铝板带工程冷轧车间试车方案
铝项目试车方案
铝项目试车方案1. 背景介绍本项目旨在建立一套高效、稳定的铝生产工艺流程，并进行试车验证。
为了确保试车过程的顺利进行，我们制定了以下试车方案。
2. 试车目标本试车方案的主要目标如下：- 验证铝生产工艺流程的可行性和稳定性- 检测设备和工艺参数的适应性和性能3. 试车准备工作在试车开始之前，需要进行以下准备工作：- 梳理铝生产工艺流程，明确每个步骤的操作要求- 准备试车所需的设备和原料- 对试车人员进行培训，确保其熟悉试车流程和安全措施4. 试车步骤试车将按照以下步骤进行：1. 搭建试车系统：根据铝生产工艺流程，搭建相应的试车系统，包括设备和管道连接等。
2. 调试设备：逐个检查设备的功能和性能，确保其正常运行。
3. 清洗系统：使用适当的清洗剂对试车系统进行清洗，以确保无杂质存在。
4. 准备原料：准备所需的铝原料并进行质量检测。
5. 开始试车：按照铝生产工艺流程的要求，逐步开始试车操作，记录每个步骤的操作变化和关键参数。
6. 监测和调整：在试车过程中，对关键参数进行监测和调整，确保工艺流程的稳定性和优化效果。
7. 收集数据：记录试车过程中的数据，包括设备运行数据和产品质量指标等。
8. 试车总结：根据试车过程和数据分析结果，对铝生产工艺流程进行总结和评估，并提出改进措施。
5. 试车安全措施试车过程中，需要采取以下安全措施保障人员和设备的安全：- 严格遵守操作规程和安全操作流程- 戴好个人防护装备，如安全帽、防护服和手套等- 注意设备运行状态，及时发现并处理异常情况- 确保环境通风良好，防止有害气体积聚6. 试车时间和进度安排本试车计划的时间和进度安排如下：- 试车开始日期：YYYY年MM月DD日- 预计试车时长：X天/周- 试车进度安排：详细列出每个步骤的完成时间和关键节点7. 试车结果评估试车结束后，将对试车过程和结果进行评估，主要包括以下内容：- 对比试车数据和预期指标，评估铝生产工艺流程的可行性和稳定性- 分析试车过程中出现的问题和改进措施- 提出下一步的工艺优化和改进建议8. 结束语本试车方案旨在为铝项目提供一个可行的生产工艺流程，并确保其稳定性和优化效果。
铝箔车间钢结构施工方案
第一章工程概况及工程特点1.1 工程概况中国铝业西北铝加工分公司铝箔项目由中色科技股份有限公司设计施工总承包, 规模为5万吨/ 年。
建设地点位于甘肃陇西县西北铝加工分公司原有厂区北侧新征土地，占地368 亩。
六冶、十二冶及十五冶分包承建。
铝箔车间工程由铝箔车间精整及轧制跨(含偏跨) 、成品堆放跨、退火跨、坯料跨及轧机辅跨所组成，建筑面积为52989吊。
本工程为铝箔车间的成品堆放跨、退火跨、坯料跨，建筑面积为21660 〃。
结构类型为：钢结构柱—砼基础排架结构。
抗震设防烈度为8 度，耐火等为2 级，建筑物安全等级为2 级。
铝箔车间坯料退火跨跨度30m,长度126m,吊车轨顶标高7.5m;退火包装跨跨度36m，长度264m;成品堆放跨跨度30m,长度264m吊车轨顶标高8.0m。
屋顶标高12.80 m。
本工程为单层钢排架结构金属压型钢板围护车间，门形钢架, 钢吊车梁。
钢柱、梁均为焊接H型钢；材质Q345B梁柱采用摩擦型高强度螺栓连接。
檩条为薄壁型钢檩条，围护为双层彩色压型钢板、100厚彩钢夹芯板。
彩色压型钢板。
屋面为双层彩色压型钢板、100厚玻璃丝棉。
基础为独立杯口基础，与柱连接为插入式，局部为预埋地锚螺栓连接。
1.2 工程特点建筑物面积大，钢结构工程量大。
要求测量定位精度高，高空作业多，同时多专业施工，成品保护难度大。
结构施工组织必须形成流水，方可满足进度要求。
工程量大，所以各专业必须穿插施工，合理组织才能发挥最好的效率。
第二章编制依据1.1 中色科技股份有限公司设计的西北铝加工分公司铝箔项目施工蓝图。
1.2国家现行建筑工程施工质量验收规范、规程：1. 《建筑工程施工质量验收统一标准》 (GB50300-2001)2•《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001 )3.《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002 )4•《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》(CECS: 2002)5•《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-91) 6•《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB89231.3设计图纸中规定的其它施工和技术质量标准、规范、规程等1.4本企业的质量/环境/职业健康安全体系程序文件及相关的作业指导书. 第三章钢结构制作施工方法1.流程图(1)钢结构制作工艺流程图2. 施工准备(1)技术准备审查设计文件是否齐全合理，符合国家标准。
西南铝热连轧设备基础工程施工测量方案
西南铝热连轧设备基础工程施工测量方案一、工程概况及工程特点详见施工组织设计二、编制依据1、粗轧机本体及主电机室施工图J204.180T9.2、粗轧液压地下室施工图J204.180T10.3、粗轧乳液地下室施工图J204.180T11.4、精轧机本体及主电机室施工图J204.180T12.5、精轧液压地下室施工图J204.180T13.6、精轧乳液地下室施工图J204.180T14.7、轧机辊道基础施工图J204.180T15.8、业主提供的控制点、基准点及热连轧主厂房测量控制网.9、《工程测量规范》GB50026—93三、编制原则及要求该工程属于由1个粗轧和4个精轧机等多组机列形成连续轧制生产高精尖铝带材的工艺设备，简称“1+4”，它的设备基础是由一个轧制中心线连贯成组的基础群，对设备安装的连续性和精度要求较高。
单个设备基础本身螺栓的位置、标高，基础与基础之间的位置、距离和标高，都必须十分精确。
测量是指导施工和检查施工的准备，在整个设备基础施工中，从基础的定位、土方开挖、模板支设、钢筋安装到地脚螺栓的埋设固定，都需要进行各种测量，如给点、给线、定位和抄平。
施工测量的准确与否，常直接影响到机械设备的安装质量和工程的顺利进行，如一旦出现较大误差，将会造成返工或拖延工期，给工程带来损失。
所以，对于该设备基础工程的施工，测量控制与细部测设是一项十分重要的工作，必须强调精确地作好测量控制，保证施测质量。
四、施测方法<一> 施测准备工作施测前做好各项充分的准备是确保测量精度的重要条件，测量准备工作包括以下内容：1、校对图纸施测前应对设备基础中心线分布图、平面图与断面图、螺栓平面布置图等进行认真细致的学习、审查、核对、模清设计意图，如出现尺寸或线条标注错误，或图纸不清晰，应及时找技术或设计人员改正。
必要时还应该对工艺、电气、管道等有关专业的图纸，是否与地脚螺栓预埋件及其它有关部位发生冲突。
螺栓平面布置图，一般还应与设备图和现场已到设备实物螺栓孔洞核对，要经核对无误后，方可据此测量安装螺栓。
冶金车辆试车方案
冶金车辆试车方案1. 简介本文档旨在提供一份冶金车辆试车方案。
随着科技的进步，冶金车辆越来越普及，为确保车辆的安全性和稳定性，试车是非常必要的环节。
2. 试车前准备在进行冶金车辆试车前，必须做好以下准备工作：2.1 车辆保养车辆应得到充分的保养。
这包括更换机油、检查轮胎气压、清洁空气滤清器等。
这不仅可以保证车辆的正常使用，还可以延长车辆的寿命。
2.2 车辆检测车辆应首先进行全面的检测。
这包括检查电器系统、变速箱、发动机和刹车等部分。
检测结果应记录在试车前的检测报告中，以便于检测立场对车辆进行比较。
2.3 试车区域选择试车区域应选择空旷安全的区域，并在试车前进行检查。
最好是在平整的道路上进行试车。
3. 试车步骤在进行试车时，应按照以下步骤进行：3.1 开车前检查在试车前，应进行一些必要的检查。
检查焊接部位、接地线、驾驶操作等方面。
检查车辆的安全带和防火系统以保证安全。
3.2 启动车辆在试车前，应确保车辆的杆位处于N档。
按下制动器踏板，然后按下启动按钮，车辆应该能够正常启动。
发动机的启动音应该是清脆的。
3.3 加速在试车区域内行驶时，应一开始就进行小幅度的试车。
然后逐渐加速，最终到达目标速度。
在此过程中应加强刹车力度，以确保车辆的稳定性。
3.4 转弯车辆的稳定性不仅取决于刹车力度，还取决于转弯时的角度和方向。
在试车时，应小心翼翼地进行转弯，以确保车辆的稳定性和安全。
3.5 停车当试车结束时，应将车辆停到一个安全的位置。
应先选用N档，然后将车辆的驱动系统断电。
摆动一下车轮，请确保没有留下任何声音或其他感觉，然后才算完成试车流程。
4. 试车注意事项在试车过程中，随时需要注意以下几点：1.安全第一。
在试车时应始终戴安全帽，并且需要在空旷的区域内试车。
2.全程监视。
在试车时应保持一定的距离并全程监视行车状况。
3.合理加速。
在试车时应逐步加速，不要盲目地加速，以保证车辆的稳定性。
4.稳定转弯。
在试车时应按照标准的行车规范进行转弯，以确保车辆的稳定性和安全。
步进式冷床试车方案
长带厂步进式冷床试车方案长带工程已进入安装收尾阶段，为了高效优质使长带工程尽早投产运行，特制定本试车方案。
一、组织机构和时间安排：1、成立试车领导小组组长：饶建龙成员：浦跃展沈阳滨罗海铭聂鹤云2、计划时间安排（1）元月4日输入辊道、上钢装置单体试运转。
（2）元月5日动力齿条装置试运转。
（3）元月6日下钢装置（含托钢装置、升降装置、成排链传动）单体试运转。
（4）对齐辊道、输出辊道、气动挡板见缝插针、穿插里面单体试运转。
（5）元月7日、元月8日冷床整体联动试运转。
二、试运转前的准备1、参加试车人员都必须了解设备的性能和构造，掌握其操作程序，操作方法与安全守则。
2、试运转前，对机械设备进行一次全面检查。
（1）检查所有的螺栓是否拧紧，链、插销等是否稳固。
（2）检查各零、部件有无损坏与其他缺陷。
（3）检查机械设备的安装状态，对旋转、往复与摆动运动的设备，要进行盘车检查，确认设备内部有无障碍物，运动部件与周围设备或结构物有无碰撞和相互干涉现象。
（4）检查各部位是否按要求填充好润滑油脂，此项工作应仔细且工作量大。
（5）检查能源介质（液压、气、水）压力温度、流量是否正常。
（6）检查电机旋转方向是否正确。
（7）检查极限开关安装状态，安装位置是否正确。
（8）检查安全装置（安全罩、安全阀等）是否安设可靠。
（9）检查制动装置是否处在常闭或常开状态。
（10）清除设备上与设备周围的殘留物，清扫试车现场，保证道路畅通。
三、试运转的程序试运转的步骤是先无负荷，后负荷；先单机，后联动。
试运转必须谨慎小心，认真细致，做到万无一失，并做好试车记录，为保证试运转顺利进行，应遵循下列原则：1、先手动，后电动。
先手动盘车，确认没有阻碍和运动方向错误等反常现象，方可正常启动。
下钢装置的升降连拉杆，动齿条驱动装置的长轴，人力无法盘动时，可使用机械盘动，但应缓慢和谨慎地进行。
2、先点动，后连续。
首次启动，应先点动（即随开随停的办法），作数次试验，观察各部分动作，确认无问题后方可连续运动。
铝板带冷轧车间 生产计划
铝板带冷轧车间生产计划下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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型钢试车方案
型钢试车方案第1篇型钢试车方案一、方案背景随着我国工业化进程的加快，型钢在建筑、交通、能源等领域的应用越来越广泛。
为确保型钢产品的质量，降低生产风险，提高生产效率，根据相关法律法规及企业生产实际，特制定本型钢试车方案。
二、方案目标1. 验证型钢生产工艺的可行性，确保产品质量符合国家标准及客户要求。
2. 检验设备性能，发现并解决设备在生产过程中可能出现的问题。
3. 提高生产人员对型钢生产设备的操作熟练度，降低生产风险。
三、试车范围1. 型钢生产线：包括炼钢、轧钢、精整等生产环节。
2. 辅助设备：包括加热炉、冷却设备、输送设备等。
3. 人员：生产操作人员、设备维修人员、质量检验人员等。
四、试车准备1. 组织试车团队：成立以项目经理为组长，生产、设备、质量等相关人员为成员的试车团队，负责组织、协调、监督试车工作。
2. 准备生产材料：根据试车计划，提前采购合格的原材料、辅助材料及燃料。
3. 设备检查：对生产线及辅助设备进行全面检查，确保设备性能稳定，满足试车要求。
4. 技术培训：对生产操作人员进行技术培训，使其熟悉设备操作规程、生产工艺及质量标准。
五、试车流程1. 炼钢环节：按照炼钢工艺规程进行操作，确保钢水成分、温度等符合要求。
2. 轧钢环节：调整轧机参数，使型钢尺寸、形状、表面质量等满足标准。
3. 精整环节：对轧制后的型钢进行冷却、矫直、切割等处理，确保产品合格。
4. 质量检验：对试车过程中产生的型钢产品进行质量检验，记录检验数据，分析产品质量。
5. 问题整改：针对试车过程中发现的问题，及时进行调整、整改，确保设备、工艺、产品质量达到要求。
六、试车时间及进度安排1. 试车时间：根据生产计划及设备状况，确定试车时间为XX天。
2. 进度安排：（1）第1-3天：炼钢环节试车，完成设备调试、工艺优化。
（2）第4-6天：轧钢环节试车，完成设备调试、工艺优化。
（3）第7-9天：精整环节试车，完成设备调试、工艺优化。
车间试车方案讲解
1. 工程概况1.1工程概况：XX工程破碎车间机械设备及电气仪表工程位于中间储矿仓以西、打散车间以东。
本工程有高压辊磨机、圆锥破碎机及移动皮带机等组成，设备总重约90吨。
1.2主要设备概况一览表1.3主要设备的工作流程1.3.1高压辊磨机高压辊磨机是通过辊子转动粉碎矿料的一种设备。
螺杆式压缩机是容积式压缩机的一种，空气的压缩是靠装置于机壳内相互平行啮合的阴阳转子的齿槽之容积变化而达到的。
转子副在及它精密配合的机壳内转动使转子齿槽之间的气体不断地产生周期性的容积变化而沿着转子轴线，由吸入侧推向排出侧，完成吸入、压缩、排气三个工作过程。
LU355W-8螺杆式空气压缩机是喷油单极螺杆压缩机，采用连轴器直联传动，带动主机转动对空气进行压缩，通过喷油对主机内的压缩空气进行冷却，主机排出的空气+油混合气体经过粗、精两道分离，将压缩空气中的油分离出来，压缩空气中的水分在气水分离器中被分离出来，最后得到洁净的压缩空气。
冷却器用于冷却压缩空气和油。
空气流程：空气空气过滤器减荷阀主机单向阀油水分离器最小压力阀后冷却器气水分离器出口润滑油流程：润滑油分离油罐温控阀油冷却器或旁通油过滤器油停止阀主机SA-300A空压机空气流程：空气进入空气滤清器，流经吸气卸荷阀进入压缩机，经压缩后，油气混合物进入油气桶内，在那里，大多数带走的油通过速度变化和撞击从空气中分离出来，并落入油气桶内。
空气和残留的油进入分离器，在那里油被分离并通过分离器壳体及压缩机之间的连接管道流回压缩机。
空气流经压力维持阀，排气止回阀和冷却器，然后进入空气管线。
油气桶内的空气压力驱使润滑油流过油冷、热控阀和油过滤器，排入压缩机主油路。
一部分油通过内部通道注入轴承，齿轮和轴封。
其余的油直接喷入压缩腔，带走压缩热，密封内部间隙和润滑转子。
1.3.2微热再生吸附式干燥器MAD型系列微热再生干燥器采用了变温的吸附原理，以达到干燥压缩空气的目的。
工艺流程：利用变压吸附及变温吸附再生循环，使压缩空气交替流经A、B 两个充满吸附剂的罐，即在常温、高蒸汽分压下吸附（工作），较高温低蒸汽分压下解吸（再生）。
原铝铸造车间试车方案
铸造区生产线设备试车方案一、安全防护措施1、对铸造区域试车设备用安全带隔离，隔离带10米以内非试车人员不得入内。
2、试车过程中设专职安全负责人。
3、试车过程中由专人统一指挥，统一下达操作指令，统一执行。
4、指挥人员和操作人员采用对讲机或小红旗联系呼应。
5、劳保品穿戴齐全，相关工种的特殊防护用品佩戴齐全，精神不佳、带病或酒后等不能全心投入本工作人员不得参与试车。
6、试车前对员工进行安全教育培训。
二、组织机构组长：副组长：成员：铸造区全体员工三、机构职责1、负责组织、协调试车工作，保证系统负荷试车按时顺利完成；2、负责铸造区域设备的验收调试；3、负责按要求启动试车系统；4、负责现场、协调处理异常情况；5、负责人员的培训及配备；天车试车方案一、试车检查1、供电滑线接触是否良好，供电电压是否符合要求。
2、对天车提示、报警系统进行检测；钢丝绳整齐绕制，松紧适度，钢丝绳压板4个。
3、空载按上升按钮，当吊钩上升至最高位置时，限位器动作，切断电源，吊钩停止上升，此时滑轮外壳上面与卷筒下面距离为主钩100 Cm ±5Cm，副钩150Cm±5 Cm，同样吊钩下降至最低位置时应自动停止，此时在卷筒上必须留有2-3圈钢丝绳，操作中发现异常及时停车检查并做好记录进行整改。
4、检查天车和小车轨道压板是否松动，各吊点及连接处是否可靠，开动大车、小车是否有啃轨现象，抱闸、限位器是否灵敏。
5、天车润滑部位是否加足润滑油，钢丝绳润滑良好且没有毛刺。
二、天车载荷试车1、在吊运移动过程中，距离5米内的下方不得站人或停留。
2、单独对主钩吊空真空包、副钩吊3吨砝码由北向南吊运到混合炉平台上方，进行往返10个来回的测试。
3、天车抱闸完好，无下滑距现象。
4、如果出现吊运过程中天车异常响动或故障等不正常问题，做好记录及时反馈整改。
5、载荷开动起升和运行机构，观察运转是否正常，减速机是否漏油。
6、载荷试车过程完毕，电机温升﹤50℃.7、试车过程如发现问题及时停止试车，待问题整改后方可再进行试车。
铝板带工程冷轧车间试车方案
铝板带工程冷轧车间试车方案编制：审核：批准：编制单位：xxxxxxxxxxx编制日期：目录第一节工程概况 (3)第二节试运转验收依据 (6)第三节试车前的准备工作 (6)第四节试运转步骤 (7)第五节试运转方法 (7)第六节无负荷联动试运转 (13)第七节试车组织机构： (24)第八节安全措施： (24)第九节文明施工及消防、保卫措施 (25)第十节消防施工措施 (26)第十一节附表：液压缸、液压马达及气缸参数表 (26)第一节工程概况1轧机用途、性能、结构特点1.1 轧机用途冷轧四辊轧机对铝及铝合金（2-10mm厚）材料进行冷轧，轧出合格的成品。
1.2 轧机主要技术性能名称开卷机四辊轧机张力卷取机轧制速度（m/min）Max550-1300开卷速度Max15-30穿带速度0-240-600低速档0-600-1500高速档1300正常工作速度15-30穿带速度Max1700卷取速度轧制力矩(kNm)max/ 115x2 85 张力（kN）Max160 Max160电机型号Z560-4B Z900-500 Z710-560电机功率(kw) 2 x650 2x2000 2x900电机转速(rpm) 340-1200 400~1000 360-1260 电压V / 800 660冷却方式背包式水冷背包式水冷背包式水冷传动方式齿式联轴器十字万向接轴齿式联轴器轴伸方式其中一个为双出轴其中一个为双出轴其中一个为双出轴四辊轧机项目工作辊支承辊直径（mm）φ420/φ390 x1850 φ1150/φ1110 x1800弯辊力（kN）+490KN /-330KN 无机组运动方向：从操作侧看从右到左。
机组轧制线标高：+3940mm1.3 结构特点1.3.1设备组成四辊冷轧机组的机械设备由1#运卷小车、准备站开卷机、带夹送辊直头机、2#运卷小车、开卷机、入口套筒及残卷处理装置、夹送辊、切头剪、3辊稳定辊、入口底座移动装置、四辊轧机、出口偏转夹送辊、清刷辊、张力卷取机、双压辊、皮带助卷器、卸卷车、打捆附件、板卷运输系统、残卷处理、液压控制系统、稀油润滑系统、轧制油润滑系统、CO2灭火系统等组成。
炼钢工程试车方案模板
炼钢工程试车方案模板一、试车目的通过试车，验证炼钢设备的性能和稳定性，确保设备在正式生产前能够正常工作。
二、试车范围1. 试车内容（1）炉前设备试车：包括原料预处理设备、炉前输送设备等的试车。
（2）炉内设备试车：包括炉内设备如炉壁、炉底、风口等的试车。
（3）熔炼试车：包括铁水和炉渣的试验冶炼、合金加入、转炉出铁等试车。
2. 试车时间试车时间为XX年XX月XX日至XX年XX月XX日。
三、试车准备工作1. 炼钢设备调试和检修（1）炉前设备的调试和检修：包括原料预处理设备、输送设备等的检修和调试。
（2）炉内设备的调试和检修：包括炉壁、炉底、风口等的检修和调试。
（3）熔炼设备的调试和检修：包括转炉、氧气吹吹设备等的检修和调试。
2. 原料准备对炼钢所需的原料进行准备，确保试车期间原料供应充足。
3. 人员培训对试车人员进行培训，包括设备操作、安全防护等内容。
4. 安全准备设备运行过程中严格遵守安全规程，确保人员和设备安全。
四、试车方案1. 炉前设备试车（1）按照设备说明书和调试方案进行设备试车，确保设备运行正常。
（2）对设备的输送能力、运行稳定性等进行测试。
2. 炉内设备试车（1）炉壁、炉底、风口等炉内设备的试车，确保设备运行正常。
（2）对炉内设备的耐火材料、热工状态等进行检查。
3. 熔炼试车（1）进行试验冶炼、合金加入、转炉出铁等试车。
（2）对铁水、炉渣的质量进行检验，确保炼钢过程的正常进行。
五、试车过程中的问题处理1. 试车过程中遇到的设备故障，及时处理并做好记录。
2. 对试车过程中的问题进行总结，提出解决措施。
六、试车结束1. 试车结束后，对设备进行检查和保养。
2. 结果汇总，编制试车总结报告。
铝板冷轧机教学设计方案
一、教学目标1. 知识目标：（1）了解铝板冷轧机的原理、结构及工作过程；（2）掌握铝板冷轧机的操作方法和安全注意事项；（3）熟悉铝板冷轧机的常见故障及排除方法。
2. 技能目标：（1）能够熟练操作铝板冷轧机；（2）具备对铝板冷轧机进行维护保养的能力；（3）能够对铝板冷轧机进行简单的故障排除。
3. 素质目标：（1）培养严谨的工作态度和良好的职业道德；（2）提高学生的团队合作能力和沟通能力；（3）激发学生的创新意识和实践能力。
二、教学内容1. 铝板冷轧机的基本原理；2. 铝板冷轧机的结构及工作过程；3. 铝板冷轧机的操作方法；4. 铝板冷轧机的安全注意事项；5. 铝板冷轧机的维护保养；6. 铝板冷轧机的故障排除。
三、教学方法1. 讲授法：通过教师讲解，使学生了解铝板冷轧机的基本原理、结构及工作过程；2. 演示法：通过实物或多媒体演示，使学生直观地了解铝板冷轧机的操作方法和安全注意事项；3. 实践法：通过实际操作，使学生掌握铝板冷轧机的操作技能；4. 案例分析法：通过分析实际案例，使学生了解铝板冷轧机的常见故障及排除方法；5. 小组讨论法：通过小组讨论，培养学生的团队合作能力和沟通能力。
四、教学过程1. 第一阶段：理论学习（1）讲解铝板冷轧机的基本原理、结构及工作过程；（2）讲解铝板冷轧机的操作方法和安全注意事项；（3）分析铝板冷轧机的常见故障及排除方法。
2. 第二阶段：实践操作（1）分组进行铝板冷轧机的实际操作；（2）教师现场指导，纠正操作错误；（3）让学生熟练掌握铝板冷轧机的操作技能。
3. 第三阶段：故障排除与维护保养（1）讲解铝板冷轧机的维护保养方法；（2）分析铝板冷轧机的常见故障及排除方法；（3）让学生独立完成故障排除和维护保养。
五、教学评价1. 课堂表现：观察学生在课堂上的学习态度、纪律性和参与度；2. 实践操作：评估学生在实际操作过程中的技能掌握程度；3. 故障排除与维护保养：检查学生对铝板冷轧机故障排除和维护保养的掌握程度；4. 小组讨论：评估学生在小组讨论中的团队合作能力和沟通能力。
带冷机试车方案
带冷机试车方案3#带冷机试车方案针对3#带冷机目前存在重大设备隐患的实际状况特制订如下3#带冷机试车方案。
1、成立3#带冷机试车小组组长：李澎组员：张树勋、王素新、韩__、杨国军、庞志会、刘建秋、孔同洲、李二章、武建方、张国胜、刘红军 2、开机前的准备工作 1、在带冷机前后各安装2个碘钨等同时在中部两侧各接两盏临时灯保证3#带冷机夜间充分的照明此项工作由刘红军负责落实； 2、准备10把手电确保监护人员人手一把此项工作由庞志会负责落实； 3、提前将链带、销轴、套等备件准备到带冷机旁责任人：韩__； 4、提前将更换链带的工器具包括导链、千斤顶、钢丝绳、大锤、撬棍等准备到带冷机旁责任人：李玉明。
5、开机前将每10节链带分为一组用红、白、兰相间的油漆对每一组链带进行粉刷便于监护责任人：刘建秋。
3、开机前的确认当建设部通知更换好链带维修处理好其他设备隐患后要全方位的对带冷机进行检查确认确认工作总负责人：韩永红。
确认好以后由韩__下达开机指令。
确认过程中分工如下：张树勋、孔同州负责北侧上链带包括头轮的检查确认；王素新、李二章负责南侧上链带包括头轮的检查确认；韩__、张国胜负责北侧下链带包括尾轮的检查确认；刘建秋、武建方负责南侧下链带包括尾轮的检查确认；检查确认的具体部位为：链带是否有变形、裂纹链带与头尾轮的配合台车与护罩的间隙台车与框架的间隙等。
以上两人一组的检查确认必须是得到两人检查确认无误后两人同时汇报至确认总负责人韩__。
4、空负荷试车确认无误后进行空负荷试车空负荷试车3小时（2圈）空负荷试车开机时带冷机的变频器频率设置在25HZ。
待带冷机转一圈以后将频率增加至50HZ.。
空负荷试车时的检查分工如下：张树勋负责北侧上链带中部至头轮的监护；孔同州负责北侧上链带中部至尾轮的监护；王素新负责南侧上链带中部至头轮的监护；李二章负责南侧上链带中部至尾轮的监护；韩__负责北侧下链带中部至尾轮的监护；张国胜负责北侧下链带中部至头轮的监护；刘建秋负责南侧下链带中部至尾轮的监护；武建方负责南侧下链带中部至头轮的监护；刘红军负责在机头带冷机操作箱旁等候一旦发现异常及时停机。
连铸机试车方案
一、试运转前的准备工作当连铸机在线和离线设备安装完毕后，应进行单体和联动无负荷及冷负荷试运转，试运转前必须具备以下条件：1.连铸机在线和离线设备经检验符合“设备安装说明书”和图纸的要求。
2.有关电气、仪表设备的安装和配线工作均已完成，经检验证明其性能可靠，配线无误。
3.液压、润滑设备及配管安装完毕，经调试后达到验收要求。
4.在试运转中所要用到的各种工具和材料要预先准备好。
5.准备好必要的照明和通讯设施。
6.编制好试运转规程，对每一个项目的试运转结果，都应有完整的记录。
7.拆除设备安装时所用的梯子、跳板、脚手架和其它材料，在设备周围不应有与试运转无关的物件。
8.对试运转的工作区域应设安全栏，并设置“危（wei）险”或者“禁止通行”等明显警告标志，非试运转人员不得入内。
9.试运转工作应在现场指挥的统一指挥下进行，试运转的操作和控制、电气设备的启动或者停车只能由专门指定的熟练的操作人员执行，必须确保人身安全。
二、安全组织机构：为保证 4 号连铸机设备试运转的安全进行，工程施工项目经理部应成立以工程项目经理为首的安全管理组织，安全管理工作应贯通整个设备试运转过程，设备试运转安全组织机构具体人员如下：项目经理：技术质量负责人：现场安全负责人：液压系统负责人：电气系统负责人：水冷系统负责人：机械设备负责人：三、连铸机概况1．连铸机工艺参数铸机流数： 1 机 1 流铸机半径： R10M，连续矫直拉速范围： 0.1m~2.5m/min生产断面：250mm× (1500-2300)mm、270mm× (1500-2300)mm定尺长度： 4000~7500mm2．连铸机设备组成该铸机主要由钢包回转台、钢包水口操作装置、中间罐车、结晶器、结晶器液压振动装置、弯曲段、扇形段 1~12 段、引锭杆、脱引锭装置、切前辊道、切割摆动辊道、引锭杆存放辊道、去毛刺辊道、喷号辊道、回转输送台、铸坯输送辊道、铸坯下线辊道(一)、、铸坯下线辊道(二)、切头移出装置、引锭杆存放装置、升降挡板、固定挡板、烘烤装置、二冷抽蒸汽系统以及冷却水、气动、液压、润滑等公用系统组成。
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编制:审核:批准:编制单位：XXXXXXXXXXX铝板带工程冷轧车间试车方案编制日期:目录第一节工程概况 (3)第二节试运转验收依据 (6)第三节试车前的准备工作 (6)第四节试运转步骤 (7)第五节试运转方法 (7)第六节无负荷联动试运转 (13)第七节试车组织机构： (24)第八节安全措施： (24)第九节文明施工及消防、保卫措施 (25)第十节消防施工措施 (26)第十一■节附表：液压缸、液压马达及气缸参数表 (26)第1节工程概况1轧机用途、性能、结构特点1.1轧机用途冷轧四辊轧机对铝及铝合金（2-10mm厚）材料进行冷轧，轧出合格的成品1.2轧机主要技术性能四辊轧机机组运动方向：从操作侧看从右到左机组轧制线标高：+3940mm1.3结构特点1.3.1设备组成四辊冷轧机组的机械设备由1#运卷小车、准备站开卷机、带夹送辊直头机、2#运卷小车、开卷机、入口套筒及残卷处理装置、夹送辊、切头剪、3辊稳定辊、入口底座移动装置、四辊轧机、出口偏转夹送辊、清刷辊、张力卷取机、双压辊、皮带助卷器、卸卷车、打捆附件、板卷运输系统、残卷处理、液压控制系统、稀油润滑系统、轧制油润滑系统、CO2灭火系统等组成。
对各设备试车项目的电机、液压缸进行动作并对电机传感器、液压缸行程开关、各设备的极限开关调节等。
1.3.2结构特点轧机由两台串联电动机经减速机，实现上下辊传动。
轧机的压下由AGC液压缸实现上支承辊和上工作辊的压下。
下辊系的高度调整是由液压缸带动斜锲水平移动，从而调整下支承辊和下工作辊辊面标高。
工作辊设有弯辊缸，弯辊缸工作行程为0-45mm,工作压力为16MPa。
实现工作辊的正、负弯辊，轧机机架分别由螺栓固定在一个底座上，工作辊由快速换辊装置换辊。
上支承辊由专用换辊工具放在下支承辊上，由液压缸将上、下支承辊装配拉出换辊。
机架出口设有防缠导板、轧制油吹扫装置等。
在轧机入口、出口设有测厚仪、测速仪，测厚仪将信号反馈给轧机液压压下油缸进行厚度闭环控制。
铝板带工程冷轧车间试车方案•CMg■第2节试运转验收依据1、 施工图纸及设计资料、设备随机资料。
2、 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB5023—98。
3、 《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386-20064、 《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》 G50387- 2006第3节试车前的准备工作1、设备必须安装完毕，其质量符合设计及规范要求;2、各介质工艺管道必须全部安装完毕，液压、稀油、轧制油系统冲洗 试压完，冷却水及压缩空气管道冲洗、吹扫及试压完。
CO 能投入使用；管道内充满介质4、水处理系统已 投入正常运行5、各种机械设备润滑部位及油腔内已按设备资料及设计要求注够润滑 油及润滑脂；6、所有滑动的机械部件应涂上油脂，这同样适用于暴露的齿轮装置和 杠杆机构的关节。
7、轧机平台上栏杆及梯子已施工完毕，各种孔洞盖板已安装完，安全 通道通畅无阻；&各种电气和仪表设备已安装配线完毕，经检验证明其性能可靠，配 线无误；9、 车间内照明和 通讯设施已施工完毕，具备使用条件; 10、 施工时所用的各种临时措施已拆除；3、液压、干油润滑、轧制油、稀油润滑、气动系统、 2灭火系统已第4节试运转步骤第5节试运转方法设备试运转应遵循由单体到区域、由区域到全线、由手动到电动、由低载到高载、由低速到高速、先空载后负载的原则，严格按方案中要求进行。
当各个单体设备调试完毕验收合格后，方可进行联动试运转。
1）、液压系统调整和试运转试运转前应具备如下条件：1、工作油液的牌号必须符合设计要求。
2、充气蓄能器预充的气压和重力蓄能器的配重重量必须符合设计要求。
油箱和蓄能器的液位监控装置定位必须准确，当液位变动超过规定的高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。
3、油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。
4、系统所有压力控制阀和压力继电器的调定值必须符合设计要求。
系统试运转：1、液压泵无负荷运转10分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2小时后，轴承温升不超过40C，轴承温度不超过80C，泵体无漏油及异常噪铝板带工程冷轧车间试车方案音和振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。
2、执行元件经调试后往复动作3〜5次，其行程、速度和运动平稳性均必须符合设计要求。
3、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备及元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
2）、气动系统调整和试运转试运转前应具备如下条件：1、注入油雾器的润滑油的牌号必须符合设计要求。
2、自动排水式分水滤气器调试后必须能自动排水。
3、所有控制阀工作正常，调定值必须符合设计要求。
系统试运转：1、执行元件经调试后动作3〜5 次，其行程、速度和运动平稳性均必须符合设计要求。
2、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备及元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
3）、润滑油集中润滑系统调整和试运转系统试运转前应具备如下条件：1、加入油箱的润滑油的牌号必须符合设计要求。
2、油箱、压力箱的液位监控装置定位必须准确，当液位变动超过规定高度时，必须必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。
3、油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。
4、有冷却器出口的油温必须符合设计要求。
第 9 页共 31 页系统试运转:1、油泵无负荷运转10分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2小时后，轴承温升不超过40 C,轴承温度不超过80C，泵体无漏油及异常噪音和振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。
2、净油机的调整和试运转必须符合设备技术文件的规定。
如设备无规定则按转筒分离法和澄清法装配方式各运转1h,必须无异常噪音和振动轴承温升不超过40C，轴承温度不超过80C。
3、系统调试完毕后，油箱、油压、油位等所有调整参数及联锁均符合设计要求，所有管道和设备必须无漏油。
4）、润滑脂集中润滑系统调整―和试运转系统试运转前应具备如下~条件：1、加入油箱的润滑脂的牌号必须符合设计要求。
2、安全阀、压力操作阀、换向阀、压力继电器等的压力调定值符合设—计要求。
系统试运转:—1、润滑泵工作正常，无异常噪声，轴承温升不超过80^。
2、系统所有联锁和报警装置准确、灵敏可靠。
3、所有润滑点的给脂适当。
4、系统无漏脂现象。
4）、轧制油系统调整和试运转系统试运转前应具备如下条件：1、加入轧制油的牌号必须符合设计要求。
2、液位和油温监控装置能实现规定的监控装置。
3、轧制油压力和含油量符合设计要求系统试运转:1、油泵无负荷运转10分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2小时后，轴承温升不超过40 C,轴承温度不超过80C，泵体无漏油及异常噪音和振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。
2、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备及元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
5）、油气润滑系统（见厂家调试方案）6）、CO2灭火系统（见厂家调试方案）单机试车：将所有与电机连接的联轴器接手打开，对电机进行试运转，试车前先手动盘车，无卡阻现象后对电机进行点动。
确定电机转动方向，转动方向正确后无异常现象，电机连续转动30分钟，合格后将拆除的联轴器接手螺栓装上进行连机试车。
7）、轧机主机列设备单体试运转1、主传动电机空载试运转30分钟，带动减速机运转30分钟后，电机带动减速机、传动连接轴及轧辊分别按照额定转数的25%、50%、75%、100%四个等级分别试运转30分钟。
2、工作辊、支承辊换辊装置及支承辊锁紧、支承辊侧推，工作辊锁紧，支承辊清辊器，防缠导板，换档缸，接轴抱紧，轧线调整缸分别往返运转3~ 5次，行程和速度应符合设计要求。
3、轧制油喷射试车（是否需要请根据现场实际情况确定）4、在运转中传动部件应灵活、平稳，且无异常声响和卡阻现象。
5、轴承温度应正常，滚动轴承温升小于40C。
且最高温度小于80Co 滑动轴承温升小于35C，且最高温度小于70C o6、参加区域或机组的联动试运转，按设计规定的联动程序连续运转 3 次，应无故障，每一次不超过30分钟。
7、试车期间各连接件及紧固件不得有松动现象。
&各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
8）、运卷、卸卷小车及板带运输系统设备单体试运转1、先操纵升降油缸作升降动作5次，应无颤动和卡阻现象，导杆上的油膜应均匀，后操纵小车电机电动使小车往返移动5次应无卡阻或噪音等现象，启动板卷运输系统电机带动辊道运转应无卡阻或噪音等现象，旋转鞍座往返转动5次应无卡阻或噪音等现象，无问题为合格。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
9）、开卷机及卷取机设备单体试运转1、设备上的液压缸、气缸动作5〜10次其行程、速度应符合设计要求。
2、开卷刀动作应灵活，无卡阻现象。
3、压紧辊动作应平稳、液压马达转动灵活升降尺寸应符合设计要求。
4、检测准备站开卷机卷筒胀缩范围550-620mm,轧机区开卷机卷筒胀缩范围570-620mm,卷取机卷筒胀缩范围585-610mm;5、接上电机接手并手盘动电机和减速机之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；在卷筒上套上涨环，涨开卷筒；进行电机正、反转操作，检查程序给定速度和现场电机的转数是否一致，速度测量和反馈值应相同，设备动作时，相应的按钮指示灯工作正常，当按下停止按钮时，电机应立即停止转动；6、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
10）、切头剪设备单体试运转1、人工控制液压缸使上下刀架升降3-5次应动作平稳无卡阻现象。
2、进行剪刃间隙测量、调整：（插上安全销）*剪刃间隙0.08〜0.15mm3、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
11）、出入口套筒及残卷处理单体试运转1、进行套筒夹紧装置、套筒移出小车、套筒横移小车、套筒翻转装置、套筒移送装置、套筒移送装置试车，各执行机构动作3-5次，动作应准确、到位，无卡阻、异音，设备无干涉。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
12）、皮带助卷器设备单体试运转1、助卷器液压缸往复伸出3-5次带动助卷器移动，与卷取机卷筒接触应紧密均匀，助卷器在滑道上滑动应平稳可靠无卡阻现象。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
13）辊子（夹送辊、偏导辊、三辊稳定辊、带夹送辊的直头机、双压辊）1、人工控制液压缸往复运动3-5次应动作平稳无卡阻现象。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
14）残卷处理1、检查、确认各执行机构的控制阀组，进行托辊旋转，夹送辊的升降、旋转试车，对导板进行升降、伸缩试车，液压剪升降，各执行机构动作3-5次，动作应准确、到位，无卡阻，异音，设备无干涉2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。