药品压片技巧汇总
压片的方法步骤
压片的方法步骤压片是一种将粉末或颗粒状物质压制成固体片状的方法，广泛应用于制药、食品、化工等行业。
下面将详细介绍压片的方法步骤。
一、准备工作1.选择合适的原料：根据需要制作的产品选择合适的原料，确保其质量符合要求。
2.准备设备：准备好压片机、模具、切割器等必要设备，并对其进行检查和清洁。
3.调整参数：根据原料的特性和产品要求，调整好压片机的参数，如压力、转速等。
二、混合原料1.称量原料：按照配方比例将各种原料称量好，并放入混合机中。
2.混合原料：启动混合机，将原料充分混合均匀，确保每个颗粒都受到了充分的混合。
3.筛选杂质：使用筛子对混合后的原料进行筛选，去除其中可能存在的杂质和不良颗粒。
三、制作药丸1.装模具：选择适当大小和形状的模具，并将其安装到压片机上。
2.填充原料：将经过筛选的原料均匀地填充到模具中，确保每个模具中的原料量相同。
3.压制药丸：启动压片机，将模具进行压制，使其成为固体片状。
四、切割和包装1.切割药丸：使用切割器对压制好的药丸进行切割，使其成为合适大小的药丸。
2.检查质量：对切割好的药丸进行质量检查，确保其符合要求，并去除不良品。
3.包装产品：将符合质量要求的药丸进行包装，以便于储存和销售。
以上就是压片的详细方法步骤。
在实际操作中，需要注意以下几点：1.选择合适的原料和设备非常重要，可以影响到产品的质量和产量。
2.混合原料时需要充分混合，并筛选杂质，以确保产品的均匀性和纯度。
3.在制作药丸时需要注意填充原料的均匀性和模具中原料量的一致性。
4.在切割和包装时需要注意质量检查，并及时去除不良品。
压片步骤以及注意事项
压片步骤以及注意事项压片是制药过程中常用的一种成型工艺，其适用于制作各种口服固体剂型药品，如片剂、胶囊、颗粒等。
在压片过程中，需要注意以下几个步骤和注意事项。
1.原料制备首先需要准备好所需要的原料，包括活性成分、填充剂、分散剂、糖衣剂、涂层剂等。
这些原料需要按照一定比例配制混合均匀，并进行筛分，以确保有利于压片的流动性和均匀度。
2.压片机调试接下来需要对压片机进行调试，以确保其正常运行，包括调节压力、调整压片盘、调整下料管等，确保压片机的稳定性和性能。
3.压片操作在进行压片前，需要先将混合好的原料均匀地分布到压片模具上，以确保压片的均匀度。
然后在合适的压力下，进行压制，以确保药片具有合适的厚度和硬度，同时确保表面光滑无毛刺，药物释放速度均匀稳定。
4.粉碎和检测进行压片后，需要进行粉碎和检测。
对于未合格的药品，需要进行再压制和粉碎，直到达到标准。
同时需要进行质量检测，包括压片强度、溶出性、大小分布等参数，以确保药品符合标准要求。
在进行压片过程中，还需要注意以下几点：1.选用合适的原料和参数不同的药品需要选用不同的原料和参数，以确保其良好的压制效果和稳定性。
同时，需要注意原料的清洁和质量，以确保药品的安全性和有效性。
2.控制压力和速度压片过程中需要控制压力和速度，以确保药片的稳定性和均匀性。
同时，需要根据原料的特性和药品的要求，进行相应的调整和控制。
3.粉碎和检测进行药品的粉碎和检测时需要注意操作的规范和准确性，以确保药品的质量和安全性。
总之，压片是一种重要的制药工艺，需要注意各项参数和细节，以确保药品的质量和效果。
同时需要不断研究和优化压片工艺，以满足不断变化的市场需求和技术要求。
压片步骤以及注意事项
压片步骤以及注意事项压片是指将多个药片连续压制成一条连续的药片带，常见于制药工业中的药物生产过程。
压片的步骤和注意事项如下：步骤一：准备工作1.准备好所需药品原料，包括活性成分、辅料、溶剂等。
2.将原料按照配方进行称量，并严格控制药物的数量。
3.对原料进行筛选，去除杂质和不合格原料。
步骤二：混合原料1.将准备好的原料均匀地放入混合机中。
2.开启混合机，根据工艺要求设定好混合时间和转速。
3.确保混合机内的原料充分混合均匀。
步骤三：制粒（如需要）1.如果制品需要进行制粒处理，将混合好的原料送入制粒机。
2.调整制粒机的参数，将混合物制成颗粒状。
3.对颗粒进行筛选，去除不合格的颗粒。
步骤四：压制1.将制好的药粉或药粒放入压片机的进样装置中。
2.调整压片机的参数，包括压力、压片速度、压片深度等。
3.启动压片机，开始压制药片。
步骤五：包装1.压制好的药片经过质量检验后，将其送入包装机进行包装。
2.根据产品的需要，选择合适的包装方式，如瓶装、胶袋装、铝箔装等。
注意事项：1.操作人员应经过相关培训，熟悉压片设备的操作规程和安全注意事项，佩戴好个人防护装备。
2.在操作过程中，要确保压片机设备的清洁和卫生，并定期对设备进行维护和保养。
3.对原料的质量要求严格，确保符合药典和标准规定，避免使用不合格原料。
4.严格按照配方比例进行原料的称量，防止出现过量或不足的情况。
5.控制好混合的时间和转速，确保混合均匀，防止出现不均匀的原料分布。
6.如果需要进行制粒处理，要确保制粒机的参数设置合理，颗粒大小均匀。
7.在压制过程中，要控制好压力、速度和深度的参数，以确保药片的质量符合要求。
8.进行药片包装时，要确保包装材料的质量良好，符合药品的要求。
9.压制过程中要进行质量检验，对不合格的药片进行淘汰处理，确保产品质量的稳定性。
总结：压片是一项复杂的制药工艺，需要严格控制原料的质量和比例，合理设置参数，并进行质量检测。
操作人员要熟悉设备的操作规程，并提高安全意识。
4-压片过程中的问题及解决方法
4-压片过程中的问题及解决方法片剂制备中可能发生的问题及解决办法（一）裂片：片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂天的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，二者总称为裂片，原因分析及解决方法：传统的解释是颗粒中细粉多，压缩前颗粒空隙有空气，由于压缩速度较快又因为冲和模之间的间隙小，压缩过程中空气排不出去，被封闭在片子内，当压力解除后空气膨胀发生裂片。
1. 药物本身弹性较强，纤维性药物或因含油类成分较多，可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
2. 黏合剂或润湿剂不对或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
3. 颗粒太干，含结晶水药物失去过多造成裂片，颗粒中含有适量的水分，可以增强颗粒的塑形并有润滑作用。
Note：一般辅料被分为脆性辅料和塑性辅料两种他们是辅料在受压时的不同表现。
脆性辅料如乳糖、磷酸氢钙等它们在压力下不容易发生形变，容易发生碎裂变成更小的粒径。
而塑性材料如部分预胶化淀粉，微晶纤维素等在压力下容易发生形变但不发生碎裂。
而塑性材料根据压力撤走后的表现又分为弹塑性和塑性。
弹塑性指压力撤走后材料又发生弹性恢复。
而塑性材料则无这种情况。
(二)松片片剂硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。
药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。
1.可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
2.黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。
可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
3.颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。
故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%-60%），混匀后压片。
4.药物本身的性质。
压片步骤以及注意事项
压片步骤以及注意事项压片是一种将颗粒状物质制成片剂的常用方法，在药学、化工等领域都有广泛应用。
下面将介绍常见的压片步骤以及注意事项。
压片步骤：1.准备工作：-根据所需的制片量计算原料比例，并准备好所需的原料。
-清洁和校准药片机，确保机器处于正常工作状态。
-准备好配方所需的辅助物质，如润滑剂、助剂等。
2.原料预处理：-检查原料的质量，并根据需要进行筛选或研磨。
-将原料进行混合，以保证成分均匀分布。
3.混合：-将原料放入药片机的料斗中，并启动机器。
-调整药片机的参数，如转速、压力等，以控制压片过程。
-把原料混合均匀，形成良好的流动性。
4.压片：-将混合好的原料放入模具中，并用压头将原料压实。
-根据需要可以采用不同的压头形状，以获得不同形状的片剂。
-调整压力和速度，以确保片剂的质量和稳定性。
5.松模：-等待片剂固化一段时间后，将模具打开，取出片剂。
-注意慢慢松动模具，以防止片剂断裂或变形。
6.干燥：-根据需要，将片剂放入烘干设备中进行干燥。
-控制烘干温度和时间，以确保片剂的干燥程度。
7.包装：-检查片剂的质量和外观，并进行必要的清洁。
-使用适当的包装材料包装片剂，防止受潮、氧化或污染。
压片注意事项：1.质量控制：-严格控制原料的质量，并确保其符合规定的标准。
-进行适当的原料检测和分析，以确保制得的片剂质量合格。
2.设备维护：-定期清洁和校准药片机，以保持机器的正常工作状态。
-注意机器的运行参数，如温度、压力、转速等，避免超过设定的范围。
3.混合均匀：-确保原料的充分混合，以防止成分不均匀或过多冷凝物的产生。
-可以采用适当的混合时间和速度，或使用辅助混合设备提高混合效果。
4.压制力控制：-控制好压制力的大小，避免过大或过小，影响片剂的质量。
-注意调整压制力时的速度，避免因突然改变而造成不均匀压实和破坏。
5.模具清洁：-在每次使用前后对模具进行清洁和消毒，以防止交叉污染和细菌滋生。
-注意不要使用锐利的工具清洁模具，避免刮伤或损坏。
中药压片制作方法
中药压片制作方法一、原材料准备中药压片所需的原材料包括中药材、辅料、添加剂等。
根据不同的药方和制作工艺，所需的中药材和辅料也会有所不同。
在准备原材料时，需要按照药方准确称量，并对中药材进行筛选和清洗，确保原材料的质量和纯度。
二、浸润和搅拌为了使中药材中的有效成分充分提取，需要进行浸润和搅拌。
将中药材浸泡在适量的水中，根据不同的药方和要求，控制浸泡时间和水温。
同时，为了使提取液均匀混合，还需要使用搅拌器进行搅拌。
在搅拌过程中，需要注意搅拌速度和时间，避免对中药材的有效成分造成破坏。
三、研磨和过筛研磨是中药压片制作的重要环节之一，通过研磨可以打破中药材的细胞壁，释放出其中的有效成分。
同时，为了确保压片的细腻度和口感，还需要对研磨后的物料进行过筛。
在研磨和过筛过程中，需要注意物料温度和时间，避免高温对物料的质量和活性造成影响。
四、制作颗粒制作颗粒是将研磨过筛后的物料制成一定形状的颗粒。
在这个过程中，需要根据药方和要求选择合适的制粒工艺和添加剂，控制颗粒的大小和形状。
同时，为了确保颗粒的稳定性和口感，还需要对颗粒进行干燥和筛选。
五、压制和成型压制和成型是将颗粒通过压片机压制成为一定形状的压片。
在压制过程中，需要控制压力和温度，确保压片的质量和硬度。
同时，为了确保压片的稳定性和美观度，还需要对压片进行修整和抛光。
六、干燥和灭菌干燥和灭菌是中药压片制作的最后环节。
通过干燥可以去除压片中的多余水分，确保压片的储存和使用安全。
同时，为了进一步保障压片的质量和安全性，还需要对压片进行灭菌处理。
在干燥和灭菌过程中，需要控制温度和时间，避免对压片的质量和活性造成影响。
七、包装和储存包装和储存是中药压片制作的最后环节。
通过包装可以保护压片的完整性和美观度，同时避免交叉污染和氧化变质等问题。
在包装过程中，需要选择合适的包装材料和包装方式，确保包装的质量和安全性。
储存环节则需要选择合适的储存环境和条件，避免潮湿、光照、温度等因素对压片的质量和活性造成影响。
中药压片工艺探讨成
中药压片工艺探讨成中药压片是一种将中药饮片压制成固体片剂的加工工艺。
压片工艺对于中药饮片的质量和药效有着重要的影响，因此在中药压片过程中，需要进行严谨的操作和控制，以确保最终产品的质量和疗效。
中药压片的主要工艺包括粉碎、混合、加压和包衣等步骤。
首先要对中药饮片进行粉碎，将其粉碎成适当的颗粒大小，以提高压片的均匀性和稳定性。
然后通过混合，将各种药材粉末充分混合均匀，以确保每个压片中含有相对均匀的药物成分。
接下来是加压，将混合均匀的药材粉末放入压片机中，通过加压的方式将其压制成固体片剂。
最后一步是包衣，使用一些适当的药膜包裹压片，以提高其稳定性和吸湿性。
在中药压片工艺中，还需注意以下几个方面：1.药材的选择：选择质量优良、符合药材质量标准的中药饮片。
药材的质量直接关系到最终产品的质量和疗效，因此需要严格按照药典的规定进行选择，避免使用质量不符合要求的饮片。
2.粉碎技术：粉碎是中药压片中非常关键的一步。
需要选择合适的粉碎设备，以保证药材的颗粒大小均匀一致。
同时，还需要避免过度粉碎，以免影响药物成分的活性。
3.混合工艺：在混合过程中，需要保证药材粉末的充分混合。
可以使用一些辅料辅助混合，如淀粉、麦芽糊精等，以增加粉末的黏附性和均匀度。
此外，还需要对混合设备进行合理的选择和调整，以确保混合均匀。
4.加压技术：加压是中药压片过程中最为关键的一步。
需要选择合适的压片机和模具，以确保压片的压力和速度可控。
同时，还需要对加压过程中的压力、时间和速度等参数进行合理调整，以达到最佳的压制效果。
5.包衣工艺：包衣是为了增加压片的稳定性和吸湿性。
可以选择合适的包衣材料和方法，如使用羟丙基甲基纤维素等包衣材料，并通过喷雾、滚筒、浸渍等方式进行包衣，以提高压片的质量和药效。
综上所述，中药压片是一种重要的中药加工工艺，对于中药饮片的质量和疗效有着重要的影响。
在中药压片过程中，需要注意药材的选择、粉碎技术、混合工艺、加压技术和包衣工艺等方面，以确保最终产品的质量和药效。
车间压片工作总结
车间压片工作总结
车间压片工作是制药工业中非常重要的一环，它直接影响着药品的质量和生产
效率。
在车间压片工作中，我们需要严格遵守操作规程，确保每一道工序都符合标准，以确保药品的质量和安全。
在这篇文章中，我将对车间压片工作进行总结，分享一些经验和教训。
首先，车间压片工作需要严格遵守操作规程和工艺流程。
在操作过程中，我们
要认真阅读工艺流程和操作规程，确保每一个步骤都按照标准操作。
只有这样，才能保证药片的质量和稳定性。
其次，车间压片工作需要注意设备的维护和清洁。
压片机是车间压片工作的核
心设备，它的正常运转直接影响着药片的质量和产量。
因此，我们需要定期对压片机进行维护和清洁，确保设备的正常运转和稳定性。
另外，车间压片工作需要严格控制原料的质量。
药片的质量直接受原料的影响，因此我们需要从原料的采购和检验做起，确保原料的质量符合标准，避免因为原料质量不达标而影响药片的质量。
最后，车间压片工作需要严格执行质量管理制度。
在车间压片工作中，我们要
建立健全的质量管理制度，确保每一个环节都有相应的质量控制措施，以保证药品的质量和安全。
总的来说，车间压片工作是一项需要严格遵守操作规程和工艺流程的工作，需
要关注设备的维护和清洁，严格控制原料的质量，并严格执行质量管理制度。
只有这样，才能保证药品的质量和安全。
希望通过这篇总结，能够对车间压片工作有更深入的了解，提高工作效率和质量。
药品压片技巧汇总
药品压片技巧汇总片剂是普通固体制剂中的重要剂型之一，同时压片是制作片剂必不可少且关键步骤之一，一个涉及到压片的项目，多多少少会在压片步骤卡壳一下（与负责人工作经验无关），但卡壳的部位又总是那么的似曾相识，以下为个人一些经验体会。
1 粘冲颗粒含水量过高：可在正式压片前检测物料的LOD，这一点对于易吸潮的产品尤为重要，无论是直压的混颗粒或是造粒完后的混颗粒，中间存放过程均有再次吸水的风险；润滑剂用量不够或未混匀：在处方摸索阶段可考察润滑剂用量及混合时间对产品的影响，如3min、5min、7min等；室内湿度偏高：对于具有吸湿性物料尤其需要关注室内湿度，可增加除湿设备，将室内湿度降到合理数值，倘若还降不下来，可在压片机转台上加入一定量干燥剂，或在压片前将压片机空转一段时间（注：切不可使用吹风机等设备吹模具）物料中细粉偏多：可在压片前检测PSD进行评估，细粉太多会使物料与冲头接触的比表面积增大，因此若PSD检测结果显示物料粒径偏小，造粒时可适当增加粒径；对于不能增加粒径的物料，可适当增加润滑剂用量（Mg-st 用量过多影响溶出，但硬脂富马酸钠不会）冲头或中模有水分或其他液体物：这种情况发生概率较小，但个人却遇到过压片机中的机油流到冲头而粘冲的状况，当时是忘记装上冲垫圈。
2裂片配方因素：粘合剂用量不够或粘度不够；润滑剂用量偏多或混合时间过长，使颗粒之间的粘性降低；处方整体疏水成分偏多，减弱了颗粒间的内聚力和粘性，可适当更换部分成分，如将Mg-st更换为硬脂富马酸钠。
物料因素：含水量偏低，需重新摸索最佳颗粒水分值；或加适量稀乙醇，2-3小时后压片。
细粉偏多，细粉多影响可压性，一般呈现的是顶裂（压片前因设备震动等因素，细颗粒处于中模孔中的下端，粗颗粒分布于上端）。
压片参数：压力偏大，或转台转速偏快，一般是腰裂。
这两个因素会使中模中的空气来不及排出而裂片。
模具受损或不合格：上冲与中模不配套，或者中模内部磨损。
这两种情况应该不会发生，但是好的模具有时确实是如虎添翼，据个人所知，目前国内大部分企业并不关心模具质量因素。
压片过程的质量控制
压片过程的质量控制压片过程的质量控制1. 引言压片是一种常见的制药工艺，用于将粉末状的药物材料转化为固体片剂。
在压片过程中，质量控制非常重要，可以确保最终产品的质量稳定性和一致性。
本文将讨论压片过程中的质量控制方法和关键参数。
2. 压片过程概述压片过程包括以下几个关键步骤：- 原料准备：包括粉末的筛选和混合。
原料的质量和粒度分布会直接影响最终产品的质量。
- 压片机设备设置：包括调整机床参数、模具准备和模具安装。
正确的设备设置可以确保压片过程的稳定性和一致性。
- 压片操作：包括给料、压制和排放。
操作员需要确保每个步骤按照规定的参数和要求进行。
- 检查和测试：包括外观检查、厚度测试和硬度测试等。
这些检查和测试可以及时发现问题并采取相应的措施。
3. 质量控制方法和参数3.1 原料质量控制原料的质量是影响最终产品质量的一个重要因素。
以下是一些常用的原料质量控制方法和参数：- 原料检查：对原料进行外观检查，包括颜色、气味、杂质等。
确保原料没有变质、受污染或受潮等问题。
- 粒度分布：通过粒度分析仪来确定原料的粒度分布。
合适的粒度分布可以提高压片的均匀性和流动性。
3.2 设备设置质量控制正确的设备设置对于保证压片过程的稳定性和一致性至关重要。
以下是一些常用的设备设置质量控制方法和参数：- 压片力：根据具体产品的要求，设置合适的压片力，以保证片剂的坚固性和一致性。
- 压片速度：根据原料的特性和工艺要求，设置适当的压片速度，以确保片剂的质量和生产效率的平衡。
- 模具准备：在压片过程开始之前，必须对模具进行清洁和校准，以保证片剂的尺寸和外观符合要求。
3.3 操作质量控制操作员在压片过程中的操作质量对最终产品的质量有很大影响。
以下是一些常用的操作质量控制方法和参数：- 给料量：操作员需要根据工艺要求和压片机的特性，精确控制每次给料的数量和速度，以确保片剂的均匀性和一致性。
- 压制力的均匀性：操作员应定期检查和校准压片机，确保每次压制的力度均匀分布，以避免片剂的不均匀压制和断裂。
制药压片工作总结
制药压片工作总结
在制药压片工作中，我们不仅需要熟练掌握操作技巧，还需要严格遵守相关规定，确保产品质量和生产效率。
以下是我对制药压片工作的总结和经验分享。
首先，我们需要仔细准备工作。
在进行压片之前，要确保设备和工具的清洁和完好无损，同时检查原材料和配方是否符合要求。
只有在确保所有准备工作都完成后，才能进行压片操作。
其次，操作过程中要严格按照操作规程进行。
在进行压片操作时，要确保操作人员穿着符合要求的工作服和手套，并严格按照操作规程进行操作。
在操作过程中要注意控制压片机的压力和速度，确保每个药片的质量均匀一致。
另外，我们还需要加强质量控制和检验工作。
在压片完成后，要对药片进行质量检验，确保其符合相关标准和要求。
同时，还要对生产过程中的数据进行记录和分析，及时发现问题并进行调整和改进。
最后，要加强团队合作和沟通。
在制药压片工作中，需要多部门协作，包括生产、质检、设备维护等部门。
只有通过良好的团队合作和沟通，才能确保生产工作的顺利进行。
总的来说，制药压片工作需要我们在操作技巧、质量控制和团队合作方面都做好准备和提升。
只有通过不断的学习和实践，我们才能更好地完成制药压片工作，确保产品质量和生产效率。
压片常用问题及解决方法
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四、松片
1、药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含 量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较 强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充 分混匀等方法加以克服。
2、黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或 颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增 加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克 服。 3、颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有 结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松 脆，轻易松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水 量。如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%―60%）， 混匀后压片。
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七、溶出超限
（2）制成固体分散物 将难溶性药物制成固体 分散物是改善溶出速度的有效方法，例如，用1： 9的吲哚美辛与PEG6000制成的固体分散物粉碎 后，加入适宜辅料压片，其溶出度呆得到很大的 改善。 （3）载体吸附 将难溶性药物溶于能与小混溶 的无毒溶剂（如PEG400）中，然后用硅胶一类 多孔性的载体将其吸附，最后制成片剂 。由于 药物以分子的状态吸附于硅胶，所以在接触到溶 出介质或胃肠液时，很容易溶解，大大加快了药 物的溶出速度。
③颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异 过大而超限，应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改 善颗粒流动性。
④加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。 应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
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⑤冲头与模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔 壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现 象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、模圈。 ⑥车速过快，填充量不足。
压片问题总汇
1 裂片原因及解决方法原因1、压力过大或车速过快，空气来不及跑出，易引起裂片。
调节压力、减慢车速即可。
2、冲模不合格，当调节冲模。
3、药物本身弹性大，全粉末片及半浸膏片或含纤维性药物等。
可考虑将纤维性药物经提取等制成浸膏或流浸膏用于制粒，也可在制粒时加入糖粉或淀粉浆趁热使用。
4、颗粒直径大小差异过大，或细粉过多。
5、制粒时黏合剂或润湿剂选择不当或用量不足。
6、颗粒含水量过低，浸膏颗粒或含结晶水的药物失去结晶水引起裂片，可加入少量稀乙醇。
解决方法 1. 针状结晶的药物粉碎是必需的，如果药物是疏水性，则可以与pvp一起粉碎，可改善溶出。
2. 产生层裂可能是你的粘合剂加的太少，由于是直接压片，全是细粉，因此粘合剂用量要比制粒时大。
3. 润滑剂的量要掌握好，多了少了都会产生此现象。
4. 助流剂建议你用进口雾状硅胶。
微晶纤维素如果制粒的话因为它吸水性很强反而会造成颗粒的成型性很差，颗粒很松散。
微晶纤维素是有很好的提高硬度作用，可是它也是易分散的。
处方改为：50%主药、11%糊精、淀粉18%，10%微晶纤维素、10%的粘合剂（HPMC用水溶解）、1%润滑剂；在工艺上改进的方法是：1、主辅料混合均匀后，分次加入粘合剂；2、延长湿搅拌的时间，从而增加软票的粘性与紧密度； 3、干燥升温要缓慢一些。
压片中可能发生的问题及解决办法2 在压片过程中，有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解迟缓、片重差异等问题。
它不仅影响到片剂的外观质量，也直接影响其内在质量。
如片剂崩解迟缓，不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解，影响药物的溶出、吸收和疗效。
而片重差异不合要求，超出药典规定的限度，也影响片剂效用的发挥。
因而，研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量，提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。
1 颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状所含水分、所用的赋形剂有关。
而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。
压片过程中常见的问题及解决方法
腰裂课 堂 导 入松片粘冲色斑顶裂一、松片（一）现象片剂的硬度不够，受压震动后出现散碎或放松片置不久即变松散的现象。
改进制粒工艺干颗粒混合均匀，制软材时多搅拌更换黏合剂或增加其用量一、松片（二）出现的原因和解决方法黏合剂或润湿剂选择不当或用量不足干颗粒质地较松且细粉较多植物药材中含纤维太多，质地疏松调节下冲下降灵活性，使冲模中干颗粒填满。
调换冲头，提高压力在干颗粒中喷入适量稀乙醇（50%～60%），以恢复其适当的湿度，混合均匀。
一、松片（二）出现的原因和解决方法颗粒中含水量不当冲头长短不一，片剂所受压力过小冲模中干颗粒充填量不足含水量太少的颗粒具有较大的弹性，压成的片剂硬度较差。
鳞片状状或针状结晶容易形成层状排列，压制的片剂易碎裂选择适宜粒径大小的颗粒控制好原辅料的熔点尽量选择利于成形的晶体形态选用可压性较好的物料一、松片（二）出现的原因和解决方法可压性越差，物料压出的片剂硬度越小原、辅料的结晶状态原、辅料的熔点原、辅料的粒子大小立方形晶形对称性好、表面积大，易于压缩成形二、裂片（一）现象片剂受到震动或贮存时出现从片剂腰际裂开裂片顶裂腰裂让冲头与模圈相符减少细粉的量，并使粗细合适选择合适的黏合剂与用量调节压力（二）出现的原因和解决方法压力过大黏合剂选择不当或用量不足干颗粒中细粉过多或过粗、过细二、裂片减少颗粒中油类物质颗粒中油类物较多冲头与模圈不符，模圈中模孔中间大两端小给干颗粒保持适当的水分干颗粒中含水量过少或失去结晶水调节合适的车速车速过快三、粘冲（一）现象当冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平有凹痕粘冲黏壁合理使用润滑剂减少引湿性易受潮的药物受潮降低操作环境湿度降低干颗粒中含水量干颗粒中含水量过多操作环境湿度过高含有引湿性易受潮的药物更换辅料调高熔点原辅料熔点低润滑剂使用不当让冲头表面光滑冲头表面粗糙或有刻字、冲模表面粗糙检修压片机压片机异常发热三、粘冲（二）出现的原因和解决方法四、色斑（一）现象色斑系指片剂表面的颜色变化或出现色泽不一的色斑斑点，导致外观不符合要求通过加强清洁卫生将其粉碎或重新整粒，并检查筛网是否破裂。
压片小技巧
压片小技巧如果想在压片过程中得到完美的片，那就要从实验室研究开始着手，直到到压片结束。
如果你问10个人怎样才能压完美的片，那你将会得到20个不同的答案。
由于每个人都是根据自己经验来回答你的问题，所以可能这20种答案都是正确的。
另外，压片机之间的差异性、处方间的不同，甚至批间的差异导致我们从上一批获得的经验可能不适用于下一批。
本文简单讲述如何调整压片压力和出片。
预压压片过程中，首先调整压片机获得目标片重，当片重稳定之后开始调预压。
调预压的过程把主压力调整为0确保上冲不进入中模。
如果压片机可以显示预压值，可以从1KN开始调节预压。
如果压片机不可以显示主压力，从小到大调节预压直到得到一个刚成形的片，这种刚成形的片可以用手指很轻松地捏碎，如果不能得到这种片，继续增加或降低预压。
主压调节预压之后就可以调节主压直到可以获得预设的硬度。
但是需要注意的是压片速度的调整需要重新调整预压，这一点很重要，因为在主压力压片之前，预压会把混粉间隙的空气排出，如果预压压力不合适，混粉中的空气在压片过程会迁移到片的表面，成为片最脆弱的部分。
这样就会导致黏冲。
没有排出的空气也可能会导致出片问题。
出片合适的出片可以降低对片的损坏，降低转台可以使片很容易地滑到出片槽，这样的目的是把出片时受到的阻力降到最低。
出片速度很轻微的降低就会有负面的影响。
安装下冲的时候稍微高出中模，一些压片机很容易达到这样的效果，一些压片机需要借助一些垫片达到这样的效果。
下冲高出中模约1mm，大一点的片可以达到1.5~2.0mm，然后设定刮片器高出下冲约1mm，这样刮片器就会微微抬起——而不是把片从模具里推出(推出会增加片受损的风险，尤其是在片中有空气没有排出的情况下）。
最后一步是微调刮片器的角度，对于大的片，尽量调整刮片器垂直于转台，这样可以很容易把片刮到出片槽内。
对于小片刚好相反，尽量调整刮片器和转台间有一个斜角，这样可以把片缓慢地扫到出片槽内。
原文作者：Bill Maschinot。
压片过程常见问题及解决办法
七、片剂重量差异不合格
▪ A、颗粒粗细相关悬殊，颗粒流速不一，填入模 孔的颗粒量不均匀。可筛细粉或将粗颗粒粉碎加 入。
▪ B、拉冲时下冲运行不灵活，不能下降至调好的 距离，致填充量不足。应清洗冲杆孔、模圈、冲 杆。
▪ B、颗粒含水量不适当，完全干燥或含水量过低的颗粒因 弹性增加可塑性差，硬度差。含水量过高，硬度也会降低。
▪ C、含油较多的浸膏或颗粒加入挥发油较多时，易引起松 片。选用吸收剂如二氧化硅、磷酸氢钙，碳酸钙
▪ D、制剂工艺不适，如药液浓缩或颗粒干燥温度高，浸膏 炭化。浸膏粉细度不够，降低了粘性。
八、松片
四、跳片
▪ D、下冲短，应更换标准冲头。 ▪ E、粘冲造成 ▪ F、飞边太大，应更换新冲模 ▪ G、车速太快，压片时片子与挡板撞击过
猛，放慢车速即可。
五、毛边、飞边及缺片
▪ 1、毛边： ▪ A、颗粒太硬太粗或细粉过少，应增加颗粒可塑性和控
制颗粒与细粉比例，7：3为宜。 ▪ B、冲头的边太毛，应更换冲模。 ▪ C、润滑剂用量不够或搅拌不匀 ▪ 2、飞边： ▪ A因冲头冲模严重磨损，尤其是上下冲头的边磨平，模
十二、片剂变色、表面花斑或不光洁
▪ E、浸膏片中的干浸膏粉因色深、粘性大， 易结块，以致颗粒中有细小的浸膏结块而 产生。故干膏粉应在低温干燥保存
▪ F、中药干膏粉沸腾制粒时，因密度相差无 法混匀，颗粒不均匀。可用中药流浸膏， 且防止喷枪故障。
▪ G、颗粒干燥后，加入挥发油但未充分渗 透即开始压片。一般渗透时间12小时，有 时片剂存放12小时能自然解决
▪ D、压力过大或车速过快使空气来不及逸出而裂 片，一般是腰裂。水分过高也会腰裂。
压片过程的质量控制
压片过程的质量控制在制药过程中，药物的压片过程是一个非常重要的环节。
压片是指将原料药物粉末经过一系列处理步骤，然后通过机械力将其压制成固体片剂的过程。
良好的压片质量控制能够确保片剂具备均一性、强度和稳定性，以提高药物的疗效和患者的用药便利性。
1. 原料药物的质量控制在压片过程中，原料药物的质量控制是其中的首要环节。
主要包括以下几个方面：药物颗粒大小的控制：药物颗粒的大小直接影响到片剂的均一性和溶解速度。
在压片过程中，需要对原料药物的颗粒大小进行严格的控制。
药物的化学纯度：药物的化学纯度直接关系到片剂的稳定性和药物的疗效。
在压片过程中，需要对原料药物的化学纯度进行严格的检验。
2. 压片设备的质量控制压片设备的质量控制是确保片剂质量的另一个重要因素。
以下是几个需要注意的方面：压片机的调试和校准：压片机需要定期进行调试和校准，确保其正常运行和压制的片剂符合规定要求。
压片机的清洁和消毒：压片机需要定期进行清洁和消毒，以防止交叉污染和影响片剂的质量。
3. 压片工艺的质量控制良好的压片工艺能够提高片剂的质量和稳定性。
以下是几个需要注意的方面：压片速度和压力的控制：压片速度和压力的控制对片剂的硬度和溶解速度具有重要影响。
在压片过程中，需要严格控制压片速度和压力的参数。
压片粉末的预处理：压片粉末的预处理包括颗粒研磨、混合等步骤，能够提高片剂的均一性和强度。
4. 片剂的质量控制对于生产出来的片剂，需要进行质量控制检验，以确保其质量符合规定要求。
以下是几个需要注意的方面：片剂的外观检查：片剂的外观应符合规定要求，包括形状、颜色和质地等。
片剂的含量测定：片剂的含量测定是确保药物的给药量准确的一个重要指标。
片剂的溶解度测试：片剂的溶解度测试是评价片剂的溶解速度和溶解均一性的一个重要检验。
，压片过程中的质量控制是确保片剂质量稳定和药物疗效的关键所在。
通过对原料药物、压片设备、压片工艺以及片剂质量的严格控制和检验，能够生产出符合规定要求的优质片剂。
压片技术及注意事项
一. 【压片技术】KBr和所测样品的纯度至少为分析纯，最好为光谱纯1. 提前将KBr研磨后放在烘箱里110度条件下烘3--4小时，之后转移至广口瓶中在干燥器中保存。
2. 称取大约10mg样品和1-2克KBr在红外灯下混磨，研磨时应按同一方向(顺时针或逆时针)均匀用力，如不按同一方向研磨，有可能在研磨过程中使供试品产生转晶，从而影响测定结果。
研磨力度不用太大，研磨到试样中不再有肉眼可见的小粒子即可。
研磨好之后，在红外灯下至少烘5分钟，再开始压片。
3. 将压片的模具取出后，装好，用药匙取适量样品，均匀倒入模孔中（尽量把试样铺均匀，否则压片后试样少的地方的透明度要比试样多的地方的低，并因此对测定产生影响），将上压头插入，利用手的压力将压头旋转一下。
4. 将模具放于压片机工作空间中央位置，通过手轮调节压力丝杠，并用压力丝杠顶好。
5.顺时针拧紧手轮，关闭放油阀（顺时针拧紧）。
上下摆动手把，同时观察压力表示值读数，加压至25MPa后，维持此压力3--5分钟6. 逆时针拧开放油阀，开启放油阀。
工作活塞自动复位，取下模具7. 模具轻轻倒置，将下压头取下，慢慢取出薄片，如压好的片子上出现不透明的小白点，则说明研好的试样中有未研细的小粒子，应重新压片。
二. 【压片注意事项】1. 红外光谱测定最常用的试样制备方法是溴化钾(KBr)压片法，因此为减少对测定的影响，所用KBr最好应为光学试剂级，至少也要分析纯级。
使用前应适当研细(200目以下)，并在120℃以上烘4小时以上后置干燥器中备用。
如发现结块，则应重新干燥。
制备好的空KBr片应透明，与空气相比，透光率应在75%以上。
2. 如供试品为盐酸盐，因考虑到在压片过程中可能出现的离子交换现象，标准规定用氯化钾(也同溴化钾一样预处理后使用)代替溴化钾进行压片，但也可比较氯化钾压片和溴化钾压片后测得的光谱，如二者没有区别，则可使用溴化钾进行压片。
3. 压片法时取用的供试品量一般为1～2mg，因不可能用天平称量后加入，并且每种样品的对红外光的吸收程度不一致，故常凭经验取用。
干法压片总结
干法压片总结1. 简介干法压片是一种常用的加工技术，通过应用适当的压力将粉末材料制成均匀的片状。
本文档将总结干法压片的基本原理、操作步骤、常见问题及解决方法，并提供一些建议以优化压片效果。
2. 原理干法压片的原理基于粉末材料颗粒间的力学作用和塑性变形。
当外力施加在粉末材料上时，颗粒会发生塑性变形，并逐渐结合形成压片。
3. 操作步骤3.1 准备工作在进行干法压片之前，需要做好以下准备工作：1.准备所需的粉末材料和压片模具。
2.清洁压片模具，确保表面平整和无污垢。
3.根据需要，可以添加一些辅助添加剂，如润滑剂或增稠剂。
3.2 装填粉末1.将适量的粉末材料倒入压片模具的中心区域。
2.使用手指或小棒轻轻平整粉末表面，确保均匀分布。
3.3 施加压力1.将压片模具放在压片机中，并调整好压力参数。
2.逐渐增加压力，直到达到设定值。
3.维持一段时间的保压时间，以确保粉末材料充分结合。
3.4 取出压片1.将压片模具从压片机中取出。
2.轻轻敲击模具边缘，使压片从模具中松动。
3.用小刀或工具将压片取出，并进行必要的后续处理。
4. 常见问题及解决方法4.1 压片不均匀可能原因： - 粉末材料分布不均匀。
- 压力施加不均匀。
解决方法： - 粉末材料分布不均匀时，可以在装填粉末前先进行预处理，如混合搅拌或筛选。
- 压力施加不均匀时，应在压片机中调整压力参数，确保均匀施压。
4.2 压片易碎或开裂可能原因： - 压力过大。
- 粉末材料粒度过细或粒度分布不均。
解决方法：- 调整合适的压力范围，避免过大的压力。
- 选择适当的粉末材料，避免过细或不均匀的粒度。
4.3 压片效果不理想可能原因： - 压片模具表面粗糙或有污垢。
- 压片机参数设置不正确。
- 粉末材料质量不佳。
解决方法： - 定期清洁和维护压片模具，确保表面平整和清洁。
- 仔细调整压片机参数，根据粉末材料的特性进行适当设置。
- 选择高质量的粉末材料，确保其颗粒均匀和质量可靠。
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药品压片技巧汇总
药品压片是指将原料药和辅料通过压片机制成药片的过程。
药片是一
种常见的药剂形式，它具有剂量准确、服用方便、稳定性好等优点。
而良
好的药品压片技巧则能保证药片质量和产量。
下面将介绍一些常见的药品
压片技巧。
1.药粉的筛选：药粉的筛选是制备高质量药片的首要步骤。
药粉的筛
选可以去除大颗粒杂质、提高药品的均一性和制片的稳定性。
常用的筛选
方法有震动筛选和气流筛选。
2.压片机的调整：良好的压片机调整是保证良好药片制备的重要环节。
首先是调整所需的重压和剂量。
压片力过小，会导致片剂松散易碎，不符
合质量标准；压力过大，则会增加片剂的破碎率。
保持合适的压片速度也
是关键，过快会引起散粉，过慢会降低产量。
3.辅料的选择：辅料是指在药品压片过程中用于改善药片性能的物质。
常见辅料有增塑剂、润滑剂和分散剂等。
正确选择辅料可以改善药品流动性、提高压片均匀性。
4.药物颗粒的大小和形状：药片的质量和稳定性与药物颗粒的大小和
形状密切相关。
颗粒的大小应该适中，过小会出现颗粒堆积，过大会导致
片剂不均匀。
颗粒的形状也要保持一定的规则性，过于不规则的颗粒容易
造成压片不良。
5.预压工艺的应用：预压工艺是指在压片过程中先进行预压，然后再
进行正式压片的技术。
预压可以排除气泡，改善颗粒的结合力，提高片剂
质量。
6.润滑剂的使用：润滑剂是常用的辅料之一、它可以降低药物颗粒与
模具间的摩擦系数，减小粉尘生成，提高药片的质量。
常用的润滑剂有二
氧化硅、氢氧化镁等。
7.模具的清洁和保养：模具是制备药片的关键工具。
模具的清洁和保
养工作非常重要。
清洁模具时，应先用刷子或高压空气吹除表面的颗粒和
杂质，然后放入清洗液中浸泡，最后擦拭干净。
保养模具时，应保持干燥
和防锈。
8.压片机的运行监控：压片机的运行监控可以帮助及时发现问题并进
行调整，保证压制过程的稳定性。
监控参数包括压片力、压片速度和压片
时间等。
此外，还应定期进行设备的维护和保养，修复或更换损坏的部件。
9.片剂的质量检测：片剂的质量检测是保证药品质量的关键。
常见的
检测项目包括外观检查、尺寸测量、质量测定和溶出度等。
只有通过合格
的质量检测，才能确保药品的稳定性和有效性。