物料进厂检验图表
进料检验控制程序
进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。
2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。
3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。
3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。
4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。
4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。
若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。
4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。
若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。
4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。
如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。
4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。
4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。
内衣厂物料检验标准模板
4.2.4计算损耗率
1)按疵点出现的位置折算疵点数, 间距在30CM之内的疵点折算成一个疵点。每个疵点按0.3M损耗计。宽度小于等于2CM的花边要根据所用的部位来确定损耗。( 如用于拉肩带、 内裤脚口的损耗要按照0.5M计算) 。
4.4.3检验操作规程
1)根据送货单清点总箱数, 然后查阅箱子上所贴标签的各项内容。
2)对照尺寸表检查各部位尺寸是否正确。
3)检查模杯的杯型是否符合要求, 经过测量各部位尺寸来判断杯型是否符合要求。( 需要特别注意模杯的杯深度) 。
4)检查模杯的厚度是否符合要求; 手感是否与标准样办一致。
5)检查模杯切边是否圆顺, 边缘无硬化现象; 左右碗有无厚薄; 有无明显色差; 自然放置后不瘫软。
3)检查丈根规格是否和要求相符( 宽度和厚度) 。
4)取1.5M丈根( 在中间取办) 做测量及批色存办用。丈根需要测试其自然回缩率( 放置24—48小时) 。注: 平面橡筋需要车在面料上面拉尽面料检查边缘起毛现象。
5)记录驳口的数量, 检查同一驳口内的头、 中、 尾处及驳口之问有无明显色差、 有无明显宽度差异。检查同批物料不同箱间是否有色差, 检查深色料拉伸后是否露白, 深色料切口是否露白。
9)用于模杯车间生产棉杯的面料要特别注意整洁, 一点细微的杂色毛毛压出成品棉杯都有可能导致报废, 除了破洞之外的面料上的外观疵点都要剪板给模杯车间压模测试成品后的效果再判定是否能够使用, 每批料要剪取卷差、 缸差提供给模杯车间做高温测试, 经过测试判定大货颜色是否0k。
10)在一匹布的头、 中、 尾各测量一次封度, 并作好记录。
物料检验规范
检验方法及要求
检验工具
参考文件
外观检验
颜色、外观、包装
1．来料包装完好无破损，标识清晰；
2．核对样板及图纸，外形，绝缘层材料、颜色及电镀颜色符合要求；
3．目视外观无镀层氧化、镀层脱落、变色、生锈、利边、变形，歪头、裂缝等缺陷；
4．表面不可有油污、水渍及其它脏物。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
样板，
PANTONE
目视
《零件图纸》
《进料检验抽样方案》
《缺陷分级作业指导书》
《进料抽样检验作业指导书》
《附着力测试作业指导书》
《耐磨擦试验作业指导书》
尺寸结构检验
外形尺寸，配合尺寸及结构检验
4．根据零件图纸测量产品的长度、外径、内径等相关尺寸应符合图纸要求。
5．有装配要求的喷涂件应目视和实配，不允许有变形的现象；
样板；
目视
《工程图纸》
《进料检验抽样方案》
《缺陷分级作业指导书》
《进料抽样检验作业指导书》
尺寸结构检验
外形尺寸，配合尺寸及结构检验
5．根据工程图纸测量产品的长度、外径、内径等相关尺寸。
6．有装配要求的注塑件应目视和实配，不允许有变形现象；螺丝孔用螺丝实配不能有滑牙，锁不到位的现象。
卡尺
螺丝刀
试验
高温起泡
03/05/08
A1
删除1~2,5~6页中4.2,第4页中4.3
06/04/18
A2
更改原1~9页,增加10~22页
物料名称:线材进料检验标准
1、目的
完善公司质量作业标准，规范物料的进料检验方式，确保进料质量满足公司及客户质量要求。
2、适用范围
凡供货商交货进厂之物料需执行检验的工作均适用。
生产部产品质量检验标准表
不合格品处理流程
发现不合格品：在生产过程中发现不合格品
处理不合格品：根据不合格品的类型和严重程度， 采取相应的处理措施，如返工、报废、降级等
分类处理：根据不合格品的类型和严重程度进 行分类处理
反馈不合格品信息：将不合格品的处理结果反 馈给相关部门，以便进行改进和优化
记录不合格品信息：记录不合格品的详细信息， 包括产品名称、规格、数量、不合格原因等
生产部产品质量检验标准 表
目录
单击此处添加文本 产品质量检验标准 检验方法及工具 检验流程及要求 质量记录及报告
产品外观质量标准
颜色：符合产品 标准色卡
形状：符合产品 图纸要求
尺寸：符合产品 图纸要求
表面处理：无划 痕、无锈蚀、无 变形
产品尺寸精度标准
尺寸精度：±0.1mm
测量工具：千分尺、游标卡尺 等
检测工具：包括游标卡尺、千分尺、硬 度计、拉力机等
检测标准：根据产品标准和客户要求制 定
检测流程：制定检测计划、执行检测、 记录检测结果、出具检测报告
检测人员：具备相关专业知识和技能， 经过培训和考核
检测环境：符合产品标准和客户要求， 确保检测结果的准确性
安全性能检验方法及工具
检验方法：包括目测、手感、仪器测量等 工具：包括游标卡尺、千分尺、硬度计等 检验标准：根据产品标准和客户要求制定 检验流程：按照检验标准进行检验，记录检验结果，出具检验报告
质量记录的填写、收集、整理和报送工作由生产部负责，并按规定时间报送质量管理部门。 质量记录应字迹清晰、内容完整、准确可靠，并按照规定的保存期限进行存档。 质量管理部门负责对质量记录进行审核，并对存档的质量记录进行监督检查。 质量记录的报送和存档应符合国家相关法规和标准的要求。来自质量数据分析及应用要求
电子厂来料检验物料验收标准
线路板厂来料检验物料验收标准
1.0目的
确保进料品质满足生产和客户需要特制定本检验标准。
2.0适用范围
本厂所进的原辅材料、工治具、化学药品的检验。
3.0检验工具
刻度尺、刻度显微镜、二次平面测试仪、数显千分尺、剥离强度测试仪、锡炉、非接触性测试仪等
4.0 检验内容
第一部分：基材、铜箔验收标准
第二部分：补强板验收标准
第三部分：保护膜验收标准
第四部分: 模具验收规范
第五部分: 化学药品验收标准
第六部分: 钻咀验收标准
第七部分：纯胶验收标准
第八部分：胶纸验收标准
第九部分：单双面离型膜验收标准。
工厂仓库操作流程图(九个流程)
货包装本卷须知
2
产成品入库流程
生产部门开出FINISHED PARTS FOR STOCK IN
到生产部门拿取完工产品
收货时应特别注意标签备注栏上的信息 〔如系列号、发徕卡或其他特别事项等〕
N
核对物料品名、数量 工单编号是否与入库
结果一致
Y
上架时再次确认 标签上是否注明 物料编码、数量、 入库日期、工单 编号等重要信息
仓管根据OTHER STOCK IN 结果 去检验部门领取检验合格的良品
N
与检验部门 负责人再次确认
库管核对物料品名、 数量或OIQC编号是 否与检验结果一致
Y
仓管将物料上架
N
是否需要检验
Y
填写供给商到货清单 交采购开具其他检验申请单
将其他检验申请单与物料 一并送检验部门签收
检验完毕,质量部门开出 OIQC STOCK IN给仓库
仓管清点物料数量
在金蝶系统中录入其他入库单
4
生产任务单物料领用流程
生产部门开STOCK OUT LIST
备料时应在STOCK OUT LIST 上将有IQC编号的物料 记录下来备查。
格式为IQC编号_数量X
仓管人员根据STOCK OUT LIST 按照先进先出原那么将物料从货架中取出
如有766516领用需通知 质量部门IQC编号
因人为原因导致物料损坏 生产部门需要补发物料
进入生产单物料补领流程
5
生产任务单已领用物料更换流程
如果因质量原因生产部门需要更换物料 生产部门各车间负责人在换货登记本上登记
确保登记本上换货时间、成 品编码、工单号、原材料编 码、IQC编号、数量、申请人、
换货原因等重要信息完整
进料检验规范
一、目的规范进料质量检验，防止不良物料流入产线，造成产品质量缺陷。
二、适用范围适用于所有生产物料检验。
三、权责IQC：对进料质量的检验、判定、标示、追踪负责。
MRB会议成员：采购部、品质部、工程部、生产部。
采购部：针对异常原材料主导MRB。
工程部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。
生产部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。
品保部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。
MRB评审会议结果由公司最高主管签核生效。
四、定义：AQL: Acceptable Quality Leve (允收质量水平)，CRI=0，MAJ=0.4；MIN=1.0;一般依MIL-STD-105E抽样表正常检验G-Ⅱ水平实施单次抽验MRB:Material Review Board (材料评审会);IQC: Incoming Quality Control (进料质量管理).五、作业内容：1.收料物料收入待检区，仓库人员填写验收单，交与IQC进行检验。
2.检验1. IQC检验员依据验收单对物料进行检验，检验时须查看各物料检验规范，样品，图纸，内部信息联络单及承认书，IQC对检验好的物料须在验收单记录栏勾选合格，同时把验收单交给仓库人员。
2. 抽样及允收水准（AQL值），参考抽样计划执行。
3. 如客户有要求时依客户要求执行。
4. 视物料进料检验历史状况，选择正常，加严检验，减量检验，具体方式如下：1）前10批正常检验被允收且生产线无抱怨时开始执行减量检验，当减量检验有1批不合格时则恢复正常检验。
2）连续5批正常检验有2批不合格时或生产线有抱怨时需加严检验，加严检验连续5批允收后恢复正常检验；连续10批加严检验有累积5批不合格后，根据抽样规定，应停止供应商送货。
5. 若无承认书，图纸时由开发单位提供产品临时规格给IQC作检验，依据IQC依此判定结果作相应处理。
6. 当进料检验发现不良时，由IQC检验员在验收单上描述不良现象，达到判退标准时由IQC主管确认后直接判退，并知会采购部，资材部。
进料检验流程
进料检验流程1．进料点收：1．1 库房在“收料区”对进料进行点收，确认物料实物、数量与packing list 相符后，将物料置于“待验区”。
1．2 打印“收料单”，在收料单上注明物料放置区域后，通知IQC进行物料进料检验。
1．3 注意：如果为“一般急料”，库房会在收料单上标注有“急”字，同时将“一般急料”置放在“急料区”，IQC 检验人员须优先检验。
2．“紧急来料”检验：2．1 如果为“紧急来料”，则由PMC评估生产线“一小时生产用的物料数量”并对此数量的物料提出“急料未验上线申请”找相关单位进行会签，核准后由IQC 贴上“未验使用”标签标示上线。
2．2 此时，IQC 可先行放行一小时生产线用料数量，余料IQC 仍然需要进行检验并优先检验。
2．3 当余料检验发现不合格时，则应立即通知质量主管人员，并对已上线使用的来料所生产出的半成品及成品暂停生产并进行适当的检验或测试，以判断其是否合格。
3．一般进料检验3．1 资料核对：IQC 收到“收料单”后，优先进行“资料核对”。
实物料号须舆RT 单一致。
若有不符者﹐库房人员应该在半小时内予以澄清是否为收错料。
3．1．1 如果确认为来料错料，IQC应立即通知质量主管人员，并联络采购或物管等相关部门进行处理。
3．1．2 资料核对包括收料单、零件承认书、进料实物上的料号、品名、规格、版本等，须都相符。
任何不符合，都须通知质量主管人员。
3．1．3 来料物料须采购自AVL 上所列供货商﹐否则拒收。
3．1．4 确认要求附有供货商的质量保证书（C of C ）或出货检验报告(Outgoing Quality Report) 的来料。
注意所有的供货商提供的“出货检验报告”或“COC”都须保存，保存期限为三年。
3．2 外观、电性能、尺寸、包装方式等的检验：IQC 进料检验的依据进料检验指导书进行抽样和检验。
依据检验结果，填写“进料检验记录”。
3．3 贴标签：依据检验结果贴上对应的标签。
物料进厂检验作业指导书
物料进厂检验作业指导书1.目的加强进厂物料的质量控制，确保所有用于生产过程的物料均符合公司工艺要求和质量管控标准。
2.范围所有进厂的原辅材料及包装材料。
3.职责3.1 QA经理负责此程序的批准及实施的有效性。
3.2仓库物料收货员负责物料的报验与状态标识。
3.3 物料检验员按照相应的物料检测指导书进行检测。
3.4 微生物检验员负责物料微生物项目的检测。
3.5 QA工程师或主任对检验结果进行审核及判定。
4.定义4.1免检：指客户指定的物料，或物料供应商检验手段优于本公司。
免检物料不需执行入厂取样、检测程序，但仍需进行入厂时的外包装检查。
4.2分析证明：由制造厂提供的一份单据，其中包括制造厂对某种原料所作的测试结果，测试项目及测试结果等均需符合所需标准。
4.3认可供应商：指由可口可乐公司或本公司认可的供应商。
4.4可接收质量限(AQL)、正常检验、放宽检验、加严检验、暂停检验及转移得分的定义：参见《GB2828.1-2003计数抽样检验程序》5.程序5.1物料要求及证明文件：5.1.1所有原料必须从认可的供应商采购，根据公司制定的《物料内部认可供应商清单》进行采购。
5.1.2物料进厂时，仓库对原物料的包装外观和运输工具进行检查，任何严重破损、泄漏、异味、无标识或标识不正确、防盗装置破坏等明显异常的原料都不能接收，并通知物料检验员确认。
同时在抽样时，物料检验员也会对此做进一步的检查并确认。
5.1.3仓库物料收货员负责物料的报验并按要求填写《原物辅料进厂检验通知单》，并附上供应商提供的出厂检验报告单（COA），检查实物与COA是否相对应，并及时提交给物料检验员以便安排抽样检测。
并根据物料的实际状态贴上标识。
5.1.4物料检验员需审核供应商提供的COA是否符合要求。
核查COA上的描述与实物是否相符，与实际的检测结果是否存在大的偏差。
如有任何差异，需要进行原因分析（如仪器、测量方法偏差等），并及时与供应商反馈并进行改善。
HSF进料检验管理程序(含表格)
进料检验管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015/QC080000）1.0目的通过进厂检验和试验，确保生产原物料、辅料和委外加工品的质量/HSF符合要求。
2.0范围适用于本公司采购的生产原物料、辅料和委外加工品以及顾客财产的进厂检验和试验。
3.0定义3.1 AQL﹙Acceptance Quality Level﹚：允收质量水平。
3.2 MRB﹙Material Review Board﹚：物料审查委员会。
3.3 AVL﹙Approved Vendor List﹚：合格供货商一览表。
3.4 G.P﹙Green Partner﹚：绿色产品。
4.0职责4.1 IQC：负责进厂原物料、辅料和委外加工品的检验和相关试验，以及检验结果的标示。
4.2 MQC：负责测试所有IQC抽取后所送测之物料，并制作测试报告。
4.3采购/生管/SQE：负责与供应商协调不良品处理事宜。
4.4 仓储课：负责进料之点收、待验品之保管、检验单之传递；材料之搬运、过账、库存材料管理，判退材料之退料事宜；防止不合格品及其它未标识之采购品的混入。
5.0内容及要求5.1 仓库送检：5.1.1仓管员在接收供应商来料时，首先确认外包装是否有贴环保标签，送货单与实物是否一致(物料编号、品名、数量等)，确认无误后收货并将该物料放置于待检区。
5.1.2仓管员开立《进料收货单》连同供应商出货报告及环保检测报告等送交IQC进行检验。
5.2 资料准备：5.2.1各种材料供应商每批送货时需附资料要求如下：5.2.1.1线材类需附「出货检验报告」，当图纸、检规有要求时，则需附「摇摆测试报告」。
5.2.1.2五金类需附「镀层测试报告」、「盐雾测试报告」、「出货检验报告」。
5.2.1.3 插头类需附「出货检验报告」，当图纸、检规有要求时，则需附「插拔力测试报告」、「盐雾测试报告」、「镀层测试报告」。
5.2.1.4 塑胶类需附「出货检验报告」，如是成型PVC则需加附「材质证明」、「硬度测试报告」。
进料检验规范(含表格)
进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。
2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。
4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。
6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。
6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。
6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。
6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。
6.4.3评审为特采之物料，由IQC在物料外箱贴上特采标签，并通知仓库按合格物料正常入库。
6.4.5评审结果为返工返修之物料，经供应商或本司返工后，IQC再次按正常检查进行复检，直到返工返修OK为止，挑选出的不良品通知采购，由采购开退货单，再由仓库退回供应商。
6.5.IQC检验人员将检验结果填写《进料检验报告单》,原材料的检验和记录由检验人员按规定期限限及方法保发生不合格之物料时，有必要时需发品质异常单给供货商，对其进行纠正和预防6.6.1每批ROSH环保物料，IQC要核对供应商SGS报告及材质证明报告，及环保物料是否贴环保标示。
物料与产品、确认与验证
核对货号、品名、规格 单位、数量、包装
19
物料与产品 （四）、物料的管理
物料的发放过程： 物料的发放过程：
登记入账
称量配料
双人复核
审核出库凭证
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物料与产品 （四）、物料的管理
物料的使用管理： 物料的使用管理： 案例： 案例：
某制药厂生产安坦后，剩余的物料（白色晶体）没有按时 退库，也没有贴标签，与丙谷胺（同为白色晶体）混放在 车间内，1年多以后，保管人员将安坦原料当做丙谷胺原 料发出配料，致使30多名患者服药后出现精神异常、又哭 又笑、视力模糊等症状。
第六节 特殊管理的物料和产品 第一百三十八条 麻醉药品、精神药品、医疗用毒性药品（包括药材） 、放射 性药品及易燃、易爆和其它危险品的验收、贮存、管理应执行国家有关的规定。
9
物料与产品
第七节 其它
第一百三十九条 不合格的物料、中间产品、待包装产品和成品的每个包装容器上均应有 清晰醒目的标志，并存放在足够安全的隔离区内。 第一百四十条 不合格的物料、中间产品、待包装产品和成品的任何处理均应经质量受权 人的批准并有相应记录。 第一百四十一条 只有经预先批准，方可将以前生产的所有或部分批次合格的中间产品、 待包装产品和成品，在某一确定的生产工序合并到同一产品的一个批次中予以回收。应 对相关的质量风险进行充分评估后，方可按预定的操作规程进行回收处理。回收应有相 应记录。回收批次的有效期应根据参与回收的最早批次产品的生产日期来确定。 第一百四十二条 制剂产品不得进行重新加工。不合格的制剂中间产品、待包装产品和成 品一般不得进行返工。只有不影响产品质量、符合相应质量标准，且根据预定、经批准 的操作规程以及对相关风险充分评估后，才允许返工处理。返工应有相应记录。 第一百四十三条 对返工或重新加工或回收合并后生产的成品，质量管理部门应考虑需要 进行额外相关项目的检验和稳定性考察。
质量分析报表
质量分析报表质量统计分析是为验证质量管理的结果而需要定期做的工作，每天、每个批次、每周、每月、每年进行统计，统计后进行分析，得出质量问题的所在、原因、措施是否到位，是质量管理活动改善的基础，是质量控制体系日常维护必做的工作。
通常质量记录统计表有：来料检验表、首检记录表、巡检表、IPQC检验表、成品检验表、成品出货检验表、内审表、质量管理评审表、质量目标完成情况表。
在这里，我们针对不同的管理，采用几种统计方法来说明。
一、来料检验表：1、来料检验表是公司采购生产原材料、辅料、包装材料、设备备件、易耗品等等，有的企业，来料检验只建立原、辅材料检验，其它不纳入检验项目中，其实是不对的，质量管理体系是全方位的、全过程的管理，从这个角度讲，是需要全部纳入来料检验项目中，只是检验标准和抽检标准设置松与严的平衡点，也是检验成本的控制关键，但更是生产过程中能够顺利进行的前提基础。
3、来料质量检验报表统计内容:A.本批来料合格率那么从质量管理的角度，来料检验抽检加严，就从铝板开始，其次是铝块。
同时，从不合格原因上看，表面有裂纹、边角变形都是外观原因，尺寸检测都是公差要求范围内，那么给供应商的《来料检验不合格通知单》上，预防措施中就要求供应商出具对外观的管理控制措施。
管控措施是从统计中得出的，这是质量统计分析的作用之一。
B.截止今日本月该供应商来料平均批合格率C.连续七个月采购该供应商来料的出现不合格物料名称频次，单次采购合格率，累计平均采购合格率的质量不好。
从折线图的走向看，以铝块为例，并没有呈直线上升状，而是波动的，说明供应商或没有改善，或改善的力度不足，并没有使质量稳定上升，没有能力控制产品质量处于稳定的水平上。
管理的措施，就是质量部通知采购部更换供应商，下月执行。
管控措施是从统计中得出的，这是质量统计分析的作用之一。
D.有三到四家相同物料的供应商，哪家的供应商物料合格率高二、首检记录表1、首检记录表：是每一道工序为了批量生产的质量合格，对每一个首件产品由操作者自行检验、班组长复核检查、IPQC过程检验员终检，来确定此产品的工装定位、加工程式、加工尺寸的保证是否满足质量要求，有问题及时发现，不会致使批量生产的不合格品出现。
仓储帐卡管理规定,仓库货物标签、进出台账、物料卡模板
仓储帐卡治理规程全文目录一、目的 (1)二、依据 (1)三、范围 (1)四、责任 (1)五、正文 (1)六、附则与各类表单模板 (3)附件一：进厂物料总账 (4)附件二：进厂物料分类账 (4)附件三：成品入库总账 (5)附件四：原辅材料盘存报告单 (5)附件五：原输料明细表 (6)附件六：物料货位卡 (6)附件七：成品货位卡 (8)附件八：待验标签 (9)附件九：取样卡 (9)附件十：请检单 (10)附件十一：合格标签 (10)附件××：装箱单 (11)附件十三：不合格标签 (12)一、目的制订本标准的目的是建立仓储原辅料、包装材料、半成品、成品等帐卡治理规程，加强对仓储物料、半成品、成品的控制，防止出现差错。
二、依据国家药品监督治理局《药品生产质量治理规范》(1998年修订)第四××条。
三、范围本标准适用于原辅料、包装材料、半成品、成品等物品仓储帐卡的治理。
四、责任供给仓储部仓库治理员对本标准的实施负责。
五、正文5.1.本标准中的帐卡包括：5.1.1.《进厂物料总帐》《进厂物料分类帐》《库存物料货位卡》5.1.2.《成品入库总帐》《库存成品货位卡》5.1.3. 《不合格物料台帐》5.2.物料（原辅料、包装材料）进厂后，仓库治理员应对比订货合同进行验收，检查物料的名称、规格、数量等是否与订货合同相符，检查物料包装容器外观有无污染、破损等异常现象。
检查验收不符合要求时，应予拒收。
5.3.物料接收后，在仓库缓冲区清洁外包装后，将物料转移至待验区，分别在《进厂物料总帐》和《进厂物料分类帐》上登记进厂编号、到货日期、物料名称、规格、批号、供货单位、件数、单位、数量、检查验收结果等。
5.4.库房治理员填写《请检单》，通知QA仓库检查员取样。
5.5.QC根据检验结果出具《检验报告单》及《合格证》或《不合格证》。
5.5.1.若检验合格，库房治理员将物料《待验》状态标志更换为《合格证》，并将物料移至合格区指定货位，登记《进厂物料分类帐》和《库存物料货位卡》。
药厂进厂物料检验制度范本
药厂进厂物料检验制度第一章总则第一条目的为确保药品生产质量，保证原材料、辅料、包装材料等物料的质量符合生产要求，特制定本制度。
第二条适用范围本制度适用于药厂所有进厂物料的质量检验工作。
第二章物料质量检验准备第三条明确物料质量检验要项1. 物料质量检验专员在对来料进行检验之前，首先要清楚该批物料的质量检验要项。
如有不明之处需向物料质量检验主管咨询。
2. 物料质量检验专员可根据物料检验的实际需要，从来料中随机抽取一定数量的来料，交物料质量检验主管审核，并在审核通过后将其作为临时样品，同时附上相应的质量检验说明。
第四条确定物料质量检验的项目及方法药厂物料质量检验的项目及方法主要有以下几类：1. 外观检验：通过目视、手感等方式检查物料的外观是否符合要求。
2. 尺寸检验：使用卡尺、千分尺等量具检查物料的尺寸是否符合要求。
3. 结构检验：使用拉力器、扭力器、压力器等工具检查物料的结构是否符合要求。
4. 特性检验：对物料的物理、化学、机械等特性进行检验，一般采用检测仪器和特定方法等进行检验。
第五条选择物料质量检验方式药厂物料质量检验方式可采用抽检、全检等方式，具体方式根据物料的重要程度、质量风险等因素确定。
第三章物料质量检验流程第六条物料质量检验流程1. 采购部将采购的物料送达药厂，并提供相关质量证明文件。
2. 物料质量检验专员对来料进行初步检查，确认物料是否符合外观、尺寸等基本要求。
3. 物料质量检验专员按照确定的检验项目和方法，对物料进行详细检验，并记录检验结果。
4. 物料质量检验专员将检验结果报告给物料质量检验主管，由物料质量检验主管进行审核。
5. 物料质量检验主管根据检验结果，对物料进行判定，出具物料质量检验报告。
6. 物料质量检验报告作为物料入库的依据，对合格的物料进行入库管理，对不合格的物料进行隔离处理，并通知采购部进行处理。
第四章物料质量检验结果处理第七条物料质量检验结果处理1. 合格的物料：物料质量检验报告作为物料入库的依据，对合格的物料进行入库管理。