阴极电泳漆膜缩孔的消除方法.

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浅谈汽车机盖电泳漆膜针孔的解决措施

为了解决此问题，我们从整个电泳涂装过程前处理、电泳、后冲洗、烘干等４方面着手进行排查。
２．１前处理因素影响
磷化卜水洗３卜叫水洗４Ｈ纯水洗１Ｈ纯水洗２
前处理的目的是除去车身内外表面的油污，同时
［收稿日期］２０１３ — ０５ — ２１
第５１卷第１０期
２０１３年１０月
上海涂料
ＳＨＡＮＧＨＡＩＣ０ＡＴＩＮＧＳ
Ｖｏ１．５１Ｎｏ．１０
０ｅｔ．２０１３
浅谈汽车机盖电泳漆膜针孔的解决措施
李淑贞。，马修亮，华云（１．北京汽车股份有限公司制造工程中心，北京１０１３００；
出槽，时间约为３ｍｉｎ，采用三段电压，一段电压为
１５０Ｖ，二段电压为２５０Ｖ，三段电压为２８０Ｖ。
生产线在美国投产使用，３０多年来，随着阴极电泳涂料、电泳设备以及涂装工艺的技术发展，阴极电泳
断是小缩孔，后期判断是针孔，一个很重要的特点就
是只出现在平面，而立面无此问题。测量该部位膜厚为２７～２９ｇｍ（材质为镀锌板），与周边无针孔处膜厚
一
１现场生产工艺及问题描述
１．１现场生产工艺
第 Байду номын сангаас ０期
李淑贞，等：浅谈汽车机盖电泳漆膜针孔的解决措施

汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施

汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施[摘要]社会发展越来越快,汽车市场竞争也越来越激烈,现代人在享受生活的同时,也更关注环保上的一些问题,由此,对汽车涂装提出了更高要求。

从工艺设备和管理的角度探讨造成电泳漆膜产生缩孔的可能因素，通过某涂装生产线的实际案例，分析提出相应的解决方案。

[关键词]电泳涂装缩孔分析解决措施中图分类号:tq639,8 文献标识码:a 文章编号:1009-914x(2013)07-0053-02前言汽车涂装的目的是使汽车具有优良的耐腐蚀性能和装饰性能，延长使用寿命，提高商品价值。

在涂装生产线中，缩孔是最常见的漆膜弊病之一。

特别对于阴极电泳而言，如果电泳漆膜出现缩孔缺陷，将会严重影响装饰效果和降低保护功能。

由于阴极电泳漆主要作为底漆使用，缩孔的出现将使中涂、面漆涂层得不到良好的基底，降低局部位置的防腐蚀能力，影响整个油漆涂层的外观质量。

且生产线中一旦产生电泳缩孔，此缺陷将是批量性的，对于产品质量和生产都很致命，因此电泳缩孔现象是汽车涂装行业普遍遇到的难题之一。

本文所论述的实际案例为汽车零部件涂装生产线，其对产品的漆膜要求为电泳底漆，缩孔产生后，零件表面直接表现为凹坑状缺陷甚至露底。

根据在此缩孔解决过程中的实际体会，介绍缩孔产生的原因及解决措施供同行参考。

1、缩孔产生的原因电泳涂装过程中，引起缩孔的原因很多。

主要是由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘埃、油等，或在涂膜中混有与电泳涂料不相容的粒子，它们成为缩孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0 mm，有透底、不透底，实心、空心之分。

缩孔形成的关键是涂层表面产生表面张力梯度。

一方面是由于涂料干燥过程中的流动引起溶剂的蒸发，而产生表面张力梯度。

另一方面是由于涂膜中颗粒、液滴等低表面张力物质的存在。

这些物质包括有机硅化物、润滑脂、油、表面活性剂、蜡、水等，它们的表面张力与所用涂料的差别很大，致使不能融合和对被涂面润湿不良，而使涂膜局部收缩，形成缩孔。

浅谈电泳缩孔问题的分析与解决经验

19310.16638/ki.1671-7988.2019.21.069浅谈电泳缩孔问题的分析与解决经验秦学谦，贾帅锋，李琦（奇瑞汽车河南有限公司，河南开封 475000）摘要：从涂装前处理、电泳工艺生产过程分析，调查、确认车身形成大面积电泳漆膜缩孔缺陷的要因，对导致电泳漆膜产生缩孔缺陷的污染源头进行排查、试验，并根据验证结论制定相应解决方案。

关键词：涂装；电泳漆膜；缩孔中图分类号：U445 文献标识码：B 文章编号：1671-7988(2019)21-193-03A brief talk on the Analysis and solution of the problem of Electrophorestic shrinkageQin Xueqian, Jia Shuaifeng, Li Qi( Qirui Automobile Henan Co., Ltd., Henan Kaifeng 475000 )Abstract: Based on the analysis of pretreatment and electrophoretic production process, the causes of shrinkage defect of electrophoretic paint film on automobile body were investigated and confirmed. The pollution sources causing shrinkage defect of electrophoretic paint film were investigated and tested, and the corresponding solutions were worked out according to the verification conclusions.Keywords: Painting; Electrophoretic paint film; Shrinkage cavityCLC NO.: U445 Document Code: B Article ID: 1671-7988(2019)21-193-03引言涂装工艺主要起到车身防腐、密封和装饰的作用，前处理、电泳工艺是整个涂装过程较重要的工序，电泳漆膜的优劣对车身防腐质量有很大的影响，现针对电泳车身出现的电泳缩孔缺陷排查、分析并制定解决方案。

浅谈阴极电泳涂装中涂膜形成针孔的原因及解决措施

电泳电压无论是阴极电泳还是阳极电泳，其电泳电压是由
漆膜过薄，漆膜丰满，漆膜略显臃肿，漆膜粗糙，遮盖力太差无疵病无其他疵病多孔臃肿
注：阴极电泳 ’" K ， ’ D4<。
电泳树脂本身的结构所决定的，一般有适当的电压范围。电泳涂装时，湿膜的沉积量和溶解量相等时的电压称为临界电压。工件在临界电压以上才能沉积上漆膜。但电压升高到某一值时，湿膜被击穿，漆膜产生粗糙、针孔、臃肿等缺陷，此为破坏电压。因此，工件电泳涂装的工作电压是在临界电压和破坏电压之间（见表。电泳电压除了和树脂本身的结构有关外，还和槽 %）液的溶剂含量、固体含量、温度、电导率等有关。因此必须在特定的体系中经常调整电泳电压至最佳范围。 !6 ! 电泳时间随着电泳的进行，工件表面湿膜的厚度在逐渐增厚，一般在 ! D4< 左右，漆膜即已趋于饱和而不再增
表% 工烘烤工艺和漆膜外观的关系艺漆膜外观良好无针孔漆膜有轻微针孔大量针孔且漆膜泛黄
再进入 %," * 固化 #" * 闪干， +" * 预烘干，再进入 %," * 固化 +" * 闪干， %!" * 预烘干，直接进入 %," * 固化
#
结语
以上所述阴极电泳中产生针孔的诸项因素并不是
表& 项目助溶剂含量 & 漆膜外观 % 助溶剂含量与漆膜外观的关系指 ! ( # 标 )
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电泳涂装生产线中缩孔的对策

补。这样新旧涂层能具有很好的相容性，补效果较修好。另外对于整个涂层而言，以使涂膜具有相同的可
避免，以修补裂纹也是混凝土修补的一项重要内所
容。补时，先用凿子或类似的工具将混凝土开裂修需凿成 “ ” 型，渗透性底漆先涂刷一遍，用环氧Ｖ字用再
薯
０前言
在涂装生产线中，孔是最常见的漆膜弊病之缩
一
线，其对产品的漆膜要求为电泳底漆，缩孔产生后，
零件表面直接表现为凹坑状缺陷甚至露底。据在此根
缩孔解决过程中的实际体会，介绍缩孔产生的原因及
解决措施供同行参考。
。
特别对于阴极电泳而言，果电泳漆膜出现缩孔如
缺陷，将会严重影响装饰效果和降低保护功能。由于
阴极电泳漆主要作为底漆使用，孔的出现将使中缩涂、漆涂层得不到良好的基底，低局部位置的防面降
难达到令人满意的修补效果。次，刷一道高渗透、再涂
５结语
混凝土防腐涂料有其固有的结构特性，些特点这的形成多与混凝土成型时水泥的硬化相关。
混凝土防腐涂料品种较多，用范围广泛。对应针
摘
要：从工艺设备和管理的角度探讨造成电漆膜产生缩孔的可能因素，泳通过某涂装生产线的曩。一

阴极电泳漆涂膜产生颗粒弊病和缩孔的原因是什么

阴极电泳漆涂膜产生颗粒弊病和缩孔的原因是什么?如何防治?
在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂
物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒．
注：槽液中污物基准测定：取槽液1kg，用500目滤网过滤后，水洗、烘干后的残渣量应少于10mg。

电泳涂膜产生缩孔(陷穴)弊病的原因是什么?如何防治?
在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后干漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0．5、
3．0 mm．不露底的称为陷穴，凹洼；露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为”鱼眼”．产生这一弊病
的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃、油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初
期的流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

阴极电泳漆常见问题及解决方法

1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。

由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。

很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。

原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。

这种原因引起缩孔的几率较大。

解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。

从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。

原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。

解决方法:加强前处理清洗。

原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。

解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。

解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。

解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。

由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。

解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。

解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。

电泳缩孔产生的原因及解决措施

电泳缩孔产生的原因及解决措施周洪亮; 袁鹏【期刊名称】《《汽车制造业》》【年(卷),期】2018(000)017【总页数】3页(P55-57)【关键词】电泳漆膜; 缩孔; 原因; 焊装工艺; 电泳工艺; 工程案例【作者】周洪亮; 袁鹏【作者单位】湖北美洋汽车工业有限公司【正文语种】中文【中图分类】TS959.6本文从电泳工艺和焊装工艺两个方面分析了电泳漆膜缩孔产生的原因，并根据涂装缩孔问题解决过程中的实际调查和验证，给出了不同缩孔问题原因下的解决方案，为其他工程案例提供了参考。

在涂装生产过程中，缩孔问题是最常见的漆膜弊病之一，因为缩孔相对其他涂装问题（如颗粒、流痕等）更难处理修复，因此缩孔也是前处理电泳方面最需要重视的一个问题。

针对薄膜前处理配套高泳透力电泳漆而言，因其膜厚相对传统磷化—阴极电泳工艺偏低，且高泳透力电泳槽液对油及硅酮类物质更加敏感，因此一旦出现缩孔问题，往往易形成批量的质量问题，并且严重影响漆膜外观和防腐能力，对产品质量造成很大影响。

电泳缩孔形成的表征分类缩孔的形成原因是表面张力梯度造成的，原理如图1所示。

图1 缩孔形成原理缩孔的类型按其外观及形成特征大致可分为以下四种类型。

1.油污型缩孔油污型缩孔是由于表面张力低的油胶、硅酮类物质落到工件或漆膜上造成的，此类型的缩孔在其中间位置看不出凸起颗粒，正常情况不会露底，大小一般在为0.5～3 mm。

此类缩孔一般发生在电泳漆膜固化之前，若在固化之后则一般只会形成油斑或极浅的凹陷，比较方便处理。

2.颗粒、纤维型缩孔这种缩孔是由外界低表面张力或被油胶污染过的固体物质，落在电泳湿膜表面造成的。

这种缩孔的特点是在其缩孔中间位置可见纤维、颗粒等异物。

3.气泡型缩孔这种缩孔由溶剂气泡、小泡沫等堆积在车身电泳湿膜表面，进入烤炉前未冲刷消泡彻底，经烘烤后涂膜固化形成的，此类缩孔一般较大，且易露底。

4.槽液缩孔槽液缩孔是指槽液被设备、环境或者白车身所带的缩孔物质污染，且经过较长时间的积累造成的槽液本身的缩孔问题。

阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法

阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法
一、阴极电泳漆膜缩孔的产生原因
1、釉料含脂量较高，釉料中添加的粘合剂或活性剂含量过高，易形成缩孔。

2、漆料在烤漆过程中，未能保持营养比例，引起釉料吸收了水分，而且温度过高在釉料上形成气泡，使膜层弹性差，引发缩孔。

3、漆料配比有误，釉料中添加的高分子物质含量过高，导致漆膜凝固速度过快，使膜层受到外界温度和气压变化，产生一定的缩孔变化。

4、烘箱温度控制有问题，导致漆膜受到温度和气压变化，产生缩孔及起皱现象。

二、阴极电泳漆膜缩孔的解决方法
1、严格控制釉料含油量和釉料中添加的粘合剂或活性剂的含量，以保持釉料的稳定性。

2、在烤漆过程中，需要保持营养比例，避免釉料中吸收太多水分；同时要注意温度控制，以保证釉料表面比较平整，避免因温度过高而形成气泡，导致缩孔产生。

3、根据釉料的性能，科学组合漆料配比，使漆膜凝固速度和气泡退出速度可以得到较好的调节。

4、严格控制烘箱温度，避免漆膜受到温度和气压变化而出现缩孔及起皱现象。

阴极电泳漆膜缺陷产生原因及应对方法

１６结语
综上所述，阴极电泳过程中，由于各种原因，漆膜表面常出现缺陷，处理不当将会为实际生产带来巨大的损失。当出现缺陷时，应当首先了解缺陷的类型，再针对不同类型的缺陷采取相应的补救及防治措施，以最大程度减少损失。随着阴极电泳涂料的更新换代，新型的汽车生产线应用于实际生产中，阴极电泳涂装中可能会出现更多的新的漆膜缺陷，本文仅仅是抛转引玉，希望各位同行能更加深入研究，为广大的阴极电泳涂料涂装技术人员提供更加详细全面的应对阴极电泳涂装中出现的漆膜缺陷的方法。
．．．．．．．．—．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．。．．．．．．．．．．．．．．．．．．。＝．．．：．．．．．．．－Ｊ
图２漆膜的针孔现象
１
２。嬲年６月。杭州
３杂质
在阴极电泳涂装中，杂质离子是电泳槽液稳定和涂膜
应对方法：（１）电泳漆供应厂家应精心配制，努力提高漆的抗缩孔性能；（２）保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽；（３）加强前处理的脱脂工序；（４）保持电泳后；中洗水质，加强清洗液的过滤，在；中洗后至烘干室之间要设防尘通廊；５）保持烘干室和循环热风的清洁，被涂工件的升温不宜过急。
阴极电泳漆膜缺陷产生原因及应对方法
作者：贺海量，李健，贺迎春（湖南湘江关西涂料有限公司，长沙４ｊ０００５）摘要：本文较详细地介绍了阴极电泳涂装中经常出现的漆膜缺陷，类型主要有粗糙、针孔、杂质、气泡、缩孔、水迹、花斑等。分别对其出现的原因进行了分析并提出了相应的应对方法。本文为开展阴极电泳涂装研究及解决涂装实际生产中出现的缺陷问题提供了参考。关键词：阴极电泳；漆膜；缺陷；原因；应对方法
窿零已二二二二二．三≥±爿
图１漆瞑的粗糙现象

浅谈电泳漆膜产生“缩孔”的原因及解决措施

一般提高５１Ｃ）。￣０。对缩孔系列缺陷应立足于以预防为高脱脂温度（
２０年第１期０８２
汽车工艺－ｂ材料Ａ＆２ＴＭｊ５
．产琐俑土生坝琢
３３电泳烘干炉的影响．
阀是否开启、风机皮带是否断裂。
嘴，使冲洗车身油污的压力由原
。
旦电泳车身出现缩孔，往往
是连续性的，易形成批量质量问
题，且很难在短期内予以消除．因
３导致电泳漆膜产生缩孔的因素及预防措施
来的０．０．５ＭＰａ高至０．～２－０２升３０４ＭＰ．ａ，可明显增强脱脂效果（尤
准。方法是：将电泳湿膜挂板和
缩孔可能在电泳上膜的过程中另外外界气压较低时，也会造成高温润滑脂同时放入烤箱中，在规
产生，也可能在电泳涂膜的烘干过烘干炉内排烟不畅的问题．此时建定的烘烤时间和烘烤温度条件下检
此电泳缩孔是汽车涂装行业普遍遇３１脱脂的影响．
到的一个难题。本文根据实际生产
焊装白车身的内表面及工件夹其是车身夹缝中的脱脂效果）。
经验探讨了缩孔产生的原因和解决缝处的防锈油、拉延油和机油等油
ｃ改进脱脂剂配方。对车身油污．
那样通过简单的打磨和修补就能消取样进行脱脂剂配套试验，利用正确保进入电泳槽的磷化车身无油污除，必须彻底打磨掉缺陷（时需交筛选法选定合适的脱脂剂配方。有打磨露底），然后重新补底漆。在ｄ调整脱脂工艺解决脱脂不彻．

油漆缩孔的原因和处理方法

油漆缩孔的原因和处理方法油漆缩孔是指在油漆涂装完成后，出现的一种表面缩小或凹陷的现象。

这种问题会影响涂层的外观质量，降低涂层的防腐性能和耐久性，给工程造成一定的影响。

油漆缩孔的原因可能很多，如溶剂挥发不足、环境湿度过高、油漆粘度过高等。

下面我们就来仔细探讨一下油漆缩孔的原因和处理方法。

首先，油漆缩孔的原因主要有以下几点。

首先是油漆中的溶剂挥发不足。

在涂装过程中，涂料中的溶剂往往是用来稀释油漆和帮助涂装的挥发剂，但如果挥发得不够充分，就会导致油漆表面缩孔。

其次，环境湿度过高也是导致油漆缩孔的原因之一。

高湿度环境下，油漆挥发会受到影响，容易导致表面缩孔。

同时，油漆粘度过高也是导致油漆缩孔的原因之一。

高粘度的油漆在施工中往往无法形成光滑的表面，容易出现缩孔现象。

其次，针对以上的原因，我们可以采取一些处理方法来避免或解决油漆缩孔的问题。

首先是在施工前要选择合适的油漆。

要根据实际施工环境和条件选择适合的油漆，确保油漆在使用过程中不会出现缩孔问题。

其次，要保障施工环境的湿度和温度。

在施工过程中要控制好环境的湿度和温度，避免湿度过高或过低导致油漆挥发不良。

另外，要注意油漆的稀释和调配。

在施工前要根据油漆本身的特性和要求适当稀释和调配油漆，以确保涂料涂装均匀、光滑，避免出现缩孔现象。

让我们总结一下本文的重点，我们可以发现，油漆缩孔是在涂装过程中一个比较常见的问题，但只要我们认真分析其原因，并采取相应的处理方法，就能有效避免或解决这一问题。

希望通过本文的介绍，能够帮助大家更好地了解油漆缩孔的原因和处理方法，提高涂装工程的质量和效率。

阴极电泳漆膜缩孔的消除方法

阴极电泳漆膜缩孔的消除方法驾驶室阴极电泳涂装中出现漆膜的缩孔现象，提出加强前处理预擦洗，延长脱脂时间，降低电泳电压，提高固体质量分数、保持溶剂含量，增强电泳后冲洗等工艺，从而有效地解决了缩孔现象。

一旦在阴极电泳漆涂装过程中产生缩孔，靠中涂是不能将其有效遮盖的，这将直接影响面漆的质量。

因此，发现阴极电泳漆产生缩孔，必须在喷涂中涂前进行打磨处理，这将花费人力和物力，造成产品生产费用的提高，生产率下降。

驾驶室表面油漆质量更直接关系到产品的品质.因此必须解决各种油漆质量问题。

缩孔产生的原因是焊接后的白件驾驶室将油污带入阴极电泳漆槽中，油污的存在使涂装阴极电泳漆后产生缩孔，与电泳漆不相容的油污粒子将成为缩孔中心，进而造成烘干初期漆膜流平不均衡而产生缩孔。

油污进入电泳槽后极难去除，因此，解决缩孔问题需要从漆前处理工艺和阴极电泳漆工艺两方面进行。

1，电泳漆前处理的防治措施1.1影响脱脂质量的因素取决于脱脂温度、脱脂时间、机械作用及脱脂剂材料等,为了更好的除去白件表面油污,在前处理的预脱脂及脱脂工序中,在其它工艺参数不变的情况下,延长了白件在脱脂槽中的浸泡时间,增加脱脂时间,就是延长了脱脂液与油污的接触时间,达到提高脱脂效果的作用,经过脱脂后水洗,白件表面的油污已经基本洗净。

1.2增加磷化处理后去离子水冲洗驾驶室进电泳槽前进行的去离子水洗的滴水电导率要小于20μs/cm,去离子水槽的电导率要小于30μs/cm。

通过分析发现,在生产过程中,生产一定批量驾驶室后,去离子水槽水的电导率逐渐升高,说明槽液已经污染。

当有产生缩孔时,驾驶室去离子水洗后,经测定滴水电导率大于20μs/cm。

收集这种高电导率的水珠,通过试验证实,它是产生缩孔的原因之一。

针对这一情况,在驾驶室去离子水洗后,我们增加了驾驶室槽上喷淋新鲜去离子水(电导率小于10μs/cm)工序,并且缩短去离子水洗槽的更换周期,使问题得到很好的解决。

2改变阴极电泳漆工艺解决措施2.1适当降低电泳电压通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压,可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。

电泳漆膜缺陷(针孔)原因分析及解决措施

电泳漆膜缺陷（针孔）原因分析及解决措施阴极电泳涂料凭借其卓越的耐蚀性，极高的利用率，相对比较环保等特点，在汽车工业、轻工、家电等领域的应用越来越广泛。

近年来，新投电泳槽也越来越多。

但是，各式各样的漆膜缺陷在新老电泳线以及各种不同材质工件上仍频繁出现。

除了常见因素外，一些特殊原因导致的漆膜缺陷也越来越多，由于具有隐蔽性强，缺陷出现无规律性等特点，排查此类原因有一定难度。

但若不及时发现，一旦集中爆发，将导致大批产品的返工。

由于查找解决问题需要一定时间，这样就耽误了流水线的生产，对企业危害较大。

因此，能够对生产过程中发现的各种由于特殊原因导致的漆膜缺陷进行机理分析，并提供解决方案就显得尤为关键，本文主要分析电泳漆膜针孔产生的原因及解决措施。

针孔是电泳涂装中常见的漆膜缺陷之一。

大多情况下是由于槽液电导过高，导致电极反应剧烈，或溶剂含量偏高，导致湿膜中溶剂和水分含量偏多所致。

但有一些电泳线，其槽液各项指标均正常，湿膜也无异常，但最终电泳漆干膜却存在针孔现象。

电泳漆膜针孔的产生机理：电泳漆膜在加热烘干时，漆膜开始交联固化，漆膜内含有的溶剂和水分等物质受热蒸发，如果蒸发的气体量不太多，且蒸发时漆膜表面尚未干燥，气体逸出时形成的孔隙通过涂料的流平还能还原。

但如果漆膜表面已接近干燥，此时若还有气体逸出，漆膜将无法再次流平，就很可能导致针孔现象的产生。

底材差异的影响有些电泳线，钢铁底材上的电泳漆膜没有任何问题，而一些铝合金、镀锌件等底材上却极易产生针孔现象。

这主要是由于其电极反应剧烈程度不同，底材材质致密度不同所致。

形成机理：电泳时，由于镁、铝、锌等金属的活泼性较强，电极反应较剧烈，电沉积速度过快，产生的气体、水等物质大量夹带于较厚的湿膜中，这样，湿膜就极易出现气泡针孔等缺陷。

在压铸件上尤其明显。

此外，镀锌件由于镀锌层本身会有“氢脆”现象。

在高温固化时镀锌层中所夹带的气体就会逸出，导致针孔产生。

解决措施：对于此类工件，可降低电泳电压，减缓电极反应速度来减少针孔的产生。

电泳车身漆膜缩孔的现象分析及解决办法-

电泳车身漆膜缩孔的现象分析及解决办法涂装是汽车防腐蚀和装饰的最经济而有效的方法，电泳则是其中最为重要的一道工序之一。

电泳采用的是一种较为特殊的涂膜形成方法，其原理是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极，在槽中另设置与其对应的阳极，在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、不溶于水的漆膜的一种涂装方法。

电泳技术广泛应用于轿车车身及多功能汽车车身的阴极电泳底漆涂装中，可以说，电泳质量的好坏是决定车身质量的非常重要的一个环节。

本文根据笔者亲身参与并成功解决国内某涂装生产线电泳车身出现的缩孔事件的一些经历，总结一下经验和心得，和朋友们共同探讨一下解决类似问题一些方法。

国内某著名汽车品牌的涂装生产线在刚刚建成后的试生产阶段，其电泳槽按设计节拍，车与车之间以正常间距连续过车生产，前车车尾距后车车头距离约为750mm。

车身电泳结束经电泳烘干炉烘干出来后，可以在车身发动机前盖上的外表层位置发现了大量很明显的缩孔现像，并且每次生产的第一辆电泳车身没有缩孔现象，其他后面连续跟在第一辆车后的其他车身都出现了缩孔现象，缩孔位置及缩孔现象图片如下：图一：发生缩孔现象位置发生缩孔现象位置图二：缩孔图片出现这种现象后，我们首先与涂装线油漆厂家对电泳前的车身洁净度与电泳槽液进行了取样化验分析，各种数据显示：车身的洁净度、电泳槽液、电泳电压等各参数值都在合理的正常范围内：于是，我们的目光转向了车身的加电过程。

该生产线电泳工艺采用的是两台整流电源、分别用作两段电压加电（低压、高压）的方式进行电泳。

在车身电泳的过程中，我们分别在电泳整流电源系统的触摸屏监控画面和阳极电流表上观察到两个比较异常的现象：1、低压整流电源电压、电流曲线有些异常，如图所示：图四：整流电源电压、电流曲线图从上图中可以看出，低压整流电源在软启动升压到大概5秒钟、电压升到大约到30V左右的时候，电压发生抖动，掉到10V左右维持大约1.5秒再重新上升，并在软启动设定的时间（30秒，油漆厂家定）内达到了正常的设定值；从曲线图中还可明显看出低压整流电源电压电流曲线不同步，电流滞后于电压大概2秒左右。

汽车电泳漆出现针孔的解决方案

汽车电泳漆出现针孔的解决方案自1977年世界上第一条汽车车身阴极电泳涂装生产线在美国投产使用，30多年来，随着阴极电泳涂料、电泳设备以及涂装工艺的技术发展，阴极电泳涂装已成为成熟的汽车车身涂装工艺。

但是，即便如此，在生产现场，还是会出现漆膜颗粒、针孔、缩孔等漆膜弊病。

阴极电泳涂装属于流水线作业，如果不快速解决问题，则会直接影响到生产的连续性，但是由于各个现场的设备、材料、工艺的不同，产生问题的原因和解决的途径也会不同。

本文章针对车身针孔弊病，探讨一下产生原因和解决方案。

通过实验和对现场的仔细观察，确定引发针孔的主要因素为：（1）中盖板所对应电泳槽部位循环不够，电泳时有浓差极化发生。

该生产线为了保证导电杆的顺利上下运行，电泳槽在导电杆运行的中间区域是空的，没有布置电极与管道。

两辆驾驶室中间的区域Z循环效果很差，尤其是中盖板部位，侧面和底部的循环都很难达到，前后都没有窗户空隙，又被驾驶室前围、后围挡住，槽液的流动在该处被阻碍，循环状况就很差。

当电极开始通电时，前一辆驾驶室的后围和后一辆驾驶室的前围同时面对距离很近的同一区域Z的电泳漆，而该区域的循环较差，非常容易发生浓差极化，针孔就很容易出现。

实际生产中是后一辆驾驶室前围中盖板部位出现针孔，这是因为为避开吊具的导电和运行轨道，在后一辆驾驶室前方部位阳极较多，而前一辆的后部则有合理的阳极，通电时后一辆驾驶室前围反应激烈，在对带电涂料粒子的竞争中处于有利的位置，电沉积速度很快，漆膜中夹带大量的气体、水分，另外中盖板区域的电泳循环很差，这样就出现浓差极化现象，进一步加剧电解反应，所以问题出现在后一辆驾驶室中盖板部位。

技术人员在现场把问题中盖板放在驾驶室的侧面，随驾驶室电泳，烘干后漆膜光滑平整，没有针孔；另将中盖板置于驾驶室内电泳，其表面漆膜粗糙，也没有针孔；甚至把问题中盖板挂在后围，烘干后漆膜正常，也没有针孔，这样就确定后一辆驾驶室中盖板所处的位置循环很差，又容易在电泳过程中出现电场梯度、浓差极化，是造成其出现针孔的主要原因。

阴极丙烯酸电泳针孔问题处理方法[图文]

阴极丙烯酸电泳针孔问题处理方法[图文]（1）漆膜现象阴极丙烯酸电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起。

志邦科技根据产生的原因将针孔分为下列几种：①.由湿涂膜再溶解引起的针孔，工件未进行烘烤，在空气中晾干，可看到的针孔称为再溶解针孔。

②.电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而产生的针孔，称为气泡针孔。

③.带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，一般产生在被涂物的下部。

针孔（2）产生原因①.阴极丙烯酸电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解。

②.槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生过多气体。

③.磷化膜孔隙率高，也易含量气泡。

④.槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。

⑤.工件带电入槽时运输链速度过慢。

⑥.被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积。

（3）解决方法①.被涂物离开阴极丙烯酸电泳槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min。

②.排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。

③.调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。

④.加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行。

⑤.在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。

⑥.使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫。

以上为志邦在阴极丙烯酸电泳漆维护过程中遇到的关于漆膜针孔现象的问题处理和解决方法总结。

若有发现其他问题产生原因，可以致电：400-800-9550告知并探讨解决方法。

阴极电泳常见的3种现象及应对方法

阴极电泳常见的3种现象及应对方法阴极电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，以被涂物为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型（带正电荷）它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极，在槽中另设置与其相对应的阳极，在两极间通直流电，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。

下面就为大家介绍3种阴极电泳常见现象及应对方法。

一、颗粒(1)现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

(2)产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

(3)防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

二、缩孔(陷穴)(1)现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。

产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

(2)产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。

电泳涂膜气泡缩孔原因分析及解决方案浅析

10.16638/ki.1671-7988.2017.10.042电泳涂膜气泡缩孔原因分析及解决方案浅析邱昌胜（安徽江淮汽车集团股份有限公司，安徽合肥230601）摘要：阴极电泳涂装因具有高效、优质、安全环保、经济等优点，在汽车工业涂装中获得广泛运用。

文章通过某条涂装生产线汽车大顶电泳漆膜产生气泡缩孔质量问题的解决，找出造成电泳漆膜气泡缩孔的主要原因是电泳过程中产生的氢气气体没有及时排出，解决措施是调整电泳槽底部循环喷嘴的方向。

指出在涂装车间前处理电泳槽体设计阶段，根据不同的前处理电泳输送方式，电泳槽底部循环喷嘴方向设计的规范性，从而避免电泳漆膜气泡缩孔质量问题的出现。

关键词：涂装；电泳槽；气泡缩孔；喷嘴中图分类号：U472.4 文献标识码：A 文章编号：1671-7988 (2017)10-125-03Cause analysis and solution of electrophoretic bubble shrinkage defectQiu Changsheng( Anhui Jianghuai Automobile Co., Ltd, Anhui Hefei 230601 )Abstract: Cathodic electrophoretic coating has been widely used in automotive industry because of its advantages of high efficiency, high quality, safety, environmental protection and economy. This paper solve bubble shrinkage quality problems through a large top automobile coating production line mainly caused by the electrophoretic, find the electrophoretic shrinkage of the bubble is the gas generated during electrophoresis without timely discharge, solution is to adjust the tank bottom circulation nozzle direction. The electrophoresis tank design stage in the painting workshop, according to the different treatment before electrophoresis transmission, standard electrophoresis tank bottom circulation nozzle design direction, to avoid the shrinkage of bubble electrophoresis coating quality problems.Keywords: Coating; electrophoresis bath; bubble; crater; nozzleCLC NO.: U472.4 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2017)10-125-03引言电泳涂装是工业涂装中运用最为普遍的一种涂装方法，汽车车身几乎100%采用阴极电泳涂装底漆。