先进先出作业实施细则
先进先出FIFO作业指导说明,仓库先进先出的几种模式指导
托盘
图一
托盘
图二
图 三
[2] 托盘一、2、高位货架区Fra bibliotekIFO作业指导说明
1、当托盘上的物料为满箱时，那么按照黄色箭头〔如图一 〕方向依次取货，每层亦如此。 2、当托盘物料减少至图二时开始对托盘进行补货，补货时 为了保证FIFO，应将原托盘〔图二〕剩余物料翻箱到补充物 料表层〔如图三所示〕，以便及时出库。 3、当托盘上物料不能进行补货时，供给商所到货物临时归 存与该物料保管员的溢库区中，待到需要补货时从中取出物 料进行补货作业。
2、当大件库的物料堆码如图二所示，那么按黄色箭头方向 循环拣货。进行补货时，按照拣货顺序依次进行补货，确 保物料的先进先出。
库管易——让仓库管理更容易，
[9]
[7]
四、1、大件库区FIFO作业指导图
第一行
第二行
第三行
图例： 补货顺序
图一
图二
拣货顺序
行切换标识
[8]
四、2、大件库区FIFO作业指导说明
1、当大件库的堆放形式如图一所示呈行堆码时，按黄色箭 头方向依次拣货。当第一行货物拣货完毕后那么开始第二 行堆码的拣货，与此同时进行第一行堆码的补货作业，第 三行以此类推，当一轮拣货、补货作业完成后，那么又从 第一行开始，新一轮循环拣货、补货
3、当流璃货架料箱和物料存满不能进行补货时，供给商 所到货物临时归存与该物料保管员的溢库区中，待到需要 补货时从中取出物料进行补货作业。
[5]
三、1、地面库区FIFO作业指导图
托盘
[6]
二、2、地面库区FIFO 作业指导说明
1、如图图例所示，制作一个黄色指示箭头贴于物料 上，用于指示拣货出库顺序。 2、当该托盘物料减少至一个或少量时那么对该托盘 进行补货，并把原托盘剩余物料翻箱至补货物料的表 层，到达入库物料先进先出。 3、当托盘上物料饱和不能进行补货时，供给商所到 货物临时归存与该物料保管员的溢库区中，待到需要 补货时从中取出物料进行补货作业。
仓库先进先出管理细则
仓库先进先出管理细则仓库先进先出（FIFO）管理细则对于仓库的物资管理至关重要。
FIFO管理方法确保了仓库原则上以先进货物为优先出库的顺序，从而确保存放时间最久的货物最先被使用，货物的新鲜度和质量得到维护。
以下是一个关于仓库FIFO管理细则的建议，有助于提高物资管理效率和减少风险。
1.确定先进先出（FIFO）管理制度仓库管理团队应制定明确的FIFO管理制度，并将其运用于所有的物资和货物。
制度应包括FIFO的定义、原则、方法和具体操作流程。
2.明确标记货物3.建立货物放置位置根据货物的种类和特性，建立适当的仓库货物放置位置。
确保在入库时，员工能够方便地将新货物放置在最后的位置上，这样最早入库的货物将处于最前方。
4.定期检查货物库存5.培训员工向新员工提供关于FIFO原则和管理方法的培训，确保他们理解其重要性和正确操作FIFO管理制度。
对于老员工，不定期地进行培训和回顾，加强他们的FIFO意识。
6.控制库存数量控制库存数量，避免过度存储。
过量的库存可能导致货物存放时间过长，增加损耗和产生过期货物的风险。
定期审查库存需求，根据实际需求合理地控制库存数量。
7.优化仓库布局8.质量控制和监测对于易腐的、易过期的货物，建立相应的质量控制和监测系统。
实施严格的检查和记录程序，以确保货物在库房中的储存环境符合要求，并在适当的时间内使用。
9.清理过期货物定期检查过期的货物，并及时清理。
这有助于减少浪费和降低仓库内货物质量受损的风险。
及时记录和处理过期货物，并对过期货物的数量和原因进行分析，以改善操作流程。
10.不断改进仓库管理团队应持续改善FIFO管理细则，根据实际情况对现有规定进行调整和优化。
定期评估FIFO制度的执行效果，并根据评估结果对FIFO原则和管理方法进行修改和改进。
仓库先进先出（FIFO）管理细则对于保持货物质量和减少损失非常重要。
仓库管理团队应根据实际情况和需求，制定相关的FIFO管理制度，并确保制度的有效执行。
仓库先进先出作业规定
6.成品电池用吸塑盘或装箱存放，托盘高度堆高不能超过40层，纸箱不超过3层
7.半成品电芯用吸塑盘或周转盒存放，托盘高度堆高不能超过25层，周转盒不超过5层。
七、各类材料或成品存储期限规定
物料类别
存储期限
成品电池
超过15天出货时进行抽检，不合格进行全检,
8.仓库每月进行月底进行盘点，统计仓库物料情况，如有呆滞物料或过期物料，列出清单，先隔离，并上报公司管理层进行处理：呆滞物料由研发，品质，财务，PMC进行判定是否可以消耗使用，如能使用给出具体物料代用单，仓库申请使用，如不能使用，仓库申请报废处理，过期物料仓库一律申请报废处理。
五、数据管理
1.材料出库单由系统产生，不得随意更改
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修 订 内 容 纪 要
修订者
A0
一、供应商管理：
1.供应商来料必须有具体生产时间，出厂检验合格，提供出货检验报告，否则仓库拒收。
2.供应商来料必须有物料标示卡，要包含我司物料编号，物料名称，型号，数量等内容，如不全，IQC检验时用我司的物料标示卡补充完整。
3.供应商来料必须有批次号，批次号应体现物料生产时间或关联生产时间，以便仓库发料首先发出生产时间较早的物料，保证先进先出，如来料没有批次号，仓管和IQC必须要求采购联系供应商按照批次要求补充完整，才能办理收货手续。
2.物料按照材料出库单发料完毕，产线签收，审核系统材料出库单
3.发料时必须逐一填写物料收发卡，对物料收发情况进行登记。,
4.每月盘点后，根据实物盘点情况，做出盘点差异分析，同时调整系统账务，确保系统账务和实物一致，每个批次数量对应实物数量也必须和实物一致。
先进先出作业实施细则
先进先出作业实施细则1.适用范围:本公司生产过程中相关材料、成品。
2.目的:能避免材料储存过久变质,失去原有特性,影响产品质量或失去原有特性而产生呆废料。
3.定义:先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。
4.流程图:无5.说明:5.1材料先进先出作业:5.1.1仓储部仓管员对管制性材料储存,发料按下列方式办理先进先出作业,物料主管需负责督导责任。
5.1.2仓储部仓管员对管制性材料入仓时依据进料检验合格后所盖的合格章、日期分别摆置。
5.1.3材料管理人员如摆放料架时拆卸外包箱，需重新标识材料的进料日期,并为依序发料之依据。
如各小箱已有厂商标示的日期,可不再另行标示, 依日期先后顺序发料即可。
5.1.4零件材料的存放储存，应以双排列,并能独立进出入存放为原则,以便能做到先进先出。
5.1.5仓储人员发料,应依进料检验月份顺序先后发料,以为先进先出的控制依据5.1.6不可分割的带装、盘装、真空包装等材料,如有不足一个完整包装的零数,可优先发出使用。
5.1.7对于生产线的退料及在材料上有贴有特收标签的材料,应先发生产线的退料至发特收材料,其次再依材料的进料日期作为先进先出的依据发料5.1.8仓储部对逾期时效性之管制性材料(电解电容、PCB、BUTTERY 时效性半年﹐其它零件有效期限一年), 按附件一形式通知SQA,存管处理,每月底提供报表转SQA重新判定。
5.1.9各材料仓管员每月底统计出一份逾期材料报表,由主管签字后至资料中心发文,通知SQA及存管,SQA在收到发文后三天内对逾期材料复判,合格后三个月内视为非逾期材料,对于SQA判定的呆料,由存管进行报废处理.5.1.10部门退料依原始进料验收日期, 为先进先出依据,若已无法辨识原始验收日期, SQA另贴退料日期，,发料时优先发出(成套整批未投例外)。
先进先出作业实施细则
先进先出作业实施细则1.适用范围:本公司所有成品，原材，辅料。
2.目的:能避免材料储存过久变质,失去原有特性,影响产品质量或失去原有特性而产生呆废料。
3.定义:先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。
4.流程图:无5.说明:5.1材料先进先出作业:5.1.1仓储部仓管员对管制性材料储存,发料按下列方式办理先进先出作业,物资主管需负责督导责任。
5.1.2仓储部仓管员对材料入仓时依据进料检验合格后所盖的合格章、日期分别摆置。
5.1.3材料管理人员如摆放料架时拆卸外包箱，需重新标识材料的进料日期,并为依序发料之依据。
如各小箱已有厂商标示的日期,可不再另行标示, 依日期先后顺序发料即可。
5.1.4零件材料的存放储存，应以双排列,并能独立进出入存放为原则,以便能做到先进先出。
5.1.5仓储人员发料,应依进料检验月份顺序先后发料,以为先进先出的控制依据5.1.6不可分割的带装、桶装、真空包装等材料,如有不足一个完整包装的零数,可优先发出使用。
5.1.7对于生产线的退料及在材料上有贴有特采标签的材料,应先发生产线的退料至生产线继续使用,其次再依材料的进料日期作为先进先出的依据发料5.1.8物资部对仓库所有材料(成品、原材、辅料)有效期为一年﹐在有库存的情况下，超过半年的产品将重新向生产部递交《重新检验申请》, 由生产部重新判定材料的质量，物资部依据判定标准进行重新处理，为合格材料将优先发出，如为不合格材料将进行报废处理。
5.1.9各材料仓管员每月底统计出一份逾期材料报表,由主管签字后至生产部,通知QA及生产,QA及生产在收到报表后三天内对逾期材料复判,合格后三个月内视为非逾期材料。
5.1.10部门退料依原始进料验收日期, 为先进先出依据,若已无法辨识原始验收日期, QA及生产另贴退料日期，,发料时优先发出。
先进先出作业指导书
先进先出作业指导书
先进先出作业指导书
一、目的
为确保本公司库存产品有效性，防止产品因储存过久发生品质变异，使产品的品质符合规定要求。
二、范围
本公司所有的原材料、半成品和成品。
三、权责
所有仓储人员及物料管理人员针对原材料、半成品和成品的存储、发放依此办法执行。
四、作业内容
4.1收料：
原材料、半成品和成品来料时应根据随货单据确认物料的包装、数量、标识。
如是外购物料还因查询采购计划，有计划外的物料因通知主管领导处理。
4.2检验
原材料、半成品和成品来料时因通知质量部，来料检验单上签字确认合格后才能办理入库手续。
4.3库存料的拜访
库存物料应遵循先进的料便于先取原则拜访，标识朝向通道面，并更新先进先出管理看板。
4.4发料
发料时应先先查询出库计划，确认发料物资品种数量，然后查询先进先出管理看板，确认发料物资存放库位，发料后及时更新先进先出管理看板。
4.5库存物料质量保证
库存时间超过3个月的物料。
责任库管员需提供物料清单交由技术部&质量部确认，技术部&质量部需在一周内列出处理方案。
五、相关文件
《产品防护控制程序》
六、相关表单
《物料入厂待检通知-反馈单》。
仓库先进先出作业指导
仓库先进先出作业指导
一. 目的
为了确保物料从进厂日期起实现存放状态识别，保证物料先进先出，加强质量意识，杜绝先来后发的现象，确保物料在库的品质安全。
二. 适用范围
物控部所有物料。
三. 适用对象
物控部仓库
四、工作职责：
仓库仓管员负责物料的储存、标识；采购部：负责宣贯及对供应商管理；质检部负责原材料的检验及标识的监督。
五、工作内容：
进料控制
1.当供方送原材料进仓库时，以其外包装的标示作为产品的标识；标识上除注明物料代码、描述、订单号及数量等，还必须注明生产日期及出厂日期（注：出厂日期不等于供应商生产日期），确保每一单独送货包装箱上均要有相应标识（标识统一贴在左侧箱的左上角）。
2.对于出厂日期与到货日期不一致的物料，主要为长效物料，在到我司后采用仓库先进先出管理。
3.仓库仓管员负责检查供应商标识是否填写完整及标识齐全，如有一项
不合格，仓管员有权拒收；
发放控制
1.仓库在办理原材料出库手续时，应先按小标签，再根据进厂日期进行物料的发放（如因涉及工艺、设计更改及特殊待处理物料除外）；
2.每天不定期对各仓库进行入、出库检查，是否按先进先出的日期进入发、放物料，一经发现，情节视为发错物料处理，并严格按照《物控部仓库考核管理制度》进行处罚。
批准：审核拟定：
年月日。
仓库先进先出管理制度3篇
仓库先进先出管理制度3篇仓库先进先出管理制度篇3先进先出原则是仓库管理的基本原则之一，以下是具体的实施细则：一、原材料先进先出的管理：1.原材料入库时，必须填写“原材料信息卡”并贴在显眼位置作为标识。
2.摆放原材料时，最早入库的应该摆在最前面，并挂上“先出”标牌。
3.仓库保管员在发料时，必须按照原材料入库的先后顺序依次发料，并把“先出”牌挂在下一批较早入库批次的物料上。
二、成品先进先出的管理规定：1.经技术部门检验合格的成品才能入库，入库时必须在“物资收发登记卡”上标明生产批次、入库日期，并附上合格证。
2.成品存放时，不同批次的成品应该隔离分开，最早入库的成品应该挂上“先出”牌保证出货时先出。
3.发货时，应按照成品入库的先后顺序依次出货。
三、先进先出的色标管理：使用“绿”色做为先用出的标志牌颜色，使用“黄”色做为待用的标志牌颜色。
以上是本公司仓库先进先出管理制度的具体细则，旨在确保物料的有效、合理的管控，避免不必要的损失，维护公司的利益。
适用范围包括所有原材料、半成品、产成品，所有仓储人员及物料管理人员都应该按照这些规定执行。
在具体操作中，应该注意原材料的收料、检验、入库、摆放和发料等环节，以及成品的入库、存放和发货等环节。
同时，也应该注意使用色标进行管理，确保先进先出的原则得以贯彻执行。
5、特殊情况的处理：5.1当同一批次的物料数量大于规定的存放量时，需按批次号分开存放，分别按照先进先出的原则进行发放;5.2当出现过期、失效、质量问题等不合格物料时，需立即通知相关部门进行处理，并将相关记录报告仓库管理员;6、其他注意事项：6.1仓库管理员应定期检查货架上的物料，及时发现问题并进行处理;6.2仓库管理员应定期进行物料清点，确保库存准确无误;6.3对于特殊物料，如易燃、易爆、有毒等，应按照相关法律法规及公司要求进行存放和发放;7、撕批次条操作：7.1当第一批材料发完货时，需将第二批材料上识别卡的批次条撕成第一批，每三批的撕成第二批，第四批的撕成第三批;7.2原则上材料不得超过四批;8、成品、前桥大件货物先出管理：8.1对于成品和前桥大件货物，应用贴“先出”标识来确定先出状况;9、后进先出产品的处理：9.1对于因特采或公司决定需后进先出的产品，应贴“先出”标识，确保按照要求进行发放。
先进先出实施方案
先进先出实施方案在现代社会中，物流管理已成为企业发展的重要环节。
而先进先出（FIFO）是一种常见的存储和分配物料的方法，它可以帮助企业提高效率，降低成本，提升客户满意度。
下面将介绍先进先出实施方案的具体内容和步骤。
首先，实施FIFO需要建立一个合理的物料存储系统。
这个系统可以采用先进的仓储设备和技术，比如自动化仓储系统、RFID技术等，以确保物料的存储和检索过程高效、准确。
同时，需要建立清晰的物料分类和标识方法，确保每个物料都能够被准确地识别和管理。
其次，需要对供应链进行优化。
这包括与供应商的合作，确保及时供货和物料质量的稳定。
同时，需要建立合理的订货和补货机制，以保证物料的及时补充和更新。
此外，还需要建立供应链信息共享平台，以便实时掌握物料的库存情况和流动信息。
另外，FIFO的实施还需要建立合理的物料管理制度和流程。
这包括制定清晰的物料存储规范和操作流程，培训员工的操作技能和意识，确保他们能够严格按照FIFO的原则进行操作。
同时，需要建立物料管理的监控和评估机制，及时发现和解决物料管理中的问题和风险。
最后，为了确保FIFO的有效实施，需要引入先进的信息技术和管理工具。
比如，可以采用先进的物料管理软件，实现对物料库存、流动和使用情况的实时监控和分析。
同时，可以引入先进的数据分析和预测技术，以优化物料需求的预测和计划，提高物料的利用率和库存周转率。
综上所述，先进先出实施方案需要从物料存储系统、供应链优化、物料管理制度和信息技术等方面进行全面的规划和实施。
只有通过系统性的改进和创新，企业才能够真正享受到FIFO带来的效益和竞争优势。
希望本文所介绍的实施方案能够为企业的物流管理工作提供一定的参考和帮助。
先进先出管理规定
1.目的：
规范仓库管理工作，保证仓库产品做到先进先出，避免产品积压.
2.适用范围：
适用于本公司原料\半成品及成品仓库的管理
3.工作程序：
1.1 1材料或产品在入库时候，应该进行标记，仓库管理人员仔细核对产品名称，状态及日
期等信息.
1.2 2根据公司实际情况进行分门别类，或按指定位置存放，存放整齐，便于清点和搬运
1.3 当需要出库产品时候，仓库管理人员应该查明产品台帐，详细了解库存情况,到现场
检查所有产品标记信息，优先出库日期在前的原料或产品.
1.4 仓库管理人员每周进行一次仓库核查，检查是否有积压产品，如果有积压产品或库存
过久产品立即请领导，尽快处理
1.5 材料领用和成品出库应贯彻先进先出的原则
1.6 仓库管理员对仓库的管理应做到二齐、三清、三一致，即库容、摆入整齐，材质、料号、数量清，帐、卡、物一致
4.变更履历。
定置管理及先进先出作业指导书
1.目的定置管理：通过对生产现场的合理定置，使人流、物流、信息流通顺流畅。
先进先出：规范仓库原材料、素材件及成品的看板化管理，便于产品的可追溯性和节能降耗。
2.术语定置管理：以现场为主要对象，研究分析人、物、场所的状况，以及它们之间的关系，并通过整理、整顿、改善现场条件，促进人、机、料、法、环相结合的一种方法。
先进先出：先入库先发出。
3.职责➢生产车间现场的定置管理由生产部负责。
➢仓库的定置管理由综合部负责。
➢先进先出的库房管理由综合部负责。
4. 作业程序4.1 设置定置管理的原则◆根据车间生产特征、规模、工艺流程合理设置生产现场定置图。
◆根据库房实际情况确切地进行场所区分和场所标记，对物品帐卡应设立库位号、物品名称及定置存放位置。
4.2定置图绘制4.2.1定置图种类4.2.2现场定置图要求4.2.2.1区域通道线及区域线、定置摆放区域线✩区域线、通道线为黄色，线宽75~100毫米，直线表示✩定置摆放区域线为黄色(其它区域)/红色(废品区域)，线宽≤75毫米，直线表示4.2.2.2 定置区域状态标识要求✩合格停放区为白色底牌，绿色文字“合格”；✩待检停放区为白色底牌，黄色文字“待检”；✩返工停放区为白色底牌，蓝色文字“返工”；✩废品停放区为白色底牌，红色文字“废品”；4.3消防设施所在处用红色大字标明，所标文字为“消防点”。
4.4 原材料库房定置图：4.4.1 原材料库位图修改码：0页码：3 / 44.4.2原材料管理看板示意图：原材料管理看板库位号材料名称型号安全库存上批结存( X )月库存状态第一周/批次第二周/批次第三周/批次第四周/批次A1 PBT T900 500kg 200批次号11000批次号2A2A3A4…B1B2B3B4…举例说明：A1库位存放PBT、型号T900，若在X月份第二周采购1000kg且“批次号2”入库，原有库存为200kg且“批次号1”，如上图所示填写原材料管理看板，出库时一定先出上批结存的原材料“批次号1”。
先进先出管理规定
1、目的：为确保仓库物料在实际收发过程中能遵循先进先出的原则,避免物料(特别是储存期限要求严格的物料)因违反先进先出原则而发生质变。
2、范围：仓库所有原材料。
3、作业步骤：3．1、收发3．1．1、在收货时，相关仓管并在该物料的每件外包装上贴“物料标签”，IQC 检验合格并盖有“合格”标识的物料运转仓库指定区域。
3．1．2、标签上需注明PO号、物料名称、入仓时间及经办人等内容。
3．1．3、发料时应先查找该物料的账面记录，查出该物料最早入仓时间及PO 号的批次物料。
3．1．4、查出账面记录该物料的最早入仓时间及PO号后，再到仓库物料储存区域找出该物料最早入仓批次物料（查看物料标签），并发出该物料。
3．2、储存：3．.2．1、将IQC检验OK并“料标签”上盖合格章，此物料按仓库指定区域予以存放。
相同PO号或批号的物料按PO码堆在一起。
3．2．.2、PO号相同或不同的同种物料应根据不同入仓时间分开存放，并做好标识和确保标识清晰、可读、持久。
3．.2．.3、不同入仓时间的不同批次物料在存放时应将时间最早的物料放外面，入仓时间较晚的物料放里面，方便物料按时间先后顺序发放。
3．3、入账：3．3．1、不同或相同PO号物料在入账时应在账面上记录该批次物料的入仓时间及该批次物料的批号。
3．3．2、不同批次的发料应在帐面上记录该批次发料所发何种PO号（或批次）的来料（可用颜色进行管制）。
同时在账面上记录该来料的各批次发料的累计数，以便准确从账面上知悉该PO号（或批次）来料是否已发完或还剩多少。
3．3．3、当某PO号（或批次）的来料已发完或不够发料时才可进行下一个PO 号（或批次）的来料发放作业。
4、注意事项：4．1、不同PO号（或批次）来料每件外包装上都必须贴上“物料标签”，便于在不同批次发料时有准确的判定依据。
4．2、不同PO号（或批次）来料应分开存放，同时应在不同PO号（或批次）来料上做好大标识。
4．3、在账面上使用颜色管制时，账面上所发该批次来料颜色应与每批次发该物料的颜色一致。
先进先出作业指导书
先进先出作业指导书1. 概述先进先出（FIFO）是一种常用的作业调度算法，它按照作业到达的顺序进行调度，先到达的作业先执行。
本文档旨在为读者提供关于先进先出作业调度算法的指导，包括概述、算法实现和使用注意事项。
2. 算法实现先进先出作业调度算法的实现相对简单。
以下是一种基本的先进先出作业调度算法的伪代码示例：1. 创建一个空的作业队列2. 当有新的作业到达时，将作业加入队列的末尾3. 如果当前正在执行的作业已完成，从队列中取出下一个作业并执行4. 重复步骤3，直到所有的作业执行完成3. 使用注意事项在使用先进先出作业调度算法时，需要注意以下几点：3.1 作业到达顺序先进先出作业调度算法会按照作业到达的顺序进行调度。
因此，如果多个作业同时到达，先到达的作业将先执行。
这意味着后到达的作业可能需要等待更长的时间才能执行。
3.2 长作业的影响如果有一个长时间运行的作业存在，它可能会拖累其他短作业的执行时间。
因为先进先出作业调度算法没有考虑作业的执行时间，只按照作业到达的顺序进行调度。
3.3 对实时性要求的限制先进先出作业调度算法不适用于实时要求严格的系统。
因为作业执行的优先级完全取决于作业到达的顺序，无法根据作业的紧急程度进行调度。
4. 示例假设有以下四个作业：作业1：到达时间 0，执行时间 10 作业2：到达时间 2，执行时间 5 作业3：到达时间 4，执行时间 3 作业4：到达时间6，执行时间 8按照先进先出作业调度算法，作业将按照以下顺序执行：作业1 -> 作业2 -> 作业3 -> 作业45. 总结先进先出作业调度算法是一种简单且常用的作业调度算法。
它按照作业到达的顺序进行调度，先到达的作业先执行。
本文档提供了先进先出作业调度算法的概述、算法实现和使用注意事项，并通过示例说明了其执行流程。
对于一些不对作业执行时间要求严格，仅按到达顺序进行调度的场景，先进先出作业调度算法是一个不错的选择。
先进先出(FIFO)管理规范
规范库存物料的保质管理，确保库存物品的先进先出。
2.0 范围本规定适用于本公司库存物品的出库作业。
3.0权责3.1 IQC：负责检验日期标识，过期物料的确认和处理。
3.2 仓管员：负责先进先出的摆放和发放，过期物料的统计和处理。
4.0 定义4.1 先进先出：按物料原厂供应商的生产日期先后顺序发料出去生产使用，如果没有生产日期则按IQC检验PASS印章上的日期先后顺序发料出去生产使用。
4.2 过期物料：按照物料的生产日期对照其使用期限，如果超过使用期限为过期物料。
5.0 作业内容5. 1 品质部5.1.1 品质部的PASS印章上必须带有检验日期。
5.1.2 品质人员工作之前必须先确认PASS印章上的日期是否是检验当天。
5.1.3 品质验收合格后，在最小外包装的物料标签盖上带当天日期的PASS印章，IQC要确认印章的日期是否显示清晰。
5.1.4 过期物料必须经IQC重验合格后方可继续使用。
5.1.4.1 有效期限以供应商的生产日期为准开始计算，不能识别供应商生产日期的以IQC检验日期开始计算物料的有效期限。
5.1.4.2 PCB OSP工艺的有效期限为3个月，PCB 非OSP工艺的有效期限为6个月。
5.1.4.3 PCBA有效期为6个月。
5.1.4.4 屏蔽盖、后备电池的有效期限为1年5.1.4.5 SMT其它物料的有效期均为2年，组装其它物料不限。
5.1.4.6 如果客户有规定物料有效期限则按客户的规定为准。
5.1.4.7 如果来料包装上有规定物料有效期限则按此实际的有效期限。
5.2 生产线5.2.1 产线使用物料时必须按供应商生产日期或IQC检验日期的先后顺序使用。
5.2.2 零头散料返仓时，无需标示原IQC PASS检验章上的检验日期到新包装上，但货仓发料时须优先发返仓料，原包装返仓时产线不得更换带PASS印章的原包装。
5.3 资材部5.3.1 明确符合先进先出要求的物料摆放方法为“移区制”，即物料从验收入库的一端慢慢移往出库的另一端，每次出库，验收入库这一端的物料就往出库端移一些，这样就能做到先进先出。
先进先出作业指导书1
目的确保物料使用在有效期内,保证原材料和成品.半成品质量.1.范围适用于仓库所有原物料及成品，半成品。
2.权责3.1仓管员：负责对物料的先进先出管制和送检。
3.2品管部：负责对超过库存期限的物料进行重检。
3.定义3.1先进先出：物料出库的时间按入库时间的顺序进行,把最先入库的最先出库.3.2物料有效期: 物料规定使用的有效期限.4.作业流程无5.作业内容6.1原材料的先进先出管制：6.1.1原材料入库时,收货员必须在外箱上面贴有月份标签（颜色标签），6.1.2品保部必须在外箱上盖《ACC》检验章，并且检验日期清晰可见.6.1.3原材料摆放仓区时，应做到以下要求：a)对于ESD静电盒物料摆放，必须按照到料日期的先后顺序进行入库。
b)对于货架区摆入,必须先把先进仓的材料移在一边,然后将新进原材料置放底部或内部,再把原先材料放置上面或外部。
.6.2. 仓管员发放原材料时,严格按原材料色码标签及检验的日期顺序进行发料.6.3 成品.半成品的先进先出管制6.3.1 成品. 半成品入库,品保部必须盖《OBA》检验章，并且检验日期清晰可见。
6.3.2 成品. 半成品入库时应做到以下要求：a)成品. 半成品摆放依垫板摆放,主要依入库日期分类摆放,并要求高度不超过1.5米。
b)成品. 半成品备货出货时,必须按入库日期顺序进行出货.6.4 在库物料有效期控制。
6.4.1 仓管员依《仓库管理程序》物料有效期规定，实时对超出库存期限的物料填写《库存材料重检通知单》送品保部进行重检。
6.4.2品保部依清单对超库存限期物料进行重检,并将重检结果反馈给仓库及相关部门。
7参考文件《仓库管理程序》8相关表单库存材料重检通知单。
先进先出作业管理规定
先进先出作业管理办法
1.目的
为了使本公司所有原材料、半成品、产成品得到有效、合理的控管,以确保所有料件能被有效的循环
使用,避免造成不必要的损失,维护公司之利益;特拟定此办法;
2.适用范围
本公司所有的原材料、半成品、产成品均属之;
3.职责
所有仓储人员及物料管理人员针对原材料、半成品、产成品的存储、发放依此办法执行;
4.作业内容
4．1收料：原材料来料时须于每一外包装加贴季度标签季度标签分四种颜色第一季度：绿色,第二季度：粉红色,第三季度：黄色,第四季度：蓝色,季度标签颜色处必须写明月份,标签内容中交货日期一栏须写明详细的年、月、日;
4．2 原材料检验合格后须加贴当月的QC合格标签标签须写明检验合格日期年、月、日,入库时须检查季度标签与QC合格标签的颜色、日期是否正确、完整;
4．3库存材料的摆放应按“先进料的放上面或外面,后进料的放下面或里面”的原则进行;
4．4 发料时须按来料季度标签或QC合格标签所代表的时间先后发放物料;首先从大的范围识别：观其颜色；若标签颜色相同,则看其月份；若月份相同,则以其交货日期为准进行作业;
4．5 若同料号不同日期的料件尾数合并包装时,应将最早的进料日期填入季度标签之进货日期栏
位,后续发料时将此部分优先发出使用;
4．6 库存料件每节货架须挂先进先出指示牌,料件的摆放与进出须以此标示牌之箭头指示方向进
行;若同一料件存货所占位置超出一个储位以上且不易移动时,指示牌须挂于最先进货的料件上,
同时指示牌须随料件的异动而随箭头方向移动,使指示牌所对应的料件保持为最先进货的部分,料
件发出时先从挂指示牌的货物开始循环异动;
4．7 若遇特殊需求时将另行处理;。
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先进先出作业实施细则
1.适用范围:本公司生产过程中相关材料、成品。
2.目的:能避免材料储存过久变质,失去原有特性,影响产品质量或失去原有特性而产生呆废料。
3.定义:先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。
4.流程图:无
5.说明:
5.1材料先进先出作业:
5.1.1仓储部仓管员对管制性材料储存,发料按下列方式办理先进先出作业,物料主管需负责督导责任。
5.1.2仓储部仓管员对管制性材料入仓时依据进料检验合格后所盖的合格章、日期分别摆置。
5.1.3材料管理人员如摆放料架时拆卸外包箱，需重新标识材料的进料日期,并为依序发料之依据。
如各小箱已有厂商标示的日期,可不再另行标示, 依日期先后顺序发料即可。
5.1.4零件材料的存放储存，应以双排列,并能独立进出入存放为原则,以便能做到先进先出。
5.1.5仓储人员发料,应依进料检验月份顺序先后发料,以为先进先出的控制依据
5.1.6不可分割的带装、盘装、真空包装等材料,如有不足一个完整包装的零数,可优先发出使用。
5.1.7对于生产线的退料及在材料上有贴有特收标签的材料,应先发生产线的退料至发特收材料,其次再依材料的进料日期作为先进先出的依据发料5.1.8仓储部对逾期时效性之管制性材料(电解电容、PCB、BUTTERY时效性半年﹐其它零件有效期限一年), 按附件一形式通知SQA,存管处理,每月底提供报表转SQA重新判定。
5.1.9各材料仓管员每月底统计出一份逾期材料报表,由主管签字后至资料中心发文,通知SQA及存管,SQA在收到发文后三天内对逾期材料复判,合格后三个月内视为非逾期材料,对于SQA判定的呆料,由存管进行报废处理.
5.1.10部门退料依原始进料验收日期, 为先进先出依据,若已无法辨识原始验收日期, SQA另贴退料日期，,发料时优先发出(成套整批未投例外)。
5.1.11若为特殊因素,未按合格验收日期发料时,得依相关行文内容作发料依据。
5.1.12为使先进先出能有效的执行,原则上在仓库物料仓内的材料需依照先进先出材料摆放原则进行作业,请依据"材料仓储作业程序"(MP601)中材料摆放,以方便取料.
5.1.13对于仓管员是否按先进先出进行摆放及发料,将由仓库内部稽核人员进行稽核,每星期两次做稽核报表呈交主管,对不符合先进先出的仓管员由主管督导,并由稽核人员对其进行跟踪改善.对先进先出作业稽核依据"仓储稽核作业实施细则"执行.。