化工艺，做好有效性的维护，让氧化工艺的风险性降到最低，最大程度保障安全生产，维护工人的身体健康，做好相关的合理措施制定工作，营造一个安全生产的良好环境。
关键词：化工；生产；氧化工艺；危险性一、引言化工生产氧化工艺是一种高危险的工艺种类，在排查相关的危险性方面，要做好分析和研讨，根据氧化工艺的特性，来控制化工生产中的各个流程和步骤，最大限度维护安全生产的同时，保障各方面的化工生产进度顺利推进，并根据具体企业的实际情况，来降低工艺以及物料对化工生产造成的重要影响，促使化工生产在安全可靠的环境下推进。
二、化工工艺条件的选择任何化工生产都是在化学反应机制和原理的支撑之下开展的，要对各种化工工艺的优缺点进行深入探究，对各种化学反应机制及其原理透彻了解，这是开展化工生产中安全生产控制的前提。
在氧化工艺日渐深入推进的前提下，要根据各类参数类比实验设计有序推进，针对每一个化工工艺步骤来做好前期的实验和摸索工作，尽量排除各种不必要的隐患和危险，提高化工生产过程中的安全性。
同时，要营造一个安全、可靠的生产车间环境，对工人进行专业技能以及生产工艺方面的专业培训，经过培训考核合格之后再上岗，势必会降低人为因素导致的化工生产中的各种危险，能够减少意外安全事故的发生概率，同时提高了化工企业的生产效益。
也对各个流水线上的工人提供了安全生产的保障。
各个企业要根据自己的化工生产目标及计划，在工艺条件的选择、化学反应温度以及压力等各种因素的控制方面做好科学合理，要对氧化工艺有清晰的认识，了解其优缺点，并明晰在生产过程中可能出现的各种危险情况，有相应的应对措施及时处理，加强实践中的安全管控效能，同时要避免其他人为因素及外界环境因素导致的危险和隐患，积极建立安全相关的工艺技术要求以及制度要求。
工艺过程危险有害因素分析
工艺过程危险有害因素分析
一、工艺过程中的危险性
山东双麒化工有限公司生产甲醛.多聚甲醛，生产过程中主要原料有***甲醇等危险化学品，由于该危险化学品具有有毒、腐蚀、易燃等特性，因此生产过程中主要危险有害因素为火灾爆炸、中毒窒息，另外还存在压力容器爆炸、机械伤害、触电伤害、雷电静电危害、高处坠落及物体打击、高温危害、噪声及车辆危害等。
1.驾驶员违章驾驶；2.驾驶员精力不集中；3.酒后驾驶4.疲劳驾驶5.驾驶员心境差、激情驾驶
人员伤亡、设备损坏
Ⅱ
临界的
1.生产区禁止无关车辆入内，必须严格执行公司机动车辆管理规定；2.设置交通标志（包括限速行驶标志）3.保持路面状况良好；4.设备、管线尽量不设在道路旁；5.驾驶员遵守交通规则，不违章驾驶和行驶；6.加强对驾驶员的教育管理7.行驶的车辆应保证车况良好；8.正确装卸货物做到不超载、不超高、不超宽、不超长9.厂内车辆限速10-15公里行驶；
3、严禁用钢制工具敲打设备管线；
4、按规定要求采取防静电措施，安装避雷装置，并进行定期检验，保证完好；
5、加强设备管理及维护保养；
6、加强岗位责任制和巡回检查制度；
7、加强电器安全管理。
8、现场安装泄漏报警仪和电视监控仪
3、电器火灾
1、电气设备、材质选用不当，或质量有问题；2、电缆隔热散热不良；3、电缆在运输、安装及运行过程中受损伤；4、电气设计存在缺陷、或负荷过载，引起电气设备或电缆发热；5、电缆绝缘老化，接触不良；6、引出线间距过小；7、电缆沟被车压坏，造成套管破裂损坏，潮湿或积水引起短路；8、安装施工质量不好，电缆接头接触不良，选材不当，接头氧化、脱焊发热。
人体伤害
Ⅱ
临界的
1.转动设备应安装防护罩、防护栅栏等安全防护设施；2.工作时要集中注意力、注意观察，严格遵守安全操作规程，消除隐患；3.按规定佩戴劳动防护用品，女工必须戴好工作帽，将长发盘入帽内；4、严禁用手或工具直接接触转动部件；5.设备检修时悬挂“有人工作禁止合闸”安全标志，，防止发生误操作；6.机械设备要定期检查、检修，保证其完好状态；
煤化工典型工艺兰炭生产过程中存在的危险性分析
34四川化工第22卷2019年第3期煤化工典型工艺兰炭生产过程中存在的危险性分析杨波（新疆维吾尔自治区安全科学技术研究院，新疆乌鲁木齐，830011）摘要通过对煤化工典型工艺兰炭生产过程的分析研究，辨识分析了兰炭生产工艺中各工序存在的危险性，识别出了兰炭生产过程中存在的主要危险性为火灾爆炸、煤气中毒，应引起重点关注;同时兰炭生产过程中还存在的机械伤害、高温灼烫、车辆伤害、坍塌、高处坠落及粉尘危害等，应得到足够重视。
关键词：煤化工兰炭生产危险性分析兰炭俗称半焦，被认为是一种新型的碳素材料、理想的可燃物和良好的吸附材料匚2—3&，广泛地使用于电石制备、铁合金制备和环境治理等领域，但由于近些年产能饱和％—5&，兰炭生产企业普遍存在重经济效益，轻安全生产的情况，对兰炭生产过程中存在危险性缺乏必要的辨识分析，因此通过本文的研究，有利于提高对兰炭生产过程中存在的危险性辨识分析$1兰炭生产工艺流程兰炭生产主要包括备煤、炭化、兰炭储运、鼓冷、荒煤气脱硫等工序$1.1备煤工序工艺流程原料煤经中间受煤坑、皮带机到筛煤楼,通过圆振筛把煤筛分，筛上,8mm的煤经皮带机及其上的卸料器，卸入煤塔的料仓内，筛下＜8mm的粉煤经其下的皮带机卸到粉煤仓$1.2炭化工序工艺流程原料煤经犁煤器将煤装入炉顶上料仓中，再经加煤阀和辅助煤箱装入炭化室内。
加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温废气逆流接触。
炭化室的上部为预热段,块煤在此段被加热到250C左右;块煤继续向下移动进入炭化室中部的干憎段，块煤通过此段被加热到680C,干憎为兰$1.3兰炭储运工序炭化炉排出的兰炭经干熄焦后,汇至皮带输送机,经过圆振筛进行筛分，筛分破碎后粒度合适的兰炭经皮带输送到储焦仓储存并装车外运，粒度较小的经皮带机输送到焦粉仓,制成焦球外运。
1.4鼓冷工序工艺流程自炭化炉出来的荒煤气经气液分离器进入文氏塔顶部;氨水由文氏塔上部喷淋，下部带有煤焦油的氨水进入冷环水池;煤气由文氏塔下部排出进入旋流板塔下部与顶部来的冷循环氨水逆向洗涤冷却；经过文氏塔和旋流板塔的洗涤冷却将煤气由70C 35〜4&C$1.5荒煤气脱硫工序工艺流程荒煤气先经间冷塔，通过循环水将荒煤气冷却降温至40C,煤气中的冷凝液进行循环冲洗，荒煤气冷却后会产生冷凝液用于间冷塔的洗涤水，多出的分排工热$煤气进入脱硫强化反应器，与强化脱硫泵送来的脱硫富液进行反应,反应后的气液混合物，一并进入脱硫塔底部，经塔底分离装置将气液两相分离$2兰炭装置生产过程危险性辨识分析兰炭装置生产工艺过程因其涉及煤气、煤焦油等易燃易爆和有毒物质,工艺过程比较复杂,在生产过程中存在很多不安全因素，若设计不当、安装质量第3期煤化工典型工艺兰炭生产过程中存在的危险性分析35差、操作失误、设备未定期维修、生产管理缺陷，不遵动技术生产规程等因素，均有可能发生火灾、爆炸、中毒等事故。
石油化工企业危险性分析及对策
石化企业风险分析及对策石油化工企业具有野外、高空、高温、高压、生产工艺复杂多变、生产装置大型化、作业过程连续化、生产原料及产品易燃易爆、有毒有害和易腐蚀等危险特点，极具危险性，且事故导致的后果极其严重。
安全管理已经成为石油化工行业的核心问题之一，也是企业安全管理的核心价值，虽然现代石化企业采取了尽可能多的安全控制措施，但事故发生率仍然很高，石油化工企业仍然属于各类工业企业中的高危行业，从企业现行安全管理经验来看，作为HSE体系管理的核心--风险管理已经成为当前石油化工企业预防事故、降低风险、控制事故不可缺少的关键部分。
一、火灾危险性分析1．使用、加工、生产材料石化生产过程中所使用的原材料、绝大多数半成品和成品辅助材料是易燃的、可燃物质，一旦泄漏，易形成爆炸性混合物发生燃烧、爆炸；许多物料是高毒和剧毒物质，极易导致人员伤亡。
诸如在炼油装置所使用的原油，生产的汽油、柴油、液化石油气等；重整装置使用的石脑油，生产的苯、甲苯、二甲苯、氢气等；裂解装置使用的裂解汽油，生产的乙烯、甲烷等；环氧乙烷／乙二醇装置使用的乙烯，生产出的环氧乙烷；均属于易燃易爆介质。
2．采用的危险工艺石油化工装置生产的核心是化学反应，其中包括氧化反应、还原反应、聚合反应、裂化反应、歧化反应、重整反应、硝化反应等，这些化学反应中有不同程度的火灾危险，不同的化学反应过程的火灾危险性往往不同。
氧化反应需要加热，绝大多数又都是放热反应，反应热若不及时移去，会使温度迅速升高引发爆炸；还原反应无论是利用初生态氢还原，还是用催化剂把氢气活化后还原，都有氢气存在，特别是催化加氢还原，大都在加热、加压下进行，若氢气泄漏，极易与空气形成爆炸性混合物，遇火就会爆炸；聚合反应一般在高压下进行，而聚合反应本身又是放热反应，聚合热不易散出将导致火灾爆炸事故；裂化反应主要有热裂化、催化裂化和加氢裂化三种类型。
热裂化是在高温高压下进行，装置内的油品温度一般超过其自燃点，若漏出油品会立即起火，反应还会产生大量的可燃裂化气，有发生爆炸的危险。
化工企业工艺装置危险性分析
化工企业工艺装置危险性分析化工企业工艺装置的危险性分析是对生产过程中潜在的危险因素进行评估和分析，以确定可能发生的事故类型和后果，并提出相应的预防措施和应急措施，以减少事故的发生概率和减轻事故后果。
下面将以石油化工企业的工艺装置为例，进行危险性分析。
首先，石油化工企业的工艺装置主要涉及到石化、炼油、化肥、氯碱等工艺过程，这些过程中存在着一定的危险性。
1.火灾和爆炸风险：石油化工企业常涉及有机溶剂、原油和气体等易燃易爆物质。
设备泄漏、静电聚集、操作失误等原因可能引发火灾和爆炸，造成人员伤亡和设备损坏。
2.毒物泄漏和中毒风险：石油化工企业常使用有毒气体和液体，如氯气、硫化氢、苯等。
若泄漏到空气中，可能造成人员中毒和环境污染，严重时可能导致大面积的死亡和生态破坏。
3.压力容器和管道破裂风险：石油化工企业中存在大量的压力容器和管道，如反应釜、储罐、输送管道等。
设备老化、冲击和载荷过大等原因可能导致压力容器和管道破裂，造成泄漏、溅射和爆炸，对人员和设备造成严重威胁。
4.化学反应失控风险：石油化工企业中常进行化学反应，在反应过程中存在温度、压力、浓度等因素的影响，一旦控制失措，可能引发剧烈的化学反应，释放大量热量和有害气体，导致事故发生。
5.事故性能够风险：石油化工企业使用大量的高温高压工艺，如裂解、重整等，操作员操作不当、设备故障或控制系统失效可能导致高温高压下设备破裂、爆炸和泄漏，对人员和设备构成严重威胁。
在进行危险性分析时，可以采用以下步骤：1.识别可能的危险源：通过查看工艺流程图和设备图，识别可能的危险源，如压力容器、管道、储罐、反应器等。
2.评估危险源的严重程度：对每个危险源进行评估，包括潜在的事故类型和后果。
比如，压力容器泄漏可能导致爆炸、火灾等，危害程度较高。
3.评估事故概率：根据设备的运行情况、设备的维护记录以及操作员的技能水平等因素，评估事故概率。
比如，设备老化程度高、操作员技能水平低可能增加事故概率。
工艺危害分析(HAZOP)
工艺危害分析(HAZOP)目录CONTENCT •引言•HAZOP方法概述•工艺危害识别与评估•风险控制措施与建议•案例分析：某化工厂HAZOP应用实例•总结与展望01引言目的和背景目的识别工艺过程中的潜在危险，评估其对人员、设备、环境和生产的影响，提出相应的安全措施。
背景随着工业生产的不断发展，工艺过程中的危险因素日益增多，进行工艺危害分析对于保障生产安全具有重要意义。
80%80%100%汇报范围本次工艺危害分析的对象为某化工厂的生产工艺。
包括工艺流程、设备设施、操作条件、物料性质等方面的潜在危险。
根据分析结果，提出相应的安全措施和建议。
分析对象分析内容分析结果02HAZOP方法概述HAZOP定义及原理定义HAZOP是一种用于评估工艺系统潜在危险的结构化方法，通过识别潜在偏离设计意图的偏差，分析可能的原因和后果，并提出相应的建议和措施。
原理HAZOP基于“引导词+参数”的原理，通过引导词对工艺参数进行系统性、全面性的偏离分析，识别潜在的危险和可操作性问题。
01020304石油化工制药行业电力行业其他领域HAZOP 应用领域HAZOP 可用于电力行业的发电、输电、配电等环节的危害分析，提高电力系统的安全性和稳定性。
在制药行业，HAZOP 用于评估生产过程中的潜在危险，确保药品质量和生产安全。
HAZOP 在石油化工领域广泛应用于工艺流程、设备设施、控制系统等方面的危害分析。
HAZOP 还可应用于航空航天、轨道交通、食品加工等领域，对复杂系统进行全面的危害分析。
HAZOP与其他工艺安全分析方法比较与故障模式与影响分析（FMEA）比较FMEA主要关注设备或系统的故障模式及其对系统性能的影响，而HAZOP更侧重于分析工艺过程中的潜在危险。
与危险与可操作性研究（HAZID）比较HAZID是一种定性的危害分析方法，主要关注潜在的危险源和后果，而HAZOP则更深入地分析潜在的危险和可操作性问题，提出具体的建议和措施。
化工企业工艺装置危险性分析
化工企业工艺装置危险性分析引言化工企业的生产工艺装置中存在大量的危险性与风险，因此，对危险性进行全面的评估显得尤为重要。
在工业生产中，工艺装置本身就是实现化学反应等过程的工具，因此，其中难免存在着各种潜在的危险隐患。
本文将对化工企业工艺装置危险性进行分析，探讨常见的危险因素及其对环境和人员的安全影响，并提出建议和预防措施。
化工企业工艺装置常见危险因素爆炸爆炸是化工企业工艺装置中最常见的危险因素之一。
爆炸的危害不仅会对人员造成伤害，还会对设备和环境造成不可逆的损害。
一旦爆炸发生，在灭火时不能盲目投入水源，以免燃烧反应反而加剧。
因此，在使用化学药品和工艺技术时，必须了解其爆炸的潜在危害，同时采取各种措施减少事故发生的可能性。
毒性毒性是化学药品危险性的重要特征之一，化学药品如果不正确地处理或储存，有可能对操作人员、消防人员和周围居民造成不可逆的伤害。
同时，在运输中，如果没有做好充分的预防工作，很容易出现泄漏，导致严重的后果。
因此，化工企业在生产过程中，一定要严格遵守工艺参数，加强作业人员的防毒意识培训，并定期对设备进行维护和检修。
火灾火灾是化工企业生产中常见的一种危险因素。
生产过程中，有可能因为温度过高、压力不正常或者操作不规范等原因导致火灾的发生。
火灾的危害性非常大，往往会导致严重的人员伤亡和财产损失。
因此，化工企业必须要建立完善的消防设施和安全管理制度，加强作业人员的消防知识培训，在生产中及时发现并消除火灾隐患，确保生产过程的安全。
化工企业工艺装置危险性预测及分析方法定性分析定性分析是对设备危险性进行初步评估的方法。
在这种方法中，通过对设备中的危险因素进行简单的检查和评估，可以判断设备是否存在危险性。
这种方法适用于初步的危险评估。
它的缺点是时间和内容的限制，可能无法发现潜在的危险因素。
定量分析定量分析是对设备危险性进行详细分析的方法。
通过数学模型和相关的技术方法，可以计算出设备的危险系数。
在这种方法中，首先建立一个设备模型，然后将各个危险因素和潜在危险进行编码和分级，最后通过计算可以得出设备的危险度。
化工工艺设计中安全风险分析及控制策略
化工工艺设计中安全风险分析及控制策略摘要：近年来，我国的化工行业有了很大进展，化工工艺设计也越来越受到重视。
化工生产中所涉及的设备逐渐具备自动化特征，这些设备具有较高的复杂程度，在实际生产过程中需要具备较高的安全意识，只有这样才可以提高化工生产的效率，因此需要在化工工艺流程中合理控制安全问题。
本文就化工工艺设计中安全风险及控制策略进行研究，旨在有效预防和减少生产安全事故，为化工企业营造安全、稳定的生产环境。
关键词：化工行业；工艺设计；安全风险引言近年来，我国化工行业不断发展，化工工艺技术体系日趋完善，我国化工行业在新技术的助力下迈入全新发展阶段。
在化工工艺设计中，由于许多化学产品是有害化学物质，因此，必须强调对有害物质的危险识别和控制，降低化工设计中的危险因素，提高化工工艺设计质量。
1化工工艺安全设计中安全问题管理现状技术的进步为各行业企业生产经营活动的开展提供了更为便捷的生产方式和设备，各行业生产效率愈发提高，并在与技术结合的过程中不断探求优化生产过程的具体措施，各行业企业生产中以设备化和机械化生产为发展趋势，在增强企业生产最基本的安全性的基础上，不断提高企业的工作水平和产品质量，化工行业作为众多行业发展的基础行业，在技术进步和设备应用的背景下，也不例外。
对于化工行业而言，其发展面临的最主要问题为：安全生产问题，危险因素和安全问题伴随在化工工艺生产的全过程，是化工企业过程管理的主要内容。
化工工艺是化工行业生产过程中的生产技术，技术应用方式直接决定化工生产过程的安全性，间接决定化工生产的结果，加强化工工艺安全管理工作尤为重要。
从化工工艺的流程可知，化工工艺是一项复杂繁琐的工艺流程，要以过程管理将生产危险因素控制在一定的范围内，不仅要从工艺流程的总体上进行管理，还需要对工艺流程的各环节进行管理，并将管理工作的触手伸向各环节的细微处，从细节处控制危险因素。
但是，从当前化工工艺流程安全管理工作的开展中可知，只有少部分企业格外重视工艺流程细节处的安全问题，大部分企业在正式实施过程管理手段时，往往忽视细节管控，导致化工工艺流程中安全隐患的出现，甚发生安全事故。
分析化工工艺设计中安全危险问题及控制措施
分析化工工艺设计中安全危险问题及控制措施摘要：化工生产存在物料危险性大，工艺过程复杂，危险源集中的特点。
本文主要是关于化工工艺设计中安全风险问题及控制措施分析，以供相关专业人士进行参考和借鉴。
关键词：化工工艺；设计；安全；控制措施随着社会经济以及科学技术发展，如今工业水平有了明显提高，但化工生产过程依然存在着诸多安全隐患因素。
为了有效地杜绝安全隐患，同时保障化工生产连续性，在开展化工工艺设计过程需采取合理措施保障操作人员及财产安全。
1 化工工艺设计中主要的安全问题在化工工艺设计的过程之中，存在诸多的问题会对于化工生产安全产生负面影响。
其中，主要的安全因素为物料因素、设备因素、工艺路线因素。
危险化学品生产过程中的原料、半成品、副产品、产品和废弃物大都是具有易燃、易爆、有毒、有害危险特性的危险化学品。
危险化学品危险特性决定了其生产过程中如果防范措施不到位容易发生爆炸、火灾、急性中毒（窒息）、慢性中毒（职业病）、化学灼伤、噪声和粉尘（职业病）等危害。
化学工业的特点就是工艺过程复杂，主要体现在化学反应复杂：如氧化、还原、氢化、硝化、水解、磺化、胺化等；生产工艺复杂：涉及反应、输送、过滤、蒸发、冷凝、精馏、提纯、吸附、干燥、粉碎等多个化工单元操作；自动化控制复杂：DCS、ESD/FSC、SIS、PLC等。
2 化工工艺设计安全问题主要控制措施为了切实保障化工设计质量以及本质安全性，应当要求相关人员加强化工物料的控制、合理选择生产设备。
除此之外，还应当要针对于化工工艺路线进行优化和完善。
2.1 加強对化工物料的控制为了有效避免化工物料安全隐患，对于工艺设计人员而言，对于工艺过程中所使用的化工物料种类和性质需全方位了解和掌握，必要时可对使用的物料进行安全性评估。
在工艺设计时，采取科学合理的防范措施（比如增加在线监测、报警等措施）防止物料不安全或者不合格引发安全事故。
2.2 合理选用设备，设计必要的防护措施化工设计过程应充分了解所选用的设备性能，优缺点等，避免选用已淘汰的生产设备。
危险化工工艺安全技术 磺化工艺危险性分析及安全技术
1、磺化反应及其特点 磺化是在有机化合物分子中引入磺酸基（－SO3H）或它相应的盐或磺
酰卤基（－SO2Cl）的反应。常用的磺化剂有发烟硫酸、亚硫酸钠、亚硫酸 钾、三氧化硫等。如用硝基苯与发烟硫酸生产间氨基苯磺酸钠、卤代烷与 亚硫酸钠在高温加压条件下生产磺酸盐等均属磺化反应。
磺化工艺危险性分析及安全技术
2、磺化反应过程的危险性分析
①三氧化硫是氧化剂，遇到比硝基苯易燃的物质时会很快引起着火。 ②物质，且 有的是强氧化剂。 ③磺化反应是放热反应，这种磺化反应若投料顺序颠倒、投料速度过快、 搅拌不良、冷却效果不佳等，都有可能造成反应温度升高，使磺化反应变 为燃烧反应，会引起燃烧或爆炸事故。
工艺过程危险、有害因素的分析
工艺过程危险、有害因素的风险分析编制:审核:批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明------------------------------------------------------------------------------------------ 11。
1危险、有害因素辨识依据说明 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.2物料的危险有害因素辨识结果 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.3生产过程的危险有害因素辨识结果 ------------------------------------------------------------------------------------------- 2 1。
4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析------------------------------------------------------------------- 4 1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析 ---------------------------------------------------------------------------------------- 7 1。
6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布 --------------------------------------------------------------------------- 7 1。
7危险化学品重大危险源辨识--------------------------------------------------------------------------------------------------- 82 安全评价单元的划分结果及理由说明 ------------------------------------------------------------------------------------------102.1安全评价单元的划分结果--------------------------------------------------------------------------------------------------------10 2.2安全评价单元划分的理由说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------103 评价方法的选择及理由说明----------------------------------------------------------------------------------------------------------113.1采用的安全评价方法--------------------------------------------------------------------------------------------------------------11 3。
危险化工工艺安全技术 加氢工艺危险性分析及安全技术
加氢工艺危险性分析及安全技术
4、重点监控工艺参数 加氢反应釜或催化剂床层温度、压力；加氢反应釜内搅拌速率；氢气流
量；反应物质的配料比；系统氧含量；冷却水流量；氢气压缩机运行参数、 加氢反应尾气组成等。 5、安全控制的基本要求
温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁系统；紧急冷却 系统；搅拌的稳定控制系统；氢气紧急切断系统；加装安全阀、爆破片等安 全设施；循环氢压缩机停机报警和联锁；氢气检测报警装置等。
加氢工艺危险性分析及安全技术
6、宜采用的控制方式 将加氢反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、氢气流量、加氢反应
釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。加入急冷氮气 或氢气的系统。当加氢反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时 自动停止加氢，泄压，并进入紧急状态。安全泄放系统。
加氢工艺危险性分析及安全技术
1、工艺简介 加氢是在有机化合物分子中加入氢原子的反应，涉及加氢反应的工艺过
程为加氢பைடு நூலகம்艺，主要包括不饱和键加氢、芳环化合物加氢、含氮化合物加氢、 含氧化合物加氢、氢解等。
加氢工艺危险性分析及安全技术
2、工艺危险特点 （1）反应物料具有燃爆危险性，氢气的爆炸极限为4%——75%，具有高燃爆危险 特性； （2）加氢为强烈的放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触，钢材内的碳分子易 与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度降低，发生氢脆； （3）催化剂再生和活化过程中易引发爆炸； （4）加氢反应尾气中有未完全反应的氢气和其他杂质在排放时易引发着火或爆炸。
加氢工艺危险性分析及安全技术
3、典型工艺 （1）不饱和炔烃、烯烃的三键和双键加氢环戊二烯加氢生产环戊烯等。 （2）芳烃加氢 苯加氢生成环己烷； 苯酚加氢生产环己醇等。 （3）含氧化合物加氢 一氧化碳加氢生产甲醇； 丁醛加氢生产丁醇； 辛烯醛加氢生产辛醇等。
化工工艺和操作过程的火灾爆炸危险性控制
化工工艺和操作过程的火灾爆炸危险性控制一、典型化学反应过程的危险性控制1．氧化氧化反应需要加热，但反应过程又是放热反应。
有的氧化反应，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失调，温度控制不当。
极易导致爆炸起火。
氧化剂本身、氧化反应的中间产物和最终产物有些也具有火灾危险性，若遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触，皆能引起着火爆炸。
因此，氧化反应过程的控制对于防火防爆非常重要。
氧化过程的防火措施：(1)氧化过程中如以空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比(可燃气体和空气的混合比例)应严格控制在爆炸范围之外。
空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，消除空气中的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，以保持催化剂的活性，减少起火和爆炸的危险。
(2)在催化氧化过程中，对于放热反应，应控制适宜的温度、流量，防止超温、超压和混合气体处于爆炸范围之内。
(3)在反应器前和管道上应安装阻火器．以阻止火焰蔓延，防止回火，使着火不致影响其他系统。
为了防止接触器发生爆炸。
接触器应有泄压装置，并尽可能采用自动控制或调节以及报警联锁装置。
(4)使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时，要严格控制加料速度，防止多加、错加。
固体氧化剂应粉碎后使用，最好呈溶液状态使用，反应中要不间断搅拌，严格控制反应温度，绝不许超过被氧化物质的自燃点。
(5)烘干产品时，应控制其温度不超过着火点，在烘干之前应用清水洗涤产品，将氧化剂彻底除净，以防止未完全反应的物料起火。
有些有机化合物的氧化，特别是在高温下的氧化，在设备及管道内可能产生焦状物，应及时清除，以防自燃。
(6)氧化反应使用的原料及产品，应采取相应的防火措施，如隔离存放、远离火源、避免高温和日晒、防止摩擦和撞击等。
如果是电介质的易燃液体或气体，应安装导除静电的接地装置。
(7)在设备系统中宜设置氮气、水蒸气灭火装置，以便能及时扑灭火灾。
2．还原还原是化工过程常见的反应，反应过程的防火防爆措施有：(1)还原过程总是有氢气存在(氢气的爆炸极限为4％～75％)，特别是催化加氢还原，大都在加热、加压条件下进行，如果操作失误或因设备缺陷有氢气泄漏，极易与空气形成爆炸性混合物，如遇着火源即会爆炸。
化工企业工艺装置危险性分析
化工企业工艺装置危险性分析化工企业工艺装置危险性分析在化工企业中，工艺装置的危险性是必须高度重视的问题。
本文将从物料、工艺过程、设备设施、操作、环境、安全措施有效性和应急处理危险性等方面，对化工企业工艺装置的危险性进行分析。
1.物料危险性化工企业工艺装置所使用的物料种类繁多，包括易燃、易爆、有毒、有害等危险物质。
例如，石油化工企业中的原油、天然气等易燃物质，化肥生产企业中的氢气、氮气等易爆物质，以及制药企业中的有机溶剂、化学原料等有毒有害物质。
物料的危险性对工艺装置的安全运行至关重要，必须采取有效措施进行管理和控制。
2.工艺过程危险性化工企业工艺过程复杂，涉及多种化学反应和物理过程，如氧化、还原、聚合、裂解等。
这些反应过程中，往往存在高温、高压等极端条件，易引发火灾、爆炸等事故。
此外，一些工艺过程还需要使用有毒有害的化学物质，如氰化物、甲醛等，若处理不当可能对人体健康造成威胁。
因此，需要对工艺过程进行严格的安全风险评估和管控。
3.设备设施危险性化工企业工艺装置中的设备设施多种多样，如反应器、换热器、储罐等。
这些设备设施在运行过程中可能存在机械伤害、腐蚀、泄漏等风险。
例如，反应器的搅拌器在运行中若出现故障，可能导致物料泄漏或反应失控；换热器的密封失效可能导致易燃物质泄漏；储罐的长期使用可能引发腐蚀和泄漏。
为确保安全，设备设施的设计、制造、安装和使用等环节均应严格遵循相关标准和规范。
4.操作危险性化工企业工艺装置的操作涉及复杂的工艺参数控制和操作流程，如温度、压力、液位等。
操作不当可能导致事故的发生，如温度控制过高可能导致物料自燃；压力控制不当可能引发爆炸；液位过低或过高都可能影响反应的稳定性。
因此，操作人员必须经过严格的培训和考核，确保掌握正确的操作技能和应急处理能力。
5.环境危险性化工企业工艺装置在运行过程中会产生废气、废水、废弃物等污染物，若处理不当可能对环境造成严重危害。
例如，废气排放可能导致大气污染；废水排放可能引发水体污染；废弃物处理不当可能引发火灾和爆炸。
化工典型工艺过程危险性分析
化工典型工艺过程危险性分析化工典型工艺过程危险性分析是指对化工工厂中的典型工艺过程进行全面细致的风险评估，从而识别出可能存在的潜在危险，采取相应的措施进行预防和控制。
以下是关于化工典型工艺过程危险性分析的一篇1200字的文档。
一、引言化工工艺过程危险性分析是保障生产安全和环境保护的重要手段，其主要目的是识别和评估工艺过程中可能存在的潜在危险，为采取相应的控制措施提供依据。
本文将针对化工工艺过程危险性分析的方法和步骤进行探讨，并以苯乙烯生产工艺为例进行具体分析。
二、方法和步骤化工工艺过程危险性分析的方法和步骤可以按照以下几个方面进行：1.收集信息：首先需要收集工艺过程相关的各种数据信息，包括工艺流程图、设备介绍和技术手册等。
2.确定危险源：根据工艺流程图和设备介绍，确定工艺过程中可能存在的危险源，包括有害物质的产生、储存和使用等。
3.评估危险性：针对确定的危险源，进行危险性评估，包括发生频率和后果的评估等。
4.确定控制措施：根据评估结果，确定相应的控制措施，包括预防控制和紧急应对控制等。
5.优化工艺：根据评估结果和控制措施，对工艺过程进行优化，包括改进设备、调整操作条件和改变工艺路线等。
下面将以苯乙烯生产工艺为例进行具体分析：1.收集信息：收集苯乙烯生产工艺相关的信息，包括工艺流程图和设备介绍等。
2.确定危险源：根据工艺流程图和设备介绍，确定苯乙烯生产工艺中可能存在的危险源，包括原料储存和处理、反应装置和分离装置等。
3.评估危险性：针对确定的危险源，进行危险性评估。
例如，对原料储存和处理进行评估，包括储罐和输送管道的泄漏风险评估；对反应装置进行评估，包括燃烧和爆炸风险评估；对分离装置进行评估，包括蒸汽泄漏和物料泄漏风险评估。
4.确定控制措施：根据评估结果，确定相应的控制措施。
例如，对原料储存和处理的泄漏风险，可以采取密封和泄漏检测控制措施；对反应装置的燃烧和爆炸风险，可以采取防爆设备和自动监控系统控制措施。
化工单元操作的危险性分析
化工单元操作的危险性分析一、引言化工单元操作是指在化工生产过程中，对原料进行加工、转化、分离等操作的一系列工作。
这些操作涉及到多种化学物质的处理，因此存在一定的危险性。
在化工单元操作中，安全管理非常重要，必须对操作中的各种风险进行分析和评估，制定相应的安全措施，以确保工作人员和设备的安全。
二、化工单元操作的危险性1.爆炸和火灾风险化工生产中常使用易燃、易爆的物质，如乙烯、甲醇、氯化氢等。
在操作过程中，一旦发生泄漏或不当操作，这些物质可能遇到明火或者产生火花而引发爆炸和火灾。
这些事故可能对工作人员和设备造成严重伤害。
2.有毒物质的泄漏风险化工生产中还常用到一些有毒物质，如氯化铵、硫酸、氰化物等。
这些物质一旦泄漏，可能对人体造成严重危害，甚至会引发中毒。
3.压力容器的破裂风险化工单元操作中经常使用到高压容器，如反应釜、换热器等。
如果这些容器在操作中失去控制，并突然破裂，会释放出巨大的能量，导致严重的人员伤亡和设备破损。
4.化学品不当混合的风险在化工单元操作中，常常需要进行化学品的混合反应。
如果不按照正确的比例和过程进行混合，可能会引发剧烈的反应，产生大量的热量、气体或者剧毒物质，导致火灾、爆炸或中毒事故。
5.设备故障引发的风险化工单元操作中使用的设备经常处于高温、高压和强腐蚀等恶劣的条件下运行，容易出现故障和失效。
如果设备失控或突然停止工作，可能导致物质泄漏、爆炸、火灾等事故。
三、危险性管理措施1.建立健全的管理体系化工企业应建立健全危险性管理体系，包括制定完善的操作规程和安全措施，明确责任和权限，提供培训和教育，确保员工具备必要的安全意识和安全知识。
2.严格的工艺控制在化工单元操作中，工艺控制是关键。
必须确保严格按照工艺要求进行操作，确保原料的正确配比，避免化学品不当混合。
任何操作的变动都必须经过严格的审批和评估。
3.安全装置和设备的运行和检修化工单元操作中应配备必要的安全装置，如压力传感器、温度传感器、泄漏探测器等。
化工生产危险性分析：全方位安全管理和防范措施的重要性
化工生产危险性分析：全方位安全管理和防范措施的重要性化工生产过程危险性分析化工生产过程中涉及到众多化学反应和物质，这些化学反应和物质在一定条件下都可能产生危险。
本文将从物质危险性、工艺过程危险性、装置及设备危险性、操作过程危险性、环境因素危险性、管理缺陷危险性以及事故后果危险性七个方面对化工生产过程的危险性进行分析。
1.物质危险性物质危险性是指化工生产过程中涉及到的物质本身所具有的危险性。
这些物质可能包括有毒物质、易燃易爆物质、腐蚀性物质等。
这些物质的危险性主要表现在其对人体健康和环境的危害，以及在一定条件下可能引发的火灾、爆炸等事故。
2.工艺过程危险性工艺过程危险性是指化工生产过程中各种化学反应过程本身所具有的危险性。
这些危险性可能包括高温、高压、深冷等极端条件下进行的高能量反应，以及存在有毒有害物质或易燃易爆物质的反应过程等。
工艺过程危险性还可能表现为反应过程中出现的失控、超温、超压等情况，这些情况都可能引发重大事故。
3.装置及设备危险性装置及设备危险性是指化工生产过程中使用的各种设备、管道、阀门、泵等装置本身所具有的危险性。
这些装置和设备在高温、高压、深冷等条件下运行时，可能会发生破裂、泄漏、爆炸等事故。
此外，装置及设备的老化、维护不当也可能导致危险的发生。
4.操作过程危险性操作过程危险性是指在化工生产过程中进行各种操作时可能产生的危险。
这些操作可能包括开关阀门、添加原料、调整参数等常规操作，也可能是进行新产品试验、新工艺开发等特殊操作。
在操作过程中，操作人员可能因为误操作、不规范操作等原因而导致事故的发生。
5.环境因素危险性环境因素危险性是指化工生产过程中所处的环境对安全生产所产生的影响。
这些环境因素可能包括自然环境，如地震、洪水、暴风雨等自然灾害；也可能是社会环境，如治安状况、周边企业影响等。
此外，厂区内的噪声、振动、电磁辐射等也属于环境因素的危险范畴。
这些环境因素可能在一定条件下导致化工生产过程中的危险。
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化工典型工艺过程及危险性分析Lhjlyby:吸附过程及危险性分析吸附是利用某些固体能够从流体混合物中选择性地凝聚一定组分在其表面上的能力，使混合物中的组分彼此分离的单元操作过程。
吸附现象早已被人们发现和利用，在人们生活中用木炭和骨灰使气体和液体脱湿和除臭已有悠久的历史。
18世纪末在生产上已应用骨灰脱除糖水溶液中的色素，20世纪20年代首次出现从气体中分离酒精和苯蒸气以及从天然气中回收乙烷等碳氢化物的大型生产装置。
目前吸附分离广泛应用于化工、石油化工、医药、冶金和电子等工业部门，用于气体分离、干燥及空气净化、废水处理等环保领域。
如常温空气分离氧氮，酸性气体脱除，从各种混合气体中分离回收H2、C02、CO、CH4、C2H4等气相分离；也可从废水中回收有用成分或除去有害成分，石化产品和化工产品的分离等液相分离。
在吸附过程中选用的吸附剂活性炭等材料由于吸附热的积累或者由于空气进入吸附系统可能会引起活性炭的自燃，进而引起系统介质的燃烧。
吸附是一种界面现象，其作用发生在两个相的界面上。
例如活性炭与废水相接触，废水中的污染物会从水中转移到活性炭的表面上。
固体物质表面对气体或液体分子的吸着现象称为吸附，其中具有一定吸附能力的固体材料称为吸附剂，被吸附的物质称为吸附质。
与吸附相反，组分脱离固体吸附剂表面的现象称为脱附(或解吸)。
与吸收—解吸过程相类似，吸附—脱附的循环操作构成一个完整的工业吸附过程。
吸附过程所放出的热量称为吸附热。
根据吸附剂对吸附质之间吸附力的不同，可以分为物理吸附与化学吸附。
物理吸附是指当气体或液体分子与固体表面分子间的作用力为分子间力时产生的吸附，它是一种可逆过程。
吸附质分子和吸附剂表面分子之间的吸附机理，与气体液化和蒸汽冷凝时的机理类似。
因此，吸附质在吸附剂表面形成单层或多层分子吸附时，其吸附热比较低，接近其液体的汽化热或其气体的冷凝热。
化学吸附是由吸附质与吸附剂表面原子间的化学键合作用造成，即在吸附质和吸附剂之间发生了电子转移、原子重排或化学键的破坏与生成等现象。
因而，化学吸附的吸附热接近于化学反应的反应热，比物理吸附大得多，化学吸附往往是不可逆的。
人们发现，同一种物质，在低温时，它在吸附剂上进行的是物理吸附；随着温度升高到一定程度，就开始产生化学变化，转为化学吸附。
在气体分离过程中绝大部分是物理吸附，只有少数情况如活性炭(或活性氧化铝)上载铜的吸附剂具有较强选择性吸附CO或C2H4的特性，具有物理吸附及化学吸附性质。
萃取过程及危险性分析工业上对液体混合物的分离，除了采用蒸馏的方法外，还广泛采用液—液萃取。
例如，为防止工业废水中的苯酚污染环境，往往将苯加到废水中，使它们混合和接触，此时，由于苯酚在苯中的溶解度比在水中大，大部分苯酚从水相转移到苯相，再将苯相与水相分离，并进一步回收溶剂苯，从而达到回收苯酚的目的。
再如，在石油炼制工业的重整装置和石油化学工业的乙烯装置都离不开抽提芳烃的过程，因为芳香族与链烷烃类化合物共存于石油馏分中，它们的沸点非常接近或成为共沸混合物，故用一般的蒸馏方法不能达到分离的目的，而要采用液—液萃取的方法提取出其中的芳烃，然后再将芳烃中各组分加以分离。
液—液萃取也称溶剂萃取，简称萃取。
这种操作是指在欲分离的液体混合物中加入一种适宜的溶剂，使其形成两液相系统，利用液体混合物中各组分在两相中分配差异的性质，易溶组分较多地进入溶剂相从而实现混合液的分离。
在萃取过程中，所用的溶剂称为萃取剂，混合液体为原料，原料液中欲分离的组分称为溶质，其余组分称为稀释剂(或称原溶剂)。
萃取操作中所得到的溶液称为萃取相，其成分主要是萃取剂和溶质，剩余的溶液称为萃余相，其成分主要是稀释剂，还含有残余的溶质等组分。
需要指出的是，萃取后得到的萃取相往往还要用精馏或反萃取等方法进行分离，得到含溶质的产品和萃取剂，萃取剂供循环使用。
萃余相通常含有少量萃取剂，也需应用适当的分离方法回收其中的萃取剂，因此，生产上萃取与精馏这两种分离混合液的常用方法是密切联系、互相补充的，常配合使用。
另外，有些混合液的分离(如稀乙酸水溶液的去水，从植物油中分离脂肪酸等)既可采用精馏，也可采用萃取。
选择何种方法合适，主要是由经济性来确定。
与蒸馏比较，整个萃取过程的流程比较复杂，且萃取相中萃取剂的回收往往还要应用精馏操作，但是萃取过程具有在常温下操作、无相变化以及选择适当溶剂可以获得较好的分离效果等优点，在很多情况下仍显示出技术经济上的优势。
一般而言，以下几种情况采用萃取操作较为有利：①混合液中各组分之间的相对挥发度接近于1，或形成恒沸物，用一般的蒸馏方法难以达到或不能达到分离要求的纯度；②需分离的组分浓度很低且沸点比稀释剂高，用精馏方法需蒸出大量稀释剂，消耗能量很多；③溶液要分离的组分是热敏性物质，受热易于分解、聚合或发生其他化学变化。
目前萃取操作仍是分离液体混合物的常用单元操作之一，在石油化工、精细化工、湿法冶金(如稀有元素的提炼)、原子能化工和环境保护等方面已被广泛地应用。
干燥过程及危险性分析化工生产中的固体物料，总是或多或少含有湿分(水或其他液体)，为了便于加工、使用、运输和贮藏，往往需要将其中的湿分除去。
除去湿分的方法有多种，如机械去湿、吸附去湿、供热去湿，其中用加热的方法使固体物料中的湿分汽化并除去的方法称为干燥，干燥能将湿分去除得比较彻底。
干燥在化工、轻工、食品、医药等工业中的应用非常广泛，其在生产过程中的作用主要有以下两个方面。
①对原料或中间产品进行干燥，以满足工艺要求。
如以湿矿(俗称尾砂)生产硫酸时，为满足反应要求，先要对尾砂进行干燥，尽可能除去其水分；再如涤纶切片的干燥，是为了防止后期纺丝出现气泡而影响丝的质量。
②对产品进行干燥，以提高产品中的有效成分，同时满足运输、贮藏和使用的需要。
如化工生产中的聚氯乙烯、碳酸氢铵、尿素，食品加工中的奶粉、饼干，药品制造中的很多药剂，其生产的最后一道工序都是干燥。
干燥按其热量供给湿物料的方式，可分为以下几种。
(1)传导干燥湿物料与加热介质不直接接触，热量以传导方式通过固体壁面传给湿物料。
此法热能利用率高，但物料温度不易控制，容易过热变质。
(2)对流干燥热量通过干燥介质(某种热气流)以对流方式传给湿物料。
干燥过程中，干燥介质与湿物料直接接触，干燥介质供给湿物料汽化所需要的热量，并带走汽化后的湿分蒸汽。
所以，干燥介质在干燥过程中既是载热体又是载湿体。
在对流干燥中，干燥介质的温度容易调控，被干燥的物料不易过热，但干燥介质离开干燥设备时，还带有相当一部分热能，故对流干燥的热能利用程度较差。
(3)辐射干燥热能以电磁波的形式由辐射器发射至湿物料表面，被湿物料吸收后再转变为热能将湿物料中的湿分汽化并除去，如红外线干燥器。
辐射干燥生产强度大，产品洁净且干燥均匀，但能耗高。
(4)介电加热干燥将湿物料置于高频电场内，在高频电场的作用下，物料内部分子因振动而发热，从而达到干燥目的。
电场频率在300MHz以下的称为高频加热，频率在300—300X10sMHz的称为微波加热。
在上述四种干燥方法中，以对流干燥在工业生产中应用最为广泛。
在对流干燥过程中，最常用的干燥介质是空气，湿物料中的湿分大多为水。
因此，本章主要讨论以湿空气为干燥介质、以含水湿物料为干燥对象的对流干燥过程。
干燥按操作压力可分为常压干燥和真空干燥；按操作方式可分为连续干燥和间歇干燥。
其中真空干燥主要用于处理热敏性、易氧化或要求干燥产品中湿分含量很低的物料；间歇干燥用于小批量、多品种或要求干燥时间很长的场合。
在化学工业中，常指借热能使物料中水分(或溶剂)汽化，并由惰性气体带走所生成的蒸气的过程。
例如干燥固体时，水分(或溶剂)从固体内部扩散到表面再从固体表面汽化。
干燥可分为自然干燥和人工干燥两种。
并有真空干燥、冷冻于燥、气流干燥、微波干燥、红外线干燥和高频率干燥等方法。
干燥过程安全措施是指确保干燥设备、干燥介质、加热系统等安全运行，防止火灾、爆炸、中毒事故的发生。
即干燥装置在运行中应该严格控制各种物料的干燥温度。
根据情况采取温度计、温度自动调节和信号报警等控制措施。
当干燥物料中含有自燃点很低或含有其他有害杂质时必须在烘干前彻底清除掉；干燥室内也不得放置容易自燃的物质。
干燥室与生产车间应用防火墙隔绝，并安装良好的通风设备，电气设备开关应安装在室外。
在干燥室或干燥箱内操作时，应防止可燃的干燥物直接接触热源，以免引起燃烧。
干燥易燃易爆物质，应采用蒸汽加热的真空干燥箱。
真空能降低爆炸的危险性。
但当烘干结束后，去除真空时，一定要等到温度降低后才能放进空气。
对易燃易爆物质采用流速较大的热空气干燥时，排气用的设备和电动机应采用防爆的。
在用电烘箱烘烤能够蒸发易燃蒸气的物质时，电炉丝应完全封闭，箱上应加防爆门。
利用烟道气直接加热可燃物时，在滚筒或干燥器上应安装防爆片，以防烟道气混入一氧化碳而引起爆炸。
同时注意加料不能中断，滚筒不能中途停止回转，如发生上述情况应立即封闭烟道的人口，并灌入氮气。
于燥按操作压强可分为常压干燥和减压干燥；按操作方式可分为间歇式干燥与连续式干燥；按干燥介质类别可划分为空气干燥、烟道气干燥或其他干燥介质的干燥；按干燥介质与物料流动方式可分为并流干燥、通流干燥和错流干燥。
就其干燥设备而言，可分为间歇式常压干燥器，如箱式干燥器；间歇式减压干燥器，如减压干燥器、附有搅拌器的干燥器；连续式常压干燥器，如洞道式干燥器、多带式干燥器、回旋式干燥器、滚筒式干燥器、圆筒式干燥器、气流式干燥器和喷雾式干燥器等；连续减压干燥器，如减压滚筒式干燥器等。
间歇式干燥，物料大部分靠人力输送，热源采用热空气自然循环或鼓风机强制循环，温度较难以控制，易造成局部过热，引起物料分解造成火灾或爆炸。
因此，在干燥过程中，应严格控制温度。
连续干燥采用机械化操作，干燥过程连续进行，因此物料过热的危险性较小，且操作人员脱离了有害环境，所以连续干燥较间歇式干燥安全。
在采用洞道式、滚筒式干燥器干燥时，主要是防止机械伤害。
在气流干燥、喷雾干燥、沸腾床干燥以及滚筒式干燥中，多以烟道气、热空气为干燥热源。
干燥过程中所产生的易燃气体和粉尘同空气混合易达到爆炸极限。
在气流干燥中，物料由于迅速运动相互激烈碰撞、摩擦易产生静电；滚筒干燥中的刮刀有时和滚筒壁摩擦产生火花，这些都是很危险的。
因此，应该严格控制干燥气流风速，并将设备接地；对于滚筒干燥应适当调整刮刀与筒壁间隙，并将刮刀牢牢固定，或采用有色金属材料制造刮刀，以防产生火花。
用烟道气加热的滚筒式干燥器，应注意加热均匀，不可断料，滚筒不可中途停止运转。
斗口有断料或停转应切断烟道气并通氮。
干燥设备上应安装爆破片。
在干燥易燃、易爆的物料时，最好采用连续式或间歇式真空干燥比较安全。
因为在真空条件下，易燃液体蒸发速度快，并且干燥温度可适当控制低一些，从而可以防止由于高温物料局部过热分解，降低了火灾爆炸的危险性。