生产线发现不良属来料不良统计报表

物料损耗控制规范(含表格)

物料损耗控制规范（ISO9001-2015）一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于公司所有物料.三、定义：3.1来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价. 4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.4.5PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权. 五、不合格物料的界定:5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.0.250.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数1全数1AQL 标准来料数量（PCS ）9-15 全数0 1 全数0 116-25 全数0 1 全数0 126-50 32 0 1 20 0 151-90 50 0 1 20 0 191-150 500 1 32 0 1151-280 500 1 320 1281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件(不合格品质控制程序).5.1.1.5来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注5MIN10MIN 30MIN2H2H4H2个工作日扣款生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库品质部/仓库品质部/仓库财务部主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管发现不良上报结果追踪结果追踪制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B5MIN2H30MIN 1个工作日内 4H 4H 4H品质部品质部 PMC 计划采购部生产/工程部财务部品质部/仓库品检员SQE 工程师主管主管主管/工程师主管 SQE 工程师/仓库发现不良上报组织会仪注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走. 5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理 PMC 评审（出货要求急与不急）特采挑选使用特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定来料不良分析报告急单/非致命缺陷PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价工时，人力评估财务统计成本SQE 通知供应商复判AB则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良. 5.2.3在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率 IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电容0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电容0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 镍片1.3% 1.1%0.9% 0.7% 0.5%订单损耗率物料名称五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC 1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3物料损耗（其它）.5.3.1对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.5.3.2生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单物料名称订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%电阻06035% 4% 1.0%0.3%0.3%电阻04025% 4% 1.0%0.4%0.4%电阻02018% 6% 1.2%0.5%0.5%电容06035% 4% 1.0%0.3%0.3%电容04025% 4% 1.0%0.4%0.4%电容02018% 6% 1.2%0.5%0.5%镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5% PTC、NTC5% 4% 0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB 元整组长，100*5%=5RMB元整.7.2.1.1.3该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5RMB元整.7.2.1.1.4该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB 元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1质量记录控制程序8.2进货检验控制程序8.3不合格品控制程序九、相关表单：生产超领处罚明细表生产超领处罚明细表.xls德信诚培训网电子物料损耗定额标准物料类别损耗率物料类别损耗率电阻0.2% 三极管0.2%电容0.1% 晶振0.02%电位器0.1% 保险丝0.1%数码管0.1% 开关电源0%变压器0.01% 线材0.1% IC 0% 胶A.B 三防漆0.5%LED 0.1% 螺丝、螺母.垫片3% 丝印喷油0.1% 辅料0% 小的结构件.胶件0.1%*说明：①发料时电子部不发备品。

物料仓库管理作业指引,原物料仓库收、发、退与做账办法

深圳市创仁科技有限公司物料仓库管理作业指引，原物料仓库收、发、退与做账办法全文目录一、目的 (1)二、适用范围 (1)三、参考文件 (1)四、定义 (1)五、职责 (1)六、作业指引 (2)收料作业指引 (2)良品收料作业指引 (2)发料作业指引 (2)不良品退料 (3)物料保管与储存作业指引 (4)搬运规定 (4)摆放规定 (5)标识规定 (5)储存区域及环境 (5)储存原则 (5)安全规定 (6)保管规定 (6)七、仓库账务处理办法 (6)八、仓库月度盘点 (7)九、工作记录 (8)十、仓库作业流程图 (9)一、目的为加强公司物料管理运作流程规范化、确保物料品质、更好高效的持续改善。

且通过系统的、全面的物料数据，减少库存物料的积压，降低成本，提高经济效益；特此规定。

二、适用范围适用于本公司各类原物料的收、发、存、管理。

三、参考文件《物品标识和可追溯性程序》、《不合格品控制程序》、《记录控制程序》四、定义进料单：入库单、送货单、良品退料单；发料单：领料单、非生产领用单、委外加工单、不良品退货单、补料单等单据的总称；原料仓：包材、塑胶五金、膜片、电子料、贵重物品、化学物品、不良仓、成品。

五、职责对公司所有物品的防护、贮运过程的质量负全责；沟通和协调物料防护、贮存过程中与其他部门之间的关系；有效执行物料、物品“定置管理”和“先进先出”；严格执行工厂的安全消防制度，定期检查，消除事故隐患，确保仓库的安全；5.1..5确保仓库现场符合5S规范。

IQC根据物料来料检验规范执行。

六、作业指引供应商送货到厂区后,应及时将《送货单》呈交收货员，如有急料收货员即时通知IQC先验货。

货卸至指定待验区，要求在卡板上摆放整齐，同一类物料集中摆放，标识向外;如包装不符合要求，根据送货单对各款物料进行核对(订单号、物料编号、数量等)，收货员进行清点无误签字。

收货员开据送检单；检验合格开《入库单》一式四联白联仓库、蓝联PMC、黄联仓管、红联采购签字凭证；客供料由PMC通知仓库收货，收货员将材料与“客供来料信息单”核对清点。

iqc工作心得体会_iqc工作学习体会(优秀)

iqc工作心得体会_iqc工作学习体会（优秀）iqc岗位职责篇一岗位职责：1. 参与对供应商审核。

2. 负责来料检查及生产过程中发现的不良品的`处理，跟进供应商的改善。

3. 组织对主要供应商的例行改善会议。

4. 参与新产品的确认。

5. 处理因供应商品质问题引起的客户投诉。

6. 对来料检查过程的技术支持。

任职要求：1. 大专以上学历，电子、机械类专业优先。

2. 熟悉iso9001体系，了解其它体系能独立完成对供应商的体系及过程审核。

3. 英语读写流利。

4. 一年以上相关工作经验。

5. 能经常出差。

iqc岗位职责篇二任职要求：1、大专及以上学历；2、三年以上品质经验；3、熟悉生产进料异常处理流程，了解异常处理2485原则， qc七大手法运用；4、学习力，组织沟通能力，工作严谨细心、逻辑性强。

岗位职责：1、进料异常处理；2、产线异常处理；3、供应商来厂接待；4、文件制作检验规范修改及相应sop制作；5、退料处理不良退料确认。

iqc上半年工作总结篇三iqc上半年工作总结报告本公司正处于企业发展期，是一个非常关键的时期，这一时期各部门、各工段都应该高度重视企业的管理工作，尤其是质量的管理。

企业管理的好坏，会决定企业转型的成败。

本公司上半年最主要的工作就是把产品的质量提上来，把不良率降下来。

iqc作为企业的一个质量检验部门，对企业的运转发挥着至关重要的作用。

iqc工作始终围绕公司整体工作目标，认真执行检验标准，担负着公司来料入厂检验、退货检验、常规试验等质量监控工作，并在思想上高度重视，因为质量管理工作是公司正常运作的关键。

在公司领导的大力提倡下，前几个月的产量呈增加趋势，而各部门、各工段全体成员也统一了思想，认识到产品质量的重要性。

在工作中查缺堵漏，防微杜渐，积极配合各部门的工作，在保持产品质量稳定中起到了重要作用。

现结合本部实际，将上半年部门工作具体总结如下：一、质量管控方面所有物料到厂都要经过iqc进行检验，做到了入库合格。

来料异常统计报表

是
王小华
嘉
来料不良现
序号来料日期供应商产品规格产品类别来料数量抽检数量不良数量
1
2013-6-5
瑞和
8寸小光
灯圈
748
50
11
2
2013-6-15
பைடு நூலகம்
华彩
光波管3060
铁箱
936
80
19
3
4
5
6
7
8
嘉兴市日信塑胶实业有限公司来料不良现象描述分析与供应商纠正预防措施统计
不良率不良现象描述是否发出整改供应商原因分析
22%
灯圈表面有油污
是
灯圈在氧化前没有清洗干净
23%
变形
是
上游公司磷化时工人野蛮操作，铁箱乱堆乱丢；
施统计
供应商纠正预防措施是否结案跟进人备注
待确定
否
王小华
1、上游公司整顿生产纪律，按照磷化工艺要求操作；2、IQC检查铁箱的外观，注意铁箱变形的问题；3、铁箱变形引起物料报废以及其它费用由磷化公司承担；

产品不良分析报告表格

产品不良分析报告表格1. 引言该报告旨在对公司的产品不良情况进行分析并提供解决方案。

通过对不良产品的统计和分析，我们将揭示不良产生的原因，并提出相应的改进措施，以提高产品质量。

2. 数据搜集和分析为了获取产品不良的数据，我们对以下方面进行了调查和分析：2.1 不良产品的类型及数量我们对过去一个月的生产批次进行了不良产品的统计。

统计结果如下：产品类型不良数量A 50B 30C 20D 10总计110从上表可以看出，不良产品最多的是产品A，共有50个。

2.2 不良产品的产生原因通过对不良产品的分析和追溯，我们归纳了以下主要原因：•材料质量不合格：20%的不良产品是因为使用了不合格的材料。

•设计问题：30%的不良产品是由于产品设计存在缺陷导致。

•加工过程问题：40%的不良产品是由于生产过程中的操作失误或技术问题引起的。

•人员技术水平问题：10%的不良产品是由于操作人员技术水平不达标导致的。

2.3 不良产品的影响不良产品不仅会给公司带来经济损失，还会影响公司声誉和客户满意度。

具体影响如下：•经济损失：出现不良产品会造成材料和劳动力的浪费，增加公司成本。

•客户满意度下降：不良产品会影响客户使用体验，降低客户满意度。

•公司声誉受损：频繁出现不良产品会对公司品牌形象造成负面影响。

3. 改进方案针对以上不良产品产生的原因，我们提出了以下改进方案：3.1 材料质量管控•加强对供应商的材料质量审核和监督。

•加强对材料检验过程的把控，确保只使用符合质量标准的材料。

3.2 产品设计优化•设计部门应跟踪客户反馈和市场需求，及时修改产品设计，并通过有效的测试验证产品质量。

3.3 加强生产过程管控•加强对生产过程的监控，确保操作规范和操作人员技术水平达标。

•实施严格的生产工艺流程，避免操作失误和技术问题。

3.4 培训和技术提升•加强对操作人员的培训和技术提升，提高其技术水平和质量意识。

4. 结论通过对产品不良情况的分析，我们发现不良产品主要是由于材料质量、设计问题、加工过程和人员技术水平等多方面原因导致的。

IQC来料检验常用表格模板汇总！一定有你需要的

品质管理的核心是质量，基础是全面参与，宗旨是让客户满意，最终目的是形成一套长期成功的管理途径。

因此，企业要想使产品及服务得到顾客的满意，必须调动全体员工，以质量为核心，寻找一套长期成功的管理途径，这个途径就是品质管理。

当然品质管理方法的尝试不一定都是成功的，但总结起来，品质管理一般包含三个方面，即来料品质管理、制程品质管理、出货品质管理，企业可从以上三方面突破品质管理，寻找最优方法。

本文我们就来介绍如何做好来料品质管理的检验工作。

一、什么是来料检验来料检验（IQC）指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。

二、来料检验的意义IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。

IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。

在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。

综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。

三、来料检验员的职责1、来料检验主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。

2、处理物料质量问题IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。

3、全过程物料类质量问题统计、反馈统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。

4、参与物料有关部门的流程优化参与物流控制环节中的相关流程优化，对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。

来料不良报告表格模板

来料不良报告表格模板1. 概述来料不良品的管理是制定和实施采购控制、质量管控、供应商管理等质量控制责任人的有必要且重要的任务。

来料不良品可以具体涵盖各种方面，例如，供应商已经列入透明供应链，但是仍存在交付延迟，交付错误或损坏，缺陷或非规定的材料，以及上述的组合。

在大多数组织中，来料不良品的处理过程往往是强制性程序，对品质管理有重要影响。

为提高对来料不良品的管理效率，特制定了来料不良报告表格模板。

2. 来料不良报告表格模板2.1 表格说明来料不良报告表格是处理来料不良现象的一种纸质文档，包含基本的信息。

来料不良报告表格的填写目的是为了在采购中严格控制材料的质量并确定其来源。

此报告的目的是确保控制采购和质量控制过程。

来料不良报告表格可被认为是来料不良品管理的测量。

此表格可用于确定所有相关供应商、所有执行的密切关注制度以及需求规定的压力。

2.2 表格内容来料不良报告表格应包含以下信息：1.报告编号：用于统一来料不良品的编号，以便跟踪及管理；2.报告日期：确定来料不良品的发生时间；3.关联单据：记录与来料不良品相关的单据，如采购订单编号、送货单号等；4.来料品名：描述来料不良品的名称，方便管理和查询；5.生产商：记录来料不良品的生产商，以便供应商管理时的识别；6.不良数量：记录来料不良品的数量，方便及时处理；7.不良原因：记录来料不良品的问题原因，分析不良品提高后续采购过程的质量领域；8.应对措施：记录对当前批次的应对措施，采取进口货物不良品检验报告和退货和退款及其他。

2.3 表格样例报告编报告日期关联单来料品名生产商不良数不良原应对措号据量因施BL001 2021-07-01 PO0097 不锈钢盘子盛博集团25 不良钢板退款BL002 2021-07-08 PO0073 电子元件博达电子12 零件暗阻退款BL003 2021-07-14 PO0065 合成革美双革业50 开裂退货注：此为示例表格，各公司根据实际情况自行填写相关信息。

装配车间零星不合格品快速处理流程

1 Q 质量部/品质部
1 Q 质量部/品质部
1 M 制造部
1 R 人事行政部
1 R 人事行政部
2 P 采购部
Q 质量中心/质量部/品
2
质部
R 人资中心/人力资源部/人事行
3
政部/行政部
2
T 模具工厂/工模部Fra bibliotek签名编制:
日期 2018-06-06
审核:
2018-06-06
装配车间零星不合格品快速处理流程
文件标识
文件名称
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6.3 记录: 序号
记录标识
记录名称
保存部门保存期限是否归档
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附件 1: 装配车间零星不合格品快速处理流程 Q002 R=责任人 C=参与支持 A=批准 I=获得信息
装配车间零星不合格品快速处理流程
输入输出
备注及说明
R: 操作工 C: 生产班组长 R: 操作工 C: 生产班组长
批准:
更改管理
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品质月报表

98%
98%
100% 90%
95.61%
2022年成品入库质量合格率趋势图
97.41%
97.92%
80%
70%
60%
50%
1月
2月
3月
4月
5月
6月
合格率
总结：3月份入库合格率为97.92%，成品合格率每月呈上升趋势，已接近目标，主要不良还是外观为主。
3月份成品入库质量报告汇总
类别
入库检验数
合格数
来料
627
572
55
10
26
19
挑选批次 /（工时）
5H
批合格率目标值
91.23%
99%
按物料类别分类数据如下：包材类合格率最低，塑胶类合格率较低。
序号类别
来料批数不良批
合格率
2022年3月来料类别合格率图
1
电子类
315
2
五金类
118
3
塑胶类
107
4
包材类
87
18
94.29%
7
94.07%
12
原因分析待分析
经确认是没有保护膜，表面刮花造成的员工装箱后未对照BOM核对配件
改善对策待分析
F1出货需带保护膜，保护镜片 1.包装工序和入库检验增加录像；2.增加配件核对点检表
总结：3月份
80%
1月
2月
3月
4月
5月
6月
批合格率
总结：本月来料合格率91.23%；来料共627
批，合格批数572批，不合格批数55批。本月不良前三的分别为：昆明来料11
批不良，其中6批漏O型圈；鑫隆4批不良、鑫达4批不良

品质报表模板

二、产品质量状况
3 、2013年QA验货退货清單(一)
二、产品质量状况
3 、2013年QA验货退货清單(二)
二、产品质量状况
3 、2013年QA验货退货清單(三)
三、2013年品质异常情况
三、2013年品质异常情况
2013年工程品质异常清单(一）
三、2013年品质异常情况
2013年工程品质异常清单(二）
3、供应商纠正预防措施回复率（二）
六、客户投诉
1、2013年客户投诉情况
2013年投诉71单， Korea 43单（其中18单不属JCL责任），英国+欧洲 11单（其中3单不属JCL责任），澳洲+纽西兰 1单东南亚市场 3单（其中1单不属JCL责任） Medela 2单 Little pepole 4单（其中2单不属JCL责任）. 日本 7单（其中1单不属JCL责任）。
二、产品质量状况
1、2012年与2013年FQC验货返工率
二、产品质量状况
1、2013年验货返工率
二、产品质量状况
1、2013返工各部门返工比率表
二、产品质量状况
1、各部门成品返工缺陷类型细表
二、产品质量状况
2、2012年与2013年FQC验货退货率对比图示
二、产品质量状况
2、2012年与2013年FQC验货退货率对比图示
六、客户投诉
4、2012年与2013年投诉客户所占比例
六、客户投诉
5、 2013年客户抱怨产品类型分类统计图表
六、客户投诉
5、 2013年客户抱怨产品类型分类统计图表
六、客户投诉
5、 2013年客户抱怨产品类型分类统计图表
六、客户投诉
5、 2013年客户抱怨产品类型分类统计图表

品质部周报表-很实用

07周
上周件/次本周件/次
5 6 7 8 9 10
06周
07周
#DIV/0!
#DIV/0!
06周
07周
#DIV/0!
#DIV/0!
不合格率
06周
处理方式
07周
确认
06周
07周
不合格台数
06周
07周
06周
07周
不合格台数
06周
07周
处理方式
确认
06周
07周
06周
检讨原因
07周
矫正措施
果确认
确认人
星期一
星期二
进料检验批不合格率推移图
星期三
星期四
星期五
ห้องสมุดไป่ตู้
星期六
5.IQC进料检验不合格率统计
不合格材料进料批量
抽样数
抽检不良数抽检不良率供应厂商
6.IQC检验不良处理简报: 不良材料名称数量
不良描述
处理简述
7.本周各厂商来料品质统计:
厂商
来料批次合格批次不合格批次
合格率
不合格率
二.制程反馈原材料品质不良处理报告
1.本周制程反馈原材料品质不良处理报告
反馈材料名称供应商
不良数量
反馈不良内容
处理方式
成品检验品质统计
周别
01周
检验台数
合格台数
不合格台数
不合格率
#DIV/0!
检验不合率推移图
制程检验品质报告
02周
03周
04周
05周
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iqc来料检验工作总结

第一篇、IQC检验员个人工作总结iqc来料检验工作总结IQC检验员个人工作总结时光荏苒，转眼间2012年已接近尾声，借此机会祝愿公司领导和全体同仁新年快乐！工作顺利！合家幸福！公司业务蒸蒸日上！我是7月份加入美的洗涤事业部的，回想过去几个月的日子里，虽没有恩轰轰烈烈的成果，但也算经历了一段不平的考验和磨砺，非常感谢公司领导给了我一个自我成长和自我进步的平台，令我在工作中学习到更的东西，在我的人生的轨迹中划下了一笔浓重的色彩，也知道自己存在许多的不足，感谢上级领导对我支持与关爱，同事对我的支持和协助，令我感到美的洗涤事业部的温情无处无在，在此我向公司的领导发及全体同事表示最衷心的感谢，因为有你们的协助才能使我在工作中更加的得以应手，也因为我们的努力，才使公司的发展上一个台阶。

作为IQC检验员，我深感压力的存在、责任重大，质量是企业的生命，质量是企业赖以生存的根本。

但我相信有压力才会有动力，所以我会用行动用心去做好每一件事，努力学习不断提升自身综合技能与专业知识。

公司要出合格的产品，首先必须工有合格的原材料，因此，我们开展以下工作1、严格遵守《不合格品控制程序》、《来料检验规则》、《首样管理细则》，做好对原材料(电器件)的检验工作，对电器件进行质量管控，确保来料合格率。

第二篇、IQC年度工作总结iqc来料检验工作总结2011年品管部iqc工作总结时间一晃而过，转眼间2011年已接近尾声，非常感谢公司给我一个成长的平台，让我在工作中，学习到更多的东西，也知道自己存在诸多不足。

回首过去三个月的工作中，经过努力学习和了解，让我对iqc的职责有了更深刻的认识，压力也随之而来。

iqc工作目的就是防止不符合要求的物料进入公司，严格按照来料检验规范执行来料检验，熟悉检验方法以及了解抽样标准，检验工具仪器的熟练使用，对于相关记录和文档的有效收集、保存、管理。

对于不合格产品的后续处理，特采后的可追朔性跟踪，一定的不合格产品的原因分析能力。

SQE工程师日常工作职责

SQE工程师日常工作职责1.来料材料确认：IQC反馈来料异常确认与判定；进料检验报告确认与处理，对于材料异常及时联络供应商处理，并跟进处理结果；新材料确认（供应商变更或材料变更）。

2.产线材料异常处理：及时地处理产线来料不良投诉.必要时上线处理，并准确判定不良率及责任归属（是否纯属IQC漏失），将IQC漏失记录于《生产线抱怨一览表》内，并针对不良问题点召集IQC进行检讨，制定改善措施并跟踪结果；客户材料异常确认分析，并执行改善及追踪；及时确认材料异常处理结果（退货、特采、返工），若多少发现不良需敦促供应商进行检讨，给出有效的改善措施。

3.巡查生产线: 每日巡查产线物料不良状况（如轴心、碳片、LED等物料，依实际来料质量状况作定义），并对来料不良的原因分析或保留样板交给供应商分析，并记录于《供应商来料不良清单》中，整理后及时传供应商处；4.IQC检验员素质提升：每日临督及稽核检验员作业状况（包括实际检验、报表填写、仪器操作、处理事务等各方面状况），对检验方法及作业程序不正确的检验员进行教育培训（包括现场示范）并确认培训后检验员是否有改善；5.周、月总结及问题改善：每天晚上确认当天的生产线相关报表（如品质异常联络单、LQC报表、维修报表，并针对主要不良物料进行追踪改善并在每周例会上汇报。

每周一前统计本周的问题点(物料不良、检验漏失、作业方法不正确等)，并针对检验漏失分析原因，针对性地培训漏失最高的检验员，并提供改善方案；每月进行供应商月度评核、进料月统计（合格率、退货率、特采、返工）特采单汇总进行提交；每月进料状况总结以及改善措施提交；6.处理物料异常报告：确认各站别异常报告（LQC、IPQC、QA、制程MRB）.将确认属实的异常问题点写SCAR于供应商.并追踪供应商的SCAR回复时间及正确性、合理性、有效性.确认OK后通知IQC重点跟踪及以便有效跟踪检验供应商来料的改善效果；7.协助处理物料异常问题：针对多次来料不良的供应商，切实了解不良状况及原因，并要求其供应商来检讨；8.新数据的确认及讲解：当收到新资料或变更资料（包括内部制定及外部发行之相关品质资料.如检验指导书、物料承认书等）先进行确认并召集相关人员进行讲解，以确保相关人员更好的掌握与熟悉新资料；样品的确认及检验重点的说明；9.新机种试产前的跟进：参加或追踪新机种相关会议（如试产前准备、试产总结会议等），收集相关信息。

产品不良原因分析报告表格

产品不良原因分析报告表格1. 引言该报告旨在分析产品不良的原因，并提供详细的分析结果以供参考。

通过对不良产品的各个方面进行综合分析，我们可以确定导致产品不良的主要原因，并寻找改进和解决方案，以提高产品的质量。

2. 报告概述在本报告中，我们将重点分析以下几个方面的原因，从而确定产品不良的根本原因：1.原材料问题2.生产工艺问题3.设备故障4.人为因素3. 原材料问题分析产品不良的主要原因之一可能是原材料的问题。

以下是各种原材料问题的具体分析：•原材料质量不合格：原材料可能存在质量问题，如成分不符合要求、含有杂质等。

•供应商问题：供应商可能存在生产工艺不足、采集原材料不当等问题。

•储存问题：原材料在储存过程中可能受到污染、受潮或变质。

4. 生产工艺问题分析产品不良的另一个主要原因可能是生产工艺的问题。

以下是各种生产工艺问题的详细分析：•工艺流程不合理：生产工艺流程可能存在缺陷，导致产品不均匀或生产过程中出现问题。

•工艺参数不准确：生产工艺参数可能设置不当或不准确，导致产品质量无法达到预期。

•操作失误：生产人员可能由于疏忽或缺乏必要的培训而导致操作失误，从而影响产品质量。

5. 设备故障分析设备故障可能是产品不良的另一个重要原因。

以下是设备故障的具体分析：•设备老化：设备使用时间过长可能导致设备老化，导致生产工艺不稳定或产生不良产品。

•设备维护不当：设备维护不及时或维护不当可能导致设备故障，进而影响产品质量。

•设备操作不当：操作人员可能由于缺乏必要的培训或操作不慎，导致设备故障或生产过程中出现问题。

6. 人为因素分析人为因素也可能是产品不良的重要原因。

以下是人为因素的详细分析：•人员素质不高：人员素质低下、缺乏专业知识或经验可能导致生产过程中出现问题，影响产品质量。

•职责不清：不明确的工作职责可能导致生产过程中的责任不落实，进而影响产品质量。

•作业方法不规范：操作人员可能不按规范的作业方法操作，导致产品质量无法达到预期。

品质iqc首件出错检讨书

品质iqc首件出错检讨书您好，我怀着无比愧疚和遗憾的心情向您递交这份工作失职的检讨书。

关于在xx监督工作中，因我个人的疏忽，我没有能够充分地对工程全部材料的样本可实品做样品检查。

没有认真核查账本，也没有在检查之后向您如实汇报。

我可以说是犯了一个最低级，最原则性的错误。

我有罪啊，连这么基础的工作都没有做好，没有根据您的要求，把项目的进展情况着实地向了领导汇报。

给公司造成了很大的负面影响，也导致了一些损失，同时也愧疚陈总对我的信任和关照。

但此次我通过自我反省，必须找出我工作失误的根本原因，我反思了一下。

我犯错的根本原因在于，我自身这个马虎的性格，做事半心半意，敷衍了事。

我知道这样的工作作风是极度危险的，这样的作风持续下去。

很可能在未来造成更多更严重的错误。

IQC工作检讨您好，我怀着无比愧疚和遗憾的心情向您递交这份工作失职的检讨书。