电镀废水处理现状及国家相关政策

1.电镀废水现状

电镀行业是通用性强、使用面广、跨行业、跨部门的重要加工工业和工艺性生产技术。电镀可以改变金属或非金属制品的表面属性，如抗腐蚀性、外观装饰性、导电性、耐磨性、可焊性等，广泛应用于机械制造工业、轻工业、电子电气工业等，某些特殊功能镀层，还能满足国防尖端技术产品的需要。

我国电镀企业分布广泛，30%在机械制造业，20%在轻工业，20%在电子电气工业，其余分布在航空、航天及仪器仪表等行业。我国电镀加工中应用最广的品种是镀锌，占45-50%，镀铜、镀镍、镀铬占30%，转化膜占15%，电子产品镀铅、锡、金约占5%。

我国电镀企业总数在10000个以上，职工50万人。较正规的生产线超过5000条，年加工生产能力2.5亿～3亿平方米，电镀行业的年产值为100亿元。超过100万m2的大型企业不足600家。

长期以来，我国电镀行业以大量消耗资源的粗放型经营为特点，这不仅对环境造成了污染和危害，也使企业效益低下，难以持续发展。与国外相比，我国电镀行业存在的差距主要体现为：

（1）金属原料利用率低，资源浪费严重。如在装饰镀铬中，我们的铬酐利用率平均在10%左右，国外装饰镀铬的铬酐利用率平均水平为24%，镀锌的锌板和氧化锌的利用率也只有80%，国外的平均水平为90%.

（2）物料流失多，污染严重，处理费用高。未被利用的电镀原材料被作为废物排放，这些有毒有害的重金属和氰化物，不仅污染环境，而且处理起来还需投入大量的费用。据有关资料分析，在物料流失中，被漂洗水带走的原料所占比例最大。装饰镀铬的铬酐被漂洗水带走的为59%左右，镀硬铬为40%左右，镀锌的锌被漂洗水带走的为10%左右。目前，我国每年含重金属电镀废水的排放量约4亿吨左右，以最低处理成本1元/t 计，每年的处理费在4亿元以上。

（3）电镀单位面积的物耗、能耗和用水量高。以用水量为例，据报道，国外电镀1m2的镀件用水量为0.08t,我国最低用水量为0.3t/ m2，平均用水量为0.82t/ m2，是国外的10倍。

表1、2是电镀行业一些具体污染指数。

表1.金属表面处理业排污系数

a,产污系数，即污染物产生系数，指在典型生产条件下，生产单位产品（或使用单位原料等）所产生的污染物量。

b.排污系数，即污染物排放系数，指在典型工况条件下，生产单位产品（使用单位原料）所产生的污染物量经末端治理设施消减后的残余量，或生产单位产品（使用单位原料）直接排放到环境中的污染物量。当污染物直排时，排污系数与产污系数相同。

C,HW17危险废物，废电镀溶液，镀槽淤渣，电镀水处理污泥，表面处理酸碱渣，氧化槽渣，磷化渣，亚硝酸盐废渣

表2.电镀废水的种类、来源和主要污染水平

2.电镀废水处理现状

2.1 化学处理法

2.1.1 含氰废水的处理

含氰废水处理主要为氯系处理、氧系处理、氯氧结合处理方法。

1、氯系处理法氯系法破氰分为两个阶段：第一阶段是将氰化物氧化成氰酸盐（CNO－），CNO－的毒性比CN－的毒性小的多。第二阶段是将氰酸盐进一步氧化分解成二氧化碳和氮气。

作为氯系处理含氰废水的氧化剂为液氯、次氯酸钠、二氧化氯等。二氧化氯有较强的氧化性，其活性为氯的2倍多。在破氰反应时，同时利用氧化还原原理，还可除去水中的部分阴离子，如S2－、SO

3

2－、NO3－和部分阳离子，如Fe2＋、Mn2＋、Ni2＋。

2、臭氧处理法

用臭氧处理含氰废水，一般分为二级处理。第一级将氰氧化CNO－，第二级再

将CNO－氧化为CO

2和N

2

。由于第二阶段反应慢，需要加入亚铜离子作为催化剂。

臭氧处理含氰废水，处理水质好，不存在氯氧化法的余氯问题，污泥少，但电耗大，设备投资高，工程实际应用较少。

2.1.2 含铬废水的处理

1、铁氧体法

铁氧体法处理含铬废水是向废水中投加硫酸亚铁，使废水中的六价铬还原成三价铬，然后投碱调整废水pH值，使废水中的三价铬以及其他重金属离子（以 Mn+表示）发生共沉淀现象。在共沉淀时，溶解于水中的重金属离子进入铁氧体晶体中，生成复合的铁氧体。

采用铁氧体法一般侧重于处理六价铬、镍、铜、锌等重金属离子废水

铁氧体法处理含铬废水的特点是：硫酸亚铁货源广，价格低，处理设备简单，污泥不会引起二次污染，但试剂投加量大，产生的污泥量大，污泥制作铁氧体时技术条件难控制，耗能多，处理成本高。

2、亚硫酸盐还原法

用亚硫酸盐处理电镀废水，主要是在酸性条件下，使废水中的六价铬还原成三价铬，然后调整pH值，使其形成氢氧化铬沉淀而除去，废水得到净化。常用的亚硫酸盐有亚硫酸氢钠、亚硫酸钠、焦亚硫酸钠。

该方法的特点是：处理后水能达到排放标准，并能回收利用氢氧化铬，设备和操作较简单。

技术条件与参数：

（1）废水的酸化亚硫酸盐还原六价铬必须在酸性条件下进行。当pH值≤2.0时，反应可在5min左右进行完毕；当pH值在2.5～3.0时，反应时间在30min左右；当pH值≥3.0时，反应速度很慢。在实际生产中，一般控制废水pH值在2.5～3.0，反应时间控制在20-30min为宜。

（2）亚硫酸盐投加量表3为亚硫酸盐与六价铬的理论投药比与实际投加量的情况。

表3.亚硫酸盐与六价铬的投量比

（3）废水经酸化、还原反应后，加碱调整废水的pH值，使氢氧化铬沉淀，一般控制pH值为7～8，其反应时间为20min。

（4）沉淀剂的选择常用氢氧化钙、碳酸钠、氢氧化钠等均可使三价铬成为氢氧化铬沉淀。采用石灰，价格便宜，但反应慢，且生成泥渣多，泥渣难以回收。采用碳酸钠，投料容易，但反应时会产生二氧化碳。氢氧化钠成本高，但用量少，泥渣纯度高，容易回收。因此一般采用氢氧化钠作沉淀剂，浓度取20%。

3、硫酸亚铁－石灰法

硫酸亚铁是一种强酸弱碱盐，水解后呈酸性。硫酸亚铁与六价铬发生氧化还原反应，生成三价铬，当用石灰提高PH值至7.5～8.5时，即生成氢氧化铬沉淀。当pH值>3时，Fe3+即生成大量沉淀，生成的氢氧化铁有凝聚作用，有利于其他沉淀物的沉降。

硫酸亚铁处理含铬废水的运行条件见表4。反应时间为，连续处理时不小于30min；间歇处理时为2～4h。

表4.硫酸亚铁处理铬废水的运行条件