进厂物料检验程序
进料检验控制程序
进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。
2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。
3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。
3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。
4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。
4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。
若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。
4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。
若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。
4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。
如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。
4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。
4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。
进料检验程序
1.目的为确保采购之原料、包装物料及委外加工之半成品的质量/HSF要求、数量、规格符合本厂要求及标准,使产品质量/HSF要求达到客户所需。
2.范围凡由本厂订购之进厂的产品原物料、托外加工之半成品均须依本规定办理。
3.定义3.1合格品：已达到既定规格标准(含HSF要求)及使用功能要求的物料或成品。
3.2不合格品：没有达到既定规格标准(含HSF要求)及使用功能要求的物料或成品。
4.权责4.1 QA部:负责制定检验标准及进厂物料之检验(含HSF测试).4.2 仓管: 负责进厂物料之点收、入库及分区放置作业.5.作业内容5.1进料检验由QA部IQC组负责,QA部负责编制《进料检验标准》,确定《抽样计划》。
5.2供货商交货时,将物料摆在待验区内,仓管员查核《送货单》与物料型号是否符合采购之要求,然后点收物料,点收发现不符合要求时,可直接退回供货商或由相关部门与其协商处理,点收物料符合要求后以《报验单》通知IQC检验。
5.3检验作业5.3.1 IQC接到《报验单》后,依《抽样计划》抽取样本,参照《进料检验标准》对来料进行检验(含HSF测试)。
5.3.2 当来料符合要求时判合格,IQC在物料卡上盖”合格”印章,做好《来料质检报告》并存档。
5.3.3当来料不符合要求时,IQC在所检验的物料上贴上IQC不合格标贴,并在物料卡上盖”不合格”印章,并做好该类《来料质检报告》及《持续改进报告》。
具体按《不合格控制程序》执行。
5.3.4 须做寿命、温升及破坏性测试的,须在测试室进行测试并填写相应的试验《测试记录报告》.5.3.5 QA负责每季度对各个供货商的供货质量和交货期的符合性进行总结,填写《供货商供货评价表》提供给生产部。
5.3.5.1 对评定为低风险的供应商参照《供应商选择与管理程序》相关规定执行。
5.3.5.2 每季度由QA部对所有原材料及委外加工的半成品的XRF检测报告进行分析，评定物料的风险级别，根据风险级别规定下一季度的抽检频次及XRF测试频次。
进料检验管理流程是什么
进料检验管理流程是什么进料检验管理是很多管理者都想要学习的内容，那么你知道进料检验应该怎么管理呢?下面为您精心推荐了进料检验管理流程，希望对您有所帮助。
进料检验管理流程1、采购部对进料依据对外下达的采购订单开具“验收单”。
2、检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进货厂家、品名、规格、数量等，填入检验记录表内，需要抽样的检验员必须亲自抽样。
3、判定合格，即将来料加以标识“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知采购部办理入库手续;判定不合格，即将来料加以标识“不合格”,填妥检验记录表及验收单内情况，并将检验情况通知采购部。
需要办理回用的，由采购部填写《不合格品回用申请单》，按程序审批并考核。
批准后检验员对该批货物标识“回用”，并于检验记录表、验收单内注明回用处理情况，通知采购部办理入库手续。
4、原材料的检验应于收到验收单后两日内验毕，紧急需用的来料优先办理。
检验合格后，仓储部见合格单方可办理入库手续，未见通知单擅自办理入库，每次对相关责任人处以50-200元处罚。
5、检验时，如无法判定合格与否，则即请技术开发部、质量管理部、采购部、使用单位等派员会同验收，判定合格与否，会同验收者亦必须在检验记录表内签字确认。
进料检验管理制度1.本公司对物料的验收及入库均依本办法作业。
2.待收料。
物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料类别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。
3.收料。
(1)内购收料。
①材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。
②如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应及时通知采购部门处理，并通知主管，原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受，如采购部门要求收下该批材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。
检验流程 文档
检验流程一、进货检验1、对生产购进物资，由负责保管人员进行核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，通知检验员检验。
2、检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》。
3、采购产品的验证方式：验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。
二、现场产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其进行检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。
a、成品检验合格后（需进行完表面处理）仓库办理入库手续并做好标识。
b、检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品管理规定》进行处理。
三、半成品的测量和监控1、过程检验：对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品管理规定》。
互检2、成品的测量和监控a、操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。
b、检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《检验记录》中，并做好相应的标识。
c、所有成品出厂前成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误并出具《出厂合格证》后，仓库保管员再进行成品包装按要求发货。
3、产品的检验记录a、生产技术部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。
b、生产技术部是产品的质量检验和监督的专职机构，对原材料进厂，产品生产的过程检验以及产品入库、出厂全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进厂，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出厂。
c、检验包装物是否完好无损，不得有脏污和破损现象，有不合格拒绝出厂。
质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。
ISO9001-2015进料验收程序
进料验收程序（ISO9001：2015）1 目的为管理进料品之品质，以确保进料品质利于后续之生产作业。
2 范围凡本公司采购之原物料，外包加工品及成品皆属之。
3 权责3.1 收料单位(资材)3.1.1 负责收料点料及储存与搬运作业。
3.1.2 负责通知进料检验单位执行检验工作。
3.2 进料检验单位(品管)3.2.1 负责所有进料品之检验。
3.2.2 负责供货商之品质考核。
3.2.3 负责供货商之品质评鉴。
3.2.4 负责所有客供品之进料检验。
4 管理项目4.1 收料4.1.1 依据厂商及客户所开立交货单据及出货检验表。
4.1.2 确认进料品名，数量，料号，订单号码及交货期。
4.1.3 检查目视可见之缺点。
4.1.4 储放于待检验区，并通知品管进行进料检验。
4.2 区域规划4.2.1 待检验区所有进料品入料后，均放置于此区，以待检验4.2.2 不良品区IQC检验后，经判定为退货之物料4.2.3 暂存区IQC检验后，不良品待处理之物料4.3 验收程序4.3.1 进料检验流程(附件一)4.3.2 检验前核对资料(于收料时由收料人员执行)4.3.2.1 核对是否为合格供货商及参照合格供货商及物料一览表.4.3.2.2 核对是否为免验物料，参照免验供货商物料一览表.4.3.2.3 客供品须核对品名,数量与客户出货单是否符合.4.3.3 检验4.3.3.1 电气特性或外观尺寸检验，依据各料品之图面、已承认之样品或客样、材料检验规范等进行检验。
4.3.3.2 无法检验之物料，可依据厂商之出货检查报告核对检验规范来验收，必要时可实装成品测试来验收。
4.3.3.3 如因急需生产时，对于进料采购主管可提请品管及产线主管同意，将货品先上线生产，品管派员随线检验直到判定合格放行，若判定不合格则请协商随线挑选或整批退货，对于已生产之货品全数挑选。
4.3.3.4 客供品依据客户提供之产品规格资料检验。
4.3.4 检验规范内容4.3.4.1 料品名称及料号4.3.4.2 检查项目及方法4.3.4.3 检验设备及治具4.3.4.4 抽样计划及判定标准4.3.4.5 主要及次要缺点分类4.3.5 记录4.3.5.1 检验状况须记录于进料检验报告单并于检验报告单上签名及判定。
进料检验控制程序
进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。
2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。
3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。
4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。
6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。
6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。
6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。
B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。
质量检验员要对拒收物料进行加严检查。
C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。
D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。
7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。
进料检验控制程序
1.0目的:
1.1规范进料检验作业流程，使提供生产所需原辅材料符合规定要求。
2.0适用范围:
2.1适用于本公司所有的原辅材料的进料检验管制。
2.2超出规定贮存期限的原辅材料库存品使用前之质量复检，视同进料检验。
3.0定义:
3.1供方：所有原辅助材料供应及委外加工单位的统称。
4.0职责:
5.6.2 对检验不合格的原辅材料及外加工半成品、成品填写『质量异常事故（反馈）处理单』将处理结果反馈供方及相关部门。
5.7不合格品标识与处理：
5.7.1进料检验判定合格时方可入库；检验不合格时，由检验员在物料上注明并贴『不合格品标签』，填写相关报告，知会仓库并通知采购部按《不合格管理控制程序》及《纠正与预防措施控制程序》执行。
4.1仓库：负责进料的入库手续与储存、发料及进料检验的通知。
4.2品管部：负责组织进料的质量检验与品质评判。
5.0内容:
5.1进料检验管理流程图（见4/4页）
5.1.1资材部仓管员收到供方或采购人员送来的货物时，依『申购单』及送货单确认原辅材料的品名、规格、数量、重量、及供方准确无误后，开具『请验单』通知品管部/权责单位执行进料检验。
5.4.1置于指定或待检区域,仓管员据送货单和本公司『订购单』核对实物的供方、品名、数量等是否与『订购单』相符，并检查物品包装的完好性，破损按规定扣除，不合要求则拒收；符合要求则作待检标识并填写『请验单』交品管部进行检验和试验。
5.5检验:
5.5.1品管部/权责单位收到通知后确认所提供之原辅材料及委外加工之半成品、成品供方需符合公司合格供方名录。
5.8超库存期限原辅材料、外加工半成品、成品再检
5.8.1 对超储存期限的原辅材料、外加工半成品、成品，由仓管员填写“请验单” 交品管部进行检验和试验；
HSF进料检验管理程序含表格
进料检验管理程序(IATF16949-2016/ISO9001-2015/QC080000)1.0目的通过进厂检验和试验，确保生产原物料、辅料和委外加工品的质昴HSF符合要求。
2.0范围适用于本公司采购的生产原物料、辅料和委外加工品以及顾客财产的进厂检验和试验。
3.1定义3.1AQL ( Acceptance Quality Level ):允收质量水平。
3.2MRB ( Material Review Board ):物料审查委员会。
3.3AVL ( Approved Vendor List)：合格供货商一览表。
3.4G.P ( Green Partner ):绿色产品。
3.2职责4.1IQC：负责进厂原物料、辅料和委外加工品的检验和相关试验，以及检验结果的标示。
4.2MQC：负责测试所有IQC抽取后所送测之物料，并制作测试报告。
4.3采购/生管/SQE：负责与供应商协调不良品处理事宜。
4.4仓储课：负责进料之点收、待验品之保管、检验单之传递；材料之搬运、过账、库存材料管理，判退材料之退料事宜；防止不合格品及其它未标识之采购品的混入。
5.0内容及要求5.1仓库送检：5.1.1仓管员在接收供应商来料时，首先确认外包装是否有贴环保标签，送货单与实物是否一致（物料编号、品名、数量等），确认无误后收货并将该物料放置于待检区。
5.1.2仓管员开立《进料收货单》连同供应商出货报告及环保检测报告等送交IQC进行检验。
5.2资料准备：5.2.1各种材料供应商每批送货时需附资料要求如下：5.2.1.1线材类需附「出货检验报告」，当图纸、检规有要求时，则需附「摇摆测试报告」。
5.2.1.2五金类需附「镀层测试报告」、「盐雾测试报告」、「出货检验报告」。
5.2.1.3插头类需附「出货检验报告」，当图纸、检规有要求时，则需附「插拔力测试报告」、「盐雾测试报告」、「镀层测试报告」。
5.2.1.4塑胶类需附「出货检验报告」，如是成型 PVC 则需加附「材质证明」、「硬度测试报告」。
来料检验控制程序
来料检验控制程序1目的确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。
2范围本公司采购物料、客供物料及外协物料的来料检验。
3职责3.1品管部：负责进料检验、物料标识。
3.2仓储部：负责进料点收、保管等工作。
3.3生产部：负责提供图纸技术资料，作为制造及验收依据，审核确认样板，以及为解决品质异常提供技术支持。
3.4采购部：负责与供应商的联络。
3.5业务部：负责客户来料的信息反馈及联络。
4定义IQC：进料品质控制。
5程序5.1进料验收5.1.1仓管接到供应商或客户送料后，核对《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致，具体依《产品防护控制程序》处理。
5.1.2核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。
实数与单据相符则开具《送检单》给IQC进行检验，《送检单》应于收料后1小时内交IQC，如紧急需要的物料后应于立即交于IQC，并在《送检单》上注明“急料”由IQC优先检验。
5.1.3若属《免检物料清单》中的物料，则直接由仓管验收入库。
5.2 IQC检验5.2.1 IQC收到《送检单》后，核对《送检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照抽样标准进行抽样，并依据《进料检验规范》、BOM物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。
5.2.2 IQC将检验结果记录于《来料检验日报表》且4小时内做出初步判定，交品管部主管确认。
对来料检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。
5.2.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《送检单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。
5.2.4检验不合格的物料，由IQC填报《来料检验报告》（必要时拿实物）及时分发业务、采购、生产、等部门进行评审，同时将不合格来料标上“待处理”标识。
来料检测流程
1. 目的：明确来料检验作业流程及方法，确保上线物料满足品质要求。
2. 适用范围：适用于所有采购进厂之物料(包括电子、五金、塑胶、包材、辅助材料)的来料检验。
3. 权责：3.1. 仓管人员负责对物料点收、入库或退货作业；3.2. 品管部 IQC 人员负责执行来料检验，标示物料，并填写 IQC 检验报告；3.3. 采购部负责联络供应商交货、退补货；3.4. MRB (物料评审委员会)指工程、品管、采购、 PMC、生产、资材部门的相关负责人，对物料品执行客观评估；4. 作业流程：4.1.仓库收到供应商送交的物料后，点清数量，摆放于待检区，将《送货单》送 IQC ，进行来料检验；4 .2 .IQC 检验员收到仓库的送货单后，找出相关检验规范、 BOM 、样板或图纸进行外观、功能、实装配等检验；4.3.检验合格后，于产品外包装上贴上合格标签，摆放于已检区，并填写《 IQC 检验报告》；4.4.检验不合格，于《IQC 检验报告》上详细描述不良现象或实测值，送采购部处理；4.5.采购部根据物料的紧急状况，确定是否退货，对于不是急用的物料，采购部于物料评审相应栏内直接签署退货；对于急用物料，采购部会同PMC、工程、品管、生产、资材讨论评估，确定处理方式，报总经理确定最终处理意见；当确定为挑选时，需注明是厂内挑选还是供应商入厂挑选，挑选时，需品管人员在旁指导，挑选后的物料需经品管重新检验合格后才可入库；4 .6 .IQC 检验员根据物料评审的最终处理意见，对物料进行标示，摆放于相应的区域，并通知相关仓管人员入库或退货；4.7.退货后，经供应商重新补货回来的物料，需重新送 IQC 检验，检验合格后才可入库。
5. 参考文件：5.1. 相关物料的检验规范；5.2. BOM、订单1 . 0 目的规定实施部品入库检查的程序2 . 0 适用范围适用于在 IQC 进行部品入库的检查。
IQC3 . 0 程序3 . 1 IQC 检查流程3.1.1 检查的接收a . 接收来自生产计划部的《部品依赖检查表》 (附录 1) (以下称交货传票) 。
进料检验控制程序
1. 目的明确进料控制程序，确保供应商来料、进料品质符合要求。
2.范围适用于本公司生产所需的材料(包括外购物料、外协加物工料和客户提供物料)之进料检验。
3. 职责1.工程部：负责提供有关工程资料/样办、以及新产品技术支持。
2.样板组：负责量产产品技术支持、异常加工方案的制定。
3.采购部：负责组织对供应商的评审，建立合格供应商档案，以及追踪物料交期，物料不良返工、退换货等异常事项处理，例外放行申请，供应商奖惩执行，及督促供方改善。
4.仓储部：负责进厂物料数量点收，核对物料款号、名称、数量、交期以及包装和报检。
5.PMC：负责物料计划、急料申请及异常追踪处理。
6.品质部：IQC检验员负责进料日常检验；品质主管协助进料品质确认及样品鉴定；物料异常处理、品质风险评估及追踪供应商改善。
经理负责品质督导、例外放行审批、品质问题协调裁决等。
4. 程序1抽样检验和试验：）抽样计划：采用MIL-STD-105E LEVEL II抽样方案；2.允收品质水准(AQL)，具体参照《抽样管理办法》；3.检验依据及物料分类：依照各类物料检验作业指导书等实施。
本公司所有进料分五大类，即：①毛类、②口管类、③柄类、④包装类、⑤其它类（胶水、五金、辅料及杂项等）；4.免检物料：胶水、润滑油类、天那水、酒精等辅助材料可免检，但在使用中发现异常时，由IQC 确认属实后开出物料检验报告，由采购组织评审，如确认可克服使用经确认急用的按正常程序办理申请，不急的由采购部作出处理；IQC跟进处理结果。
上述免检物料对于环保要求需按要求执行交办进行检测，如检测环保符合要求才可以标识入库。
5. IQC按各类检验指导书对来料的外观、尺寸、功能以及安规、可靠性等项目作抽样检查及测试，并按要求执行实验检测。
检验完成后对结果进行判定，填写《来料品质检验记录表》，不合格须开出《异常报告单》，报品质主管对不合格品进行复评，并确定是否可以加工或拣用不合格物料检验报告须送MC、采购等相关单位会签。
来料检验流程
Iqc 是指来料质量控制，主要控制原材料，包括来料检验、原材料处理不良等。
为了规范所有材料的进料检验和异常处理过程，确保合格材料的合格产品的生产，我们将在下面介绍iqc 的进料检验过程。
生产部门iqc 相关工作职责采购: 负责按照生产要求采购生产所需物料; 生产部门仓库: 负责按照物料清单检验、收发物料; 生产部门iqc: 负责对所有来料进行全面检验，并向质检部门报告检验结果，申请材料检验; 质检部门: 负责对质检部门检验的材料进行抽样，判断材料是否合格。
I qc 工作程序1。
根据采购控制程序的具体流程，从供应商处采购生产所需的材料;。
原料仓库管理员在采购物料到达后，根据物料清单逐一确认物料名称、数量、生产厂家等信息是否正确，检查正确后将物料放入“待检地点”，并将检验通知与物料清单联系iqc;(二)接到材料检验通知后，iqc 应当按照iqc 作业指导书和图纸对材料进行检验，并清楚标明“待检产品”、“被检产品”、“不合格产品”等材料状况; (三) iqc 检验完成后，将检验结果记录在iqc 日检报告中，经生产主管确认后提交质检部门，填写申请表并送质检部门检验;。
质检部门根据iqc 每日检验报告和iqc 提供的来料检验指示进行抽样检验，对材料作出下列判断，并将判断结果转交生产部门仓库管理人员: a)合格: 经质检部门抽查确认合格的材料，质检部门在iqc 每日检验报告中核对“定期入库”，并将合格材料通知原材料仓库入库;B)特许验收: 如果质量检验部门发现任何不符合项但不影响使用，并经部门负责人和生产负责人审议后被判定为“特许验收”，检验员将在iqc 每日检验报告中检查“特许使用”，并通知原材料仓库将其存放;(三)选择: 质检部门发现有不合格产品，但因生产紧急情况或其他原因需要使用该批材料的，质检部门与生产主管协商后决定选用，并将选定的合格产品通知原材料仓库入库; 对不合格产品按不合格产品控制程序处理。
进料检验管制程序
铅Pb
汞Hg
六价铬Cr6+
多溴联苯PBBs
100（ppm）
300（ppm）
1000（ppm）
1000（ppm）
1000（ppm）
多溴二苯醚PBDEs
六溴环十二烷(HBCDD)
邻苯二甲酸（2-乙基己基）酯(DEHP)
邻苯二甲酸二丁酯(DBP)
邻苯二甲酸丁芐酯(BBP)
5-3-3进料不合格品若需特采，由采购提出『特采申请单』，并依『特采处理作
业程序』作业。
5-3-4进料检验，以样品承认书或进料检验标准或进料检验规范为检验依据。
5-3-5如果是HSF不良，须对该物料单独定义并隔离，将该批产品转为非环保产品退货、降级或报废处理。
5-4质量记录及数据：
5-4-1将进料之检验结果记录于『进料检验报告』中，并经权责主管审核后存盘于IQC处备查。
6、参考数据：
6-1料件承认书
6-2进料检验规范
6-3批量抽验之运用准则
6-Байду номын сангаас特采作业处理程序
6-5 MIL-STD-105E抽样计划及执行标准。
6-6采购订货单。
6-7供货商送货单。
6-8.有害物质控制标准。
7、附件：
7-1《进料检验报告》
7-2《入库申请单》
7-3《退货单》
7-4《特采申请单》
附:
5-3进料检验判定及处理：
5-3-1合格→由IQC人员作成进料检验报告，并填写『入库申请单』，同时在相应字段内签名，经主管审核后，将申请入库货品连同入库申请单一并送交仓库人员，经全数点收后，以此作为实收数量予以记录之，并予以入库。
5-3-2不合格→通知采购，由采购协调厂商予退货或重工处理(如属客户提供之料件，则由业务通知客户协商处理)，退货时由收货文员填写『退货单』与IQC填写『检验不良报告』。
IATF16949-2016进料检验控制程序
进料检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的：以确保所有进入我司之原材料及辅助材料符合品质/HSF要求；2.范围：凡本公司采购之生产用原辅物料与零配件等均适宜；3.职责：3.1采购课：3.1.1制订<合格供应商清单>，并按月份提供于进料检验员作为检验参考依据（每月第一周完成）；3.1.2协助进料检验员对供货商交货不良联系&对策跟催处理；3.1.3供货商交货异常材料扣款&赔偿办理；3.1.4协助质量部要求供货商提供第三方检测报告&其它相关数据；3.1.5供货商交货异常物料的特采申请；3.1.6核对供货商交货物料的相关标示内容&包装状况；3.1.7联络供应商将物料依进料检验员检验之标识状态进行区分存放；3.1.8负责依材料存放周期性对库存品进行提报于进料检验员复判；3.2质量部：3.2.1负责依材料规格；检验方法；检验治具执行检验&记录；3.2.2供货商交货检验结果之相应判定&标示；3.2.3供货商交货不良之回馈纠正措施追踪&记录保存；3.2.4维护供货商提供的环境有害物质相关数据；3.2.5负责对仓库提报超出周期性的库存品实施复判；3.2.6负责对进料检验规范等相关资料的制作；3.2.7负责对进料检验员进料检验记录的确认审核；3.3开发部：3.3.1新物料的承认，并提供承认资料于进料检验员作为检验参考依据；3.4物流课：3.4.1负责进料物料的数量确认和收货，良品拉入良品仓，不良品放置于不良品区域；3.4.2负责进料送货单的签收和作帐；4.定义：4.1高风险材料：是指塑胶原辅料类、橡胶类、喷漆/电镀件、高风险材料与低风险材料组合的组件依定义管制级别实施测试；4.2低风险材料：是指高风险定义以外之材料；5.作业流程：6.内容：6.1交货&收料6.1.1供货商交货前需确认所交货之产品是否符合品质要求，并将检验状况记录于出货报告，同时填写<收货单>/<送货单>随产品一并出货；6.1.2仓库收料时需依<收货单>/<送货单>核对交货的料号；品名、数量是否有误，以及包装是否有破损等现象；确认无误后于<收货单>/<送货单>实施暂收签名，并通知进料检验单位；6.2进料检验作业6.2.1检验注意事项6.2.1.1首先确认交货厂商是否为合格供货商；6.2.1.2检查供应商提供的出货检验报告是否完整、清晰、无漏项；6.2.1.3确认供货商交货之料号是否有承认资料、发行的图面、开发签的样品(包材类不涉及此项管制)，以及发行的进料检验规范等相关参考数据；6.2.1.4确认标示单料号&实物与<收货单>/<送货单>料号是否相符，以及是否有符合环境危害物质管控的相关标示；6.2.1.5进料检验员进料检验需依承认资料、图面&样品、进料检验规范以及《抽样计划》实施，检验前需核对物料的抽样形态&质量状况，以便于定义该批待验产品的抽样方式，检验完成后将结果记录于<原材料检验记录表>，同时依检验判定之结果进行相应的标示；6.2.1.6供货商交货检验前，其进料检验员若发现缺少上述注意事项数据时，不得实施检验，并提供信息于责任单位进行确认；待数据提供完成后方可进行；6.2.1.7检验涉及设计、工程变更物料时，其依《设计、工程变更管制程序》规定实施；6.2.3检验结果之记录；判定&标示6.2.3.1检验结果符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定允收.6.2.3.2若检验结果不符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定拒收，并于该备注栏描述不良内容&<供应商品质异常改善报告>编号，由单位权责主管进行审核；具体依《不合格品控制程序》处理；6.2.3.3检验判定为拒收的材料因生产急需时，其采购办理特采；特采完成后，进料检验员依特采评审单实施放行，并在备注栏记录特采单号，已便于后续追溯；6.2.3.4检验判定为拒收的材料因生产急需，其该缺陷不可以特采，但可透过目视全检&治具重工方式进行选别；完成后进料检验员依重工出的良品数量实施抽样检验，确认OK后，将结果记录于<原材料检验记录表><外购件检验记录表>中，合格品入库，不合格退货；6.2.3.5检验标示方式依《产品标识与追溯性管理程序》实施。
进货检验和试验规范
进货检验和试验规范
1、检验范围
对采购物料进行检验，保证只有合格物品者能投入使用或加工，预防和控制不合格物料流入生产加工环节。
2、职责
（1）生产部负责进厂原辅料、包装物的检验、验证。
3、工作程序
（1）外购货物进厂，由生产部进行检验，并对其数量、规格品和做好登记。
生产部依据相应检验标准实施进货检验。
检验过程中应对如下项目进行检验：不完善率、未熟率、虫蚀率、病斑率、生芽率、霉变率，杂质含筛下物、无机杂质、有机杂质。
由原材料检验员按标准规程抽样。
检验合格方可办理入库手续。
（2）包装物等物品，由质检员，按检验计划规定的项目进行检验，并对供方所提供的产品质量证明（产品合格证、检验报告单等）进行验证，符合要求后方可办理入库手续。
（3）由仓库保管员负责核对并检查到货规格、数量、是否与发货单和本公厂采购合同一致，有无运输损害，验证无误后，办理入库手续。
（4）生产部根据检验结果，出具检验报告，由检验人员填写完整，明确判定合格与否。
检验报告经生产部经理签字后有效。
（5）检验报告送相关部门，仓库据此办理入库手续对不合格品，仓库不予入库，不允许投入生产使用（让步接收物料除外）。
对特殊情
况下，先入库，后检验的物品，仓库要做出待检标识，经检验合格后方可办理入库手续。
不合格品按《不合格品管理制度》规定进行处置。
（6）本厂不具备检验条件的购物品，生产部负责索取质量证明及使用指南等有效文件，作为进货验证依据。
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进厂物料检验管理程序Management Procedure for Incoming Materials Testing
部门：Department 签字/日期：Signature/Date
起草人：Prepared by 审核人：Reviewed by 审核人：Reviewed by 审核人：Reviewed by 审核人：Reviewed by 批准人：Approved by
1 目的
建立进厂物料（含原辅料和包装材料）的检验管理策略，包括全检、免检和缩检，从而对进厂的物料进行适当的控制，从而确保最终产品的质量。
2 适用范围
本程序适用于进厂的生产用原料，非生产用物料（研发物料和分析用试剂）不适用于本程序。
3 定义和术语
3.1 免检(Exemption Testing) ：可以根据供应商检验报告单放行，不需要进行进厂的检测；
3.2 缩减检验项目(Reduced Testing)：可以对进厂物料选择性的检测一些检验项目，而不是每次都做
全项检测。
4 责任
4.1 技术部和供应商管理部：对免检物料和缩减检验项目物料进行审核，确保质量符合生产要求。
4.2 API QA：对免检物料和缩减检验项目物料进行审核和风险评估，以及供应商审计。
4.3 API QC：API QC化验员负责生产用物料的取样和检验，对免检和缩减检验项目物料提出申请，
并经部门负责人审核。
5 EHS要求
N/A
6 程序
6.1 正常物料的检验管理
6.1.1 生产用物料到厂后，原料仓库需要填写请验单至API QC，API QC安排取样和检验。
详细检验流
程参见H3-SOP-72017“化验室样品检验流程”。
6.1.2 API QC根据批准的质量标准和检验方法对物料进行检验。
物料质量标准的制定需满足工艺使用
要求和法规要求，详细制定原则参见H3-SOP-01004 “质量标准制订及管理程序”。
除符合6.2.1条中免检的物料外，对于其它的物料至少包含一个鉴别试验项目。
关键起始物料需每件鉴别，其含量方法应能够准确定量，比如，使用液相色谱法外标法测定含量。
在供应商经过评审后，供应商的检验报告单可以用来替代其它项目的测试。
但用于关键生产工序比如精制阶段的物料应该进行全检。
6.1.3 物料编码不同，对应的质量标准可能不同，检验前分析员需要认真查看相应的标准。
检测过程如
出现OOS/OOT 结果按H3-SOP-72019 “化学分析OOS/OOT调查程序”或H3-SOP-72020 “微生物项目检测OOS/OOT调查程序”进行调查。
6.2 生产用物料的免检管理
6.2.1 下述物料如取得供应商提供的检验报告单，可作为免检物料：
1) 工艺助剂，例如不用在与最终产品接触的工序中的气体钢瓶、压缩空气、发酵过程用到的表面
活性剂、发酵液过滤用到的助滤剂、分子筛、膜清洗剂、设备用的清洗剂、设备制冷用的制冷剂等；
2) 有害或高毒性原材料，例如一些剧毒物料，取样和检验操作会带来安全和健康风险的；
3) 其他特殊物料，例如一些无法取样的气体，或者某些以溶液形式保存的物料，取样会破坏包装
密封性，会对其纯度和质量产生较大影响的；
4) 在公司质量控制范围内从本公司一个部门到另一部门的物料；例如，其它厂区生产并检测合格
后转移到另一个厂区，或由其它厂区采购并检测合格后转移到另一个厂区。
在这类免检物料需要在风险评估中说明运输和存放过程的风险。
5) 用在非关键生产步骤的物料和试剂，例如用在工艺较前端的物料和试剂，已经过生产和试验证
明其适用性的，质量风险较小的物料，菌种岗位用到的一些培养基，生化试剂和化学试剂。
6.2.2 以上物料如属于A类物料，还应至少满足以下两个条件之一方可免检：（1）供应商现场审计和评
估合格，并由供应商提供3批检验合格的COA。
（2）至少取3个批次进行全检并将检测结果与供应商的检测报告比较一致。
全检有如下3种形式：
（1）***自行检验。
（2）由***或供应商委托有资质的第三方实验室检验，或***委托不同供应商之同交叉检验。
（3）派专业人员去现场观察供应商的测试并有文件记录。
若限于检验条件或实际情况，以上3种形式的全检皆无法实现。
应进行风险评估报告来评估可能的质量风险。
6.2.3 以上物料如属于B类物料免检，供应商应提供3批检验合格的COA。
若属于6.2.1中第5）条的
B免检的物料，按A类要求进行评估。
6.2.4 若属于6.2.1中第5）条的A类和B类的免检物料每年超过30批，需选1批进行全检。
6.2.5 对于符合上述免检条件的物料，应由API QC化验员提出免检申请，并填写H3-SOP-72021-R01
生产用物料免检申请单，填写免检理由，并附上支持性的文件如供应商检验报告单，若可能的话，提供历史数据汇总，若API QC没有足够的数据，可以由供应商提供该物料的历史数据，来证明其工艺的稳定性和质量的可靠性。
再由QA产品工程师或工艺负责人进行风险评估后，该申请再经API QC、API QA、技术部、供应商管理部讨论审核，最后由质量负责人批准。
6.2.6 经审批后的生产用物料免检申请单由API QC 体系组归档管理，并将新增免检名称添加至
H3-SOP-72021-R02免检物料汇总表中，此汇总表应定期更新。
6.2.7 对于免检的生产用物料需目视检查外包装（包括容器，标签和批号等信息），然后由API QC审
核供应商提供的检验报告单中的品名，批号，数量是否正确，测定结果是否符合限度，如无误，由QC化验员在供应商检验报告单盖上QC确认章，并注明入厂后的批号和检验号，由QA放行人盖QA确认章。
确认后的供应商的检测报告需要附在原始记录中，合格物料需签发合格证。
由于不涉及取样操作，免检产品不需要填取样证和取样件数。
6.3 生产用物料缩减检验项目审批程序
6.3.1 首先应有足够的证据(如以往的质量情况)证明该供应商能始终如一地提供符合质量标准的物料。
至少应对三批物料做全检后，方可减少全检的次数，也就是缩减检测项目。
但应定期进行一次全检，并与供应商的检验报告比较，来评估供应商检验报告单的可靠性，特别是使用供应商化验单数据来放行的物料。
如无特殊规定，对于年批次小于30批的，每年选择1批进行全检，对于每年批次大于30批的，每年选择3批进行全检，在产品具体质量标准中有特殊要求的，遵照具体的质量标准。
全检方式可采用6.2.2的3种形式中的一种。
6.3.2 对于符合缩检的物料，应由API QC化验员提出缩减检验项目物料申请，填写H3-SOP-72021-R03
缩减检验项目物料申请单。
申请应在三批全检完成并与供应商检验报告单进行对比后进行，申请中包括项目缩减理由，并附上支持性的文件如三批全检结果，供应商检验报告单，历史检测数据汇总，若API QC没有足够的数据，可以由供应商提供该物料的历史数据，来证明其工艺的稳定性和质量的可靠性。
并由API QA 体系负责人书面填写对该供应商的审计情况，该申请需经API
QC、API QA、技术部、供应商管理部讨论审核，最后由质量负责人批准。
若该缩检检验项目是由变更程序进行批准的，可不需填写H3-SOP-72021-R03缩减检验项目物料申请单。
6.3.3 经审批以后的缩减检验项目物料申请单由API QC 体系组归档管理，并及时修订该品种的质量标
准，在质量标准中注明各项目的检验频率。
检验项目缩减的品种汇总到H3-SOP-72021-R04缩减检验项目物料汇总表中，该表需要定期更新。
并及时传送给检验人员，确保检验人员手中的一份是最新的。
6.4 非生产用物料（研发物料和分析用试剂）：
6.4.1 对于研发用物料，研发部门可以根据研发进展情况，决定是否安排对其原材料进行检测，逐步开
展原材料分析方法的确立工作。
6.4.2 分析用物料和试剂的控制不在本程序的讨论范围。
7 参考或引用文件
7.1 ICH Q7活性药物成分（API）的GMP指南
7.2 H3-SOP-72018-R03“需每件鉴别物料的清单”
7.3 H3-SOP-72019 “化学分析OOS/OOT调查程序”
7.4 H3-SOP-72020 “微生物项目检测OOS/OOT调查程序”
7.5 H3-SOP-72017“化验室样品检验流程”
7.6 H3-SOP-01004 “质量标准制订及管理程序”
8 附件
8.1 H3-SOP-72021-R01 生产用物料免检申请单
8.2 H3-SOP-72021-R02 生产用免检物料清单
8.3 H3-SOP-72021-R03 缩减检验项目物料申请单
8.4 H3-SOP-72021-R04 缩减检验项目物料清单
8.5 H3-SOP-72021-R05 原辅料检验原始记录（一）
8.6 H3-SOP-72021-R06 原辅料检验原始记录（二）
8.7 H3-SOP-72021-R07 进厂物料免检评估通用检验报告单。