仓储部_不良品处理操作流程图
仓库报废流程图
仓库报废流程图报废，指设备、器物等因不能继续使用或不合格而作废。
以下是店铺为大家整理的关于仓库报废流程图，给大家作为参考，欢迎阅读! 仓库报废流程图仓库报废流程流程一、报废品处理标准企业要适时适度地处理材料、半成品、成品的报废品，以免堆积过久，浪贵储存空间。
报废品处理的程序大致如下。
第一条、各相关部门将不合格品标识后送至不合格品区，由研发部门判断是否要返工处理。
第二条、由研发部门估算返工成本，判定是否有价值。
判定有价值的作返工处理，判定无价值的则列为报废品。
第三条、由制造部门返工后交质量管理部门检验合格后办理入库，返工后所剩余的无用品列为报废处理。
第四条、呆滞料若判定未丧失主功能者，可退回供应商、折价出售或变更为其他用料，否则以报废品处理。
第五条、报废品处理。
经判定为报废品且无使用价值时，各相关单位需填写《报废申请单》，经单位主管审核同意后，转仓储部门办理出售或丢弃;仓储部门寻找合适厂商出售报废品或丢弃报废品。
二、不良品报废处理流程(一)目的规范不良品报废处理流程，及时处理生产车间不良品与报废品，减少管理成本与场地占用。
(二)不良品与报废品区别不良品：产品出现不合格时，可进行返修或可降级使用并出货的产品。
报废品：产品出现不合格时，无法进行返修或返修后无法达到品质要求或无法降级使用的产品。
(三)职责1. 制程半成品，成品报废由生产部门提出申请;2. 品质部门相关岗位QC负责报废品检验判定，品质部组长/主管负责报废品的处理判定;3. 厂长负责报废品的批准;4. 生产部、品质部负责报废品的原因分析和改善。
(四)适用范围本流程适用绿翔光电科技有限公司(所有车间)制程半成品、首件、包装成品及客退品的不良报废。
(五)流程处理1.制程半成品、成品报废处理2.不良品报废处理流程三、废品的退仓程序1.目的：1.1.规范化废品的退仓程序1.2.把废品纳入ERP库存管理，利于成本核算。
1.3.加强公司对废品出售的监控。
电商仓储运作流程规范,收货、销售、退库、盘点管理制度
山姆士电商仓储运作流程与管理一、收货流程1、收货管理〔1〕送货商依据选购清单进行送货，并在送货处领取商品验收单。
〔2〕依据选购单核对数量、名称、生产日期、保质期，送货商与仓库收货员工一同开箱进行初验，二次验货，大包装内有小包装的要抽检20%，贵重小商品要100%检查。
如有误，可以拒绝签收。
超过生产日期1/3时间点的商品，拒收。
〔3〕对外包装检查，对破损滴漏拒收。
〔4〕如有赠品，赠品统一放在赠品存放领取处，收货员拿“赠品登记本〞登记验收日期、供给商名称、数量、登记人签名。
食品赠品一定要检查赠品的质量、生产日期和保质期。
所送赠品是否与本网站销售商品全都，假设全都必需贴上“赠品〞标签。
“赠品〞标签要保管好，不允许私自给无关人员〔赠品保管员保管〕。
领取赠品时，必需在“赠品领取本〞上签字。
〔5〕收货员工依据验货填写商品验收单，验收完毕共同签字确认，交回录单处进行录入系统，对送货单盖章后留存一联，并交制单员保管，另一联作为送货商结算依据。
月底汇总选购清单，验收单交给财务。
〔6〕验收完毕后，每个外包装上必需贴上收货单，内容包括：货名、生产日期、收货日期、验收员签名等。
〔7〕仓管员支配货品入库。
一种单品只能放在一个位置。
2、入库管理〔1〕仓管员预先支配存货库区。
〔2〕新品入库放入先进区。
〔3〕已有商品入库放入库位后位区。
〔4〕不同SKU应依据先进先出原那么分不同区域堆放。
〔5〕全部货品必需放置库位内的托盘上，托盘不能占压库位通道。
〔6〕如假设不同SKU存放一个托盘，需要能够目视判别货品SKU，并做必要标识，全部货品外包装上的收货单全部朝外。
〔7〕库位分布需要依据(ABC)原那么优化调整。
〔8〕下重上轻原那么；〔9〕ERP系统添加商品生产日期，到期日期。
3、上架管理：先上已有商品，后上新进商品〔1〕新品上架：①将新进商品编号，依货位号录入仓库管理系统，打印出货位号标签，贴在对应的货位处。
②核对商品名称、规格后，对应货位号，将商品码放于货架货位的后位区。
制程不良品处理流程图
1、制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并按要求填写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。
2、包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单警告，第二次申诫处分。
3、所有不良品至少3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告,第二次检查发现未按要求处理申诫以上处罚。
4、制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字就处理掉的，一经发现警告处分；
5、未祥之处参考公司不良品管理制度文件.
编订：核对:批准：
仓储部管理规范,仓库物料的收、发、存流程与作业要求
仓储部治理规范全文目录一、仓管职责： (2)二、治理规范： (3)1、物料储存保养需遵守的原则 (3)2、物料搬运作业需遵守的原则 (3)3、物料存储注重事项 (3)4、收料区的区域划分 (4)5、收料、进料、入库作业流程 (4)6、进料作业流程图 (4)7、仓库发料作业流程 (5)8、发料作业流程图 (5)9、仓库退料作业流程 (6)10、退料作业流程图 (6)11、仓库处理不良品流程 (7)12、不良品处理作业流程图 (8)13、仓库补发物料流程 (9)14、补料作业流程图 (10)15、生产产品入库作业流程 (11)16、仓库进行盘点流程 (11)18、盘点作业流程图 (12)19、存货调整流程 (14)20、存货调整作业流程图 (14)21、呆滞料处理流程 (14)22、呆废料、报废品处理作业流程图 (15)23、项目发货作业流程 (15)24、发货作业流程图 (17)本规范重点讲解并描述了我司仓库治理的一般原则以及具体动作的具体办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，并根据我司人员配置状况，特将部分工作内容合并或者剔除。
本规范还规定了物控治理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用预算和需求分析等内容。
一、仓管职责：1，物、卡、帐一致。
仓库物品摆放负责5S要求。
2，合理划分区域：原材料库存区、半成品（良品库存区）、成品（良品）库存区、外购产品库存区、不良品库存区（原材料、半成品、成品、外购物品）、呆料库存区、收料区、配料区。
3，负责提供仓库库存数据，分别有：原材料库存数据；半成品（良品）库存数据；成品（良品）库存数据；外购物品库存数据；不良品（原材料、半成品、成品、外购物品）数据;报废品数据；呆料数据。
4，根据生产需求，合理调剂使用仓库物料。
5，及时更新项目执行表，保证数据正确性。
二、治理规范：1、物料储存保养需遵守的原则（1）仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于治理。
工厂仓储收发存作业流程,生产企业货物管理具体操作步骤
浙江大中能源有限公司工厂仓储收发存作业流程全文目录1. 目的 (1)2. 范围 (1)3. 定义 (1)4. 职责 (2)4.1 非生产部门 (2)4.2 生产部门 (2)4.3 采购部 (2)4.4 品质部 (2)4.5 成品检测部 (3)4.6 计划部 (3)4.7 仓储物流部 (3)4.8 商务部 (4)4.9 财务部 (4)5. 作业内容（具体操作流程步骤） (4)采购入库流程 (4)5.2 生产订单物料领用流程 (6)非生产订单物料领用流程 (7)产成品入库单流程 (8)销售出库流程 (10)销售退货 (11)物资存放管理 (11)5.8 报表管理规定 (12)1. 目的为加强成本核算，提高公司的基础管理工作水平，进一步规范存货流通、保管和控制程序，维护公司资产的安全完整，加速资金周转，特制订本办法。
2. 范围凡公司存货收、发、存作业均适用本办法。
3. 定义3. 1采购入库流程3. 2生产物料领用流程：3. 3 非生产物料领用流程；3. 4产成品入库流程；3. 5 销售出库流程3. 6销售退货流程4. 职责4.1 非生产部门4.1.1 ERP系统中领料单及时开立与审批流及时完成（平时物料领用）；4.1.2 ERP系统中请购单及时开立与审批流及时完成（月度预算内请购时，汇总请购计划于上月28日于ERP系统中操作完成；预算外请购时，ERP系统请购单当日开立、审批完成）；根据领料单确认实物后，在仓库账务员开立的出库单上签字确认；4.1.4 实物退回仓库后，在仓库账务员开立的红字出库单上签字确认；4.1.5 报废品入库与仓库确认签收；4.1.6 无领料单不得领料；4.2 生产部门4.2.1 由生产主管以上级人员与仓库、计划部对接，处理物料领、退的账务确认与实物接收工作；4.2.2 溢领流程需在溢领实物当日ERP账务处理完成；4.2.3 非在制订单用料及时办理退库；及时办理废品入库；生产订单关闭前按计划部通知及时清理订单领、退物料（每月底盘点前一日处理完成）；4.2.4 生产订单物料与仓库物料员每日在出库单上确认签收；非生产订单物料开立领料单至仓库领用，并在出库单上确认签收；4.2.5 无生产订单与领料单不得领料；4.3 采购部4.3.1 非请购不得下达采购（无ERP请购单不得下达采购订单）；4.3.2 已完成采购订单及时关闭（每月处理一次）；4.3.3 供应商送货单必须备注采购订单号，以方便仓库对应入库；4. 采购订单下达及时性，避免实物到库，仓库无法办理入库与出库；4. 供应商来料不良物料及时办理退货；4.安全库存的掌控；4.4 品质部4. 供应商来料检验及时性（品管接到到货通知最迟24H检验完毕，以不同材料类别区分检验时间）;4.4.2 紧急需求物料到货时检验及时性（为生产必须，配合采购到货检验）；4.4.3 检验单据及时处理（报检单、检验单ERP开立及审批提交），以方便仓库入仓管理；.4 硅片试投报告及时提供（投产12H）；4.4.5 确认入库物料和出库产品的质量情况，对入库物料和发出产品的质量负责；根据检验销售退回的实物，确认退回原因及处理方式；4.4.6 生产制程中采购来料不良物料提报(确认原因并提报采购部处理：退货或扣款）4.5 成品检测部4.根据产线中生产完工打包的数量，填制ERP产成品入库单；产成品实物入库及时性，单据开立的正确性；4. 对需提醒仓库分开管理的产成品特别标识与区分，并及时通知仓库相关负责人；4. 每日与仓库物料员做好成品入库实物清点工作，与仓库账务员做好账务对接，保证成品及时入账；4.6 计划部4. BOM物料请购单开立及时性（按采购进料周期提前下达ERP物料请购）；4. 生产订单下达及时性；4. 督促临时撤换订单时生产部门物料的退库并及时关闭此类订单；4. 以生产订单管控产线生产与物料，不得计划外生产；4. 产线在制物料管控及返工片最小留存量管控；4. 生产订单关闭及时性（以生产订单量等于入库量为基准）；4. 仓库呆滞物料的消耗；4.7 仓储物流部4.7.1 仓库管理员：a)、根据入库单、红字出库单接收实物；根据生产订单、材料出库单、发放实物；根据销售出库单配货出库；首要原则“见单收发料”；b)、与物料员确认清点每次实物交接是否相符，与账务员确认每日账实是否相符；c)、严禁已收、发实物跨月处理账务；4.7.2 仓库账务员：a)、根据来料检验单、采购订单开立采购入库单；根据领料单开立材料出库单；根据仓管员与各部门签字确认的退料明细开立红字材料出库单；根据品质部与仓管员签字确认的客户退货明细，开立红字销售出库单；根据商务部发货单开立销售出库单；b)、与成品检测部确认每日ERP入库账务；与各领料部门确认每日ERP出库账务；c)、与仓库管理员确认每日账实是否相符；并随时对仓库实物进行抽查盘核；d)、当月ERP单据必须在公司盘点前一日账务处理完成；4.7.3 仓库配送员：a)、与仓库管理员清点确认物料，配送物料至生产部门，并与生产部门在出库单上确认签收；b)、与成品检测部清点确认入库成品，并与仓库管理员在实物入库前在成品入库单上确认签收；4.7.4 仓库班长：a)、审核仓库各项单据签核流程的完整性，数量的准确性，在ERP系统中确认仓库收发业务单据，以保证仓库账务处理及时性；b)、当日ERP单据确认工作，最迟不得超过次日10：00时；所有当月单据确认工作不得跨月，必须于月底盘点前一日处理完成；c)、确认仓库物料账实相符，并督促仓库管理员与仓库账务员的相互监督机制有效实施；d)、月底公司盘点前，必须对仓库进行全面初盘；e)、仓库各项流程的梳理、实施及资产的保全工作；4.8 商务部a)、销售发货单开立；b)、销售出库单的确认与签收；c)、客户退货、补货等异常处理跟踪；d)、销售退回产品需报废时，流程提报；4.9 财务部a)、抽查单据开立的正确性与审核的及时性，保证账物一致；b)、每月底存货盘点工作组织与实施；5. 作业内容（具体操作流程步骤）5.1采购入库流程5.1.1 时间节点：5.1.2 各部主要人员职责：：a)、仓库账务员：a1)、无需检验的物料(根据到货单直接做入库）：以仓库管理员点收完实物数量及各种有效票据，根据到货单开具入库单；a2)、需要检验的物料(根据采购到货单，品保来料报检验单、检验单做入库）：以仓库管理员点收完实物数量及各种有效票据，根据检验部门的检验单，开具入库单；a3)、账务员应与仓库管理员工作交相稽核（账实相符核查）；b)、仓库管理员：b1)、根据送货单及到货单将未开立入库单物料存放到待检区；b2)、无需检验的物料：点收完实物数量，通知账务员办理入库，以入库单点收实物入库；b3)、需要检验的物料：通知、督促相关检验部门及时检验完毕，点收完实物数量，通知账务员办理入库，以入库单点收实物入库；b4)、以ERP系统中入库单为基准收料，不得出现实物已入库而无ERP单据的情况发生。
仓库收发料作业流程
仓库收发料作业流程仓库收退货作业流程4.实物/K3/入库/退货1.送货1.1供应商根据采购订单进行送货，送货单必须具备物料编码、采购单号、数量等相关要素，且所交货物在交期之内；供应商、外协加工厂、客户（包括客供品）等送货到公司卸货后将“送货单”（“送货单”最少一式三联，签收后收货员留两联）；1.2首先收货仓管员使用送货单与系统采购单进行核对，如有异常（指送货数量大于采购数量时）需与采购员针对异常部分进行确认，对于多送货部分，如需仓库收下，需物控经理、厂长总经理批准方可收货，确认无误后，送货人员即可与对应仓管员进行收料作业；2.收货2.1送货人员将所送货物料拉至收货员指定位置摆放整齐，需要核对包装标示是否与送货单一致，包装是否有破损、潮湿等状况，检查是否依照产品防护要求进行包装防护；2.2收料仓管员须对来料数量进行清点，根据送货单各项内容与实务进行核对，100pcs以下必须全点，尾数需要进行全点，针对定量包装、整箱、整件货物根据比例进行抽点，点收过程中发现不一致内容时需要做出标记，如发现一箱货物有少时，应要求送货方将所有货物当面清点，否则拒收同时并报组长、主管、相关物控、采购等人处理；2.3点收无误需在送货单上盖公司“收货章”（细数未点、品质未检）交一联记账员处打制《来料检验入库单》；2.4 对来料明细在《来料登记表》做登记，用于与仓管员之间的交接以及相关部门对来料状况的了解；3.（送）检验3.1收料人员将打好的《来料检验入库单》签字注明送检日期/时间交IQC（任意人员）在最后一联上签接收人名字、日期/时间，收料员用于存底以及查询送检时间与IQC接收时间；3.2日常物料送检时间不得晚于收料后2H，紧急物料应在收料后0.5H内送检，特急物料应在10分钟内送检；（对于紧急物料采购、物控等相关人员应通知至仓库组长或主管）,贵重物料禁止在收料区存放过夜；3.3 IQC检验完成的物料应知会收料人员；3.4 对于主板、硬盘、内存、CF卡等需要上机测试周期较长的物料交对应区域仓管员自行送检，仓管员对于不能当天测完或者测试周期较长的物料除了交《来料检验入库单》给IQC应填写《转仓单》经IQC签字后系统做账转仓至IQC仓；3.5检验合格的物料需在产品单个包装上面贴合格标示；3.6检验经确认不合格的物料需在单个包装上贴红色不良标示；3.7经确认不良公司领导确认可以特采的物料贴黄色特采标示；3.8素材需外发加工的贴白色标签；3.9自制半成品需贴蓝色标签；3.10检验完成的物料IQC在《来料检验入库单》上注明检验完成日期/时间，留下第五联作为留底，其余四联交送检人；4.交接、入仓、归位4.1收料人员根据IQC判定结果进行交仓、转仓作业；4.2 良品交对应区域的仓管员（详见《仓储部岗位职责指导书》）；4.3 良品仓管员接收后在《来料检验入库单》签字确认，收货员将此四联交制单人，（其中仓库留底一联，采购两联，财务一联）；4.4 仓管员收到货物后，清点大致数量后在《来料登记表》上签收；4.5 区域仓管员在归位时对来料物料进行细致清点，数量与定量包装有异常时，须及时告知收料员，收料员确认属实需于3日内以邮件方式反馈至采购员处，由采购知会送货厂商并予以补货或做退货扣数（自反馈之日起3日内厂商未将短数物料补到即做退货处理），数量清点无误后，4.6 仓管员归位时需对物料进整理、尾数合并、登卡并及时记录帐目明细；5.放行1.退货申请1.1 仓库针对采购回复在库不良品退货明细，（包括来料不良、产线生产过程中发生的不良）在系统中打制《退货单》；1.2同一产品为两个以上供应商的需由品质判定来料供货商；1.3零星采购物料退货时仍沿用以上办法，不同的只是零星采购员作为接收人签字；1.4对于电源、硬盘等物料出现的不良由仓管员提供数据给采购，由采购决定是否由供应商提供良品换取不良品或作退货处理2.品质判定2.1对于不良原因判定不清楚的请IQC重新判定；2.2对于供应商有争议的物料需IQC判定；2.3经IQC重新判定可特采或属于良品的部分填写《转仓单》，转良品仓；3.物控采购会签3.1物控签核退货单注明是否需要补货留一联；3.2采购会签并留一联，通知供应商及时拉走退货；4.交接4.1供应商来取退货时当面对数量进行清点；4.2确认无误仓管员、供货商需签名确认并开具放行条签核完成交供应商；5.放行5.1警卫对放行的物品依照退货单进行清点，清点的内容包括品名、数量等；5.2清点数量异常时仓管员需及时处理，或返回第一环节重新处理，确认无误警卫准予放行。
某食品工厂仓库管理制度流程图
某食品工厂仓库管理制度流程图德馨饮料仓库管理制度流程一、原料、包材入库管理制度1来料检验及收货2检验报告3来料入库仓储流程图二、原料、包材领用管理制度1原材料出库领用2材料领用单据3原材料出库领用流程图三、库管理及生产耗材的核算1库管理2生产原、辅料损耗表四、成品入库管理制度1、成品入库管控2、成品入库单3、成品入库流程图五、成品出库发货管理制度1、成品出库管控2、成品发货单3、成品出库发货流程图六、仓库盘点一、原料、包材入库管理制度目的：为规原料和包材等入库作业管理，保证材料在正常生产过程中不影响产品的质量。
主要负责：仓库管理员（小田）、检验室（志壮、倪晴雯）职责：仓管员负责物料的收料、报检；仓库管理员、质检员、化验员共同负责对原、辅材料的检验、不良品处置方式的确定1、来料检验及收货1.1原辅料送到公司后，由仓管员小田根据供方送货单，在当日便对数量、生产日期、保质期限、标识、外包装卫生情况及完好性等进行验收，在确保上述容符合要求时接受入库，并填妥《物料卡》，做标识待检。
L2仓库人员Oda填写《检验申请单》，当天及时通知检验室对原料进行检验，并协助检验室根据Shuminhao 123进行标识。
1.3对检验室检验的合格原辅材料进行开“物料验收单”。
验收不合格的原辅料，分开堆放、做好标识，并通知采购部，不合格的产品通知销售部。
1.4随时注意原辅料的有效期，做到有效期在前的先发料, 超过有效期的严禁使用于食品生产。
1.5原则上，仓库当天交付的原材料当天处理。
1.6仓库管理员Oda应对已入库的原材料进行分区分类摆放，不得随意堆放。
如有特殊情况，应在当天完成。
1.7仓库管理员小田对已入库的原料在蜀铭号123进行了如实登记。
2检验报告1.1检验申请单L2检验报告单3入库流程图二、原料、包材领用管理制度目的：规范原辅料和包装材料的操作管理，确保在正常生产过程中，材料的使用与生产相同，材料的供应不会影响产品的生产。
MRB作业流程图
MRB作业流程（同特采流程）1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 具体内容4.1 MRB小组成员界定4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部、计划部、采购部、技术部、销售部（相关业务员）；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
IQC工作流程图
IQC工作流程图
◆注1、由仓库收货处填写送检单后把物料放在IQC待检区内；由IQC根据AQL值制定抽样计划依据样品承认书和手机成品检验规范及IQC技能指导书进行检验；合格则贴合格标（绿标）、特采贴特采标（黄标）入良品库，若不合格由IQC 开MRB单给工程分析，不合格（贴红标）由计划仓储部主管根据生产情况向工程组申请特采或通知供应商返工退货。
2、产线退回的不良品由物料员填写不良品交换单并把制程和来料不良分开给IQC确认，来料不良给仓管员入不良品仓、制程不良给厂长签字后入报废仓且安相应的数量发良品物料给物料员并把单据给一份PC做帐。
不良品处理工作指引
文件封面页文件新建、订正、更改简历栏序号版本新建、订正原由、内容纲要日期订正审查批准1.0 目的成立对不合格品的有效控制体制，防备不合格品与合格品混杂，保证不合格品的非预期使用或出厂。
2.0 范围本程序合用于进料、在制品、半成品、成品、仓储所产生之不合格品的办理。
3.0 定义严重缺点：外观严重不良、或功能出缺失。
稍微缺点：稍微外观不良、不致影响到产品功能。
特采：不合格项不至于惹起顾客诉苦的前提下采纳的放行举措。
返工：对不合格品采纳的纠正举措，以知足规定要求。
退步允收：指对使用或放行未能知足顾客或规定要求的产品的受权。
4.0 职责4.1 采买部：依据有关部门对不良品的办理建议，负责同供给商的联系办理事宜。
4.2 品管部：负责不良品的剖析判断、记录、表记、问题反应和追踪考证工作；负责与供给商就质量问题的联系。
4.３仓储部：负责辅助不良品的采集、标示、隔绝、退货。
4.４业务部：负责对顾客投诉而发现的不良品的采集，并与顾客保持交流。
4.５各部门：参加不良品的评审，依据评审结果和办理建议实时对不良品进行处理。
5.0 工作程序5.1 不良品的办理各部门物件存贮区可分：良品区、不良品区、待检区三个地区；不良品办理步骤可分：表记、隔绝、记录、评审；不良品弊端判断可分：严重缺点、稍微缺点；不良点评审结果可分：特采、精选/ 加工、退货、返工、退步接收、报废；5.1.5 物料、半成品、成品及库存品等判断不良需退料时，退料单位务必按原包装方式进行包装，防止不良产品遇到二次损害，如因包装不良致使供给商拒绝退货，经检查真实，相应单位需肩负全责及所以产生的全部花费，此中退料单位肩负 50％，品管部肩负 30％，仓储部肩负 20％责任，详细规定以下：a)来料查验判断不良时，品管部需对不良品进行明确表记，并依照供给商送货时的包装方式进行包装，仓储部接收时负责检查包装，如包装不妥可拒收并要求从头包装；b)生产现场产生退料时，生产部需对不良品进行明确表记，并做好包装保护，品管部过滤、 PMC及库房接收时负责检查包装，如包装不妥可拒收并要求从头包装；c)库存不良品退料时，仓储部需对不良品进行明确表记，并做好包装保护，品管部过滤时负责检查包装，如包装不妥可拒收并要求从头包装；d)样品及测试品退料时，技术部需对不良品进行明确表记，并做好简单的包装保护，开具《退料单》退至仓储部； ( 供给商不供给测试品，我司正常订货，e)如需直接报废产品，则不需要进行包装，开具《报废单》移交总务办理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
仓库
退货/报废
依品质判定为来料不良之物料 开具《退货单》退相应厂商，判 定为自损不良之物料每月底开 具《报废申请单》 ，经上级核决 后做报废出库处理 仓库 《退货单》 《报废申请单》
仓储部不良品处理操作流程 仓储部不良品处理操作流程 不良品处理操作
作业流程图 工作内容
制程累计不良和进料检验不良 入库
负责单位
相关单位
输出资料
《制程不良物料处置报告》 《IQC 不合格处置报告》 《IQC 进料检验报告》 《退料单》
不良品入库
对应相关单据清点入库不良品仓库实物清点实物
分类摆放
根据其不良性质、厂商和料品别 分类整理摆放