零部件PPM管理方案
ppm方案
PPM方案简介PPM（Project Portfolio Management，项目组合管理）是一种项目管理方法，旨在帮助组织管理和控制各种项目以实现战略目标。
PPM方案通过对项目进行分类、排序、分配资源和优先级设置来帮助组织有效地管理项目组合，并最大程度地提高项目成功的可能性。
PPM方案的优势1.整合战略目标：PPM方案能够将组织的战略目标与项目目标相结合，确保项目组合符合组织的长期战略定位，并从整体上来满足组织的需求。
2.资源优化：PPM方案能够对组织的资源进行全面管理和优化，合理分配资源，避免资源浪费，降低成本，提高资源利用率。
3.决策支持：PPM方案提供了一系列的项目评估和决策支持工具，如风险评估、ROI分析等，帮助组织在项目选择和决策过程中做出明智的决策。
4.风险管理：PPM方案能够对项目组合的风险进行评估和管理，通过合理的风险分析和风险缓解措施，减少项目失败的可能性。
5.提高交付质量：PPM方案能够在项目执行过程中进行监控和控制，确保项目按照计划进行，并满足交付的质量要求。
PPM方案的关键要素1.项目分类：根据组织的战略目标和项目的特点，对项目进行分类。
常见的分类包括战略项目、运营项目、创新项目等。
2.优先级设置：根据组织的战略目标和资源约束，设置项目的优先级。
优先级设置需要考虑项目的重要性、紧急性、资源需求等因素。
3.资源分配：根据项目的优先级和资源约束，对资源进行合理的分配。
资源可以包括人力资源、财务资源、物资资源等。
4.绩效评估：对项目执行过程中的绩效进行评估和监控，及时发现问题并进行调整和优化。
5.风险管理：对项目组合的风险进行评估和管理，采取有效的风险缓解措施，降低项目失败的风险。
PPM方案的实施步骤1.明确战略目标：首先，组织需要明确自己的战略目标，并将其与项目目标相结合。
2.制定项目评估标准：根据组织的战略目标和资源约束，制定项目评估标准，包括项目优先级、ROI指标等。
ppm实施方案
ppm实施方案PPM实施方案一、背景分析随着信息技术的不断发展，项目管理在企业中扮演着越来越重要的角色。
PPM（Project Portfolio Management）作为项目组合管理的一种重要方式，已经成为企业管理的热门话题。
在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要更加高效地管理和执行项目，以实现战略目标并获得持续竞争优势。
因此，制定和实施有效的PPM方案对企业来说至关重要。
二、目标设定1. 提高项目管理效率：通过PPM的实施，企业可以更好地协调和管理各个项目，避免资源浪费和交叉冲突，提高整体项目管理效率。
2. 优化资源配置：通过对项目组合进行分析和优化，合理配置资源，提高资源利用率，降低成本，提升企业综合竞争力。
3. 实现战略目标：将项目与企业战略目标相结合，确保项目的实施能够对企业战略目标的实现起到积极作用。
三、实施步骤1. 确定PPM实施团队：成立专门的PPM实施团队，明确团队成员的职责和权限，建立有效的沟通机制。
2. 项目识别和分类：对企业所有项目进行识别和分类，根据项目的重要性、风险和战略价值进行评估和排序。
3. 制定项目组合策略：根据企业战略目标和资源情况，制定项目组合策略，确定哪些项目需要启动、终止或暂停。
4. 资源分配和优化：对项目所需资源进行分析和优化，确保资源的合理配置和最大化利用。
5. 监控和调整：建立项目组合监控机制，及时发现和解决项目执行中的问题，对项目组合进行动态调整，确保项目的顺利实施。
6. 绩效评估和总结：对项目组合实施效果进行绩效评估和总结，为下一阶段的PPM实施提供经验和参考。
四、关键成功因素1. 高层支持：PPM实施需要得到企业高层的充分支持和重视，只有高层对PPM的重要性有清晰的认识和明确的态度，PPM才能够得到有效推动。
2. 信息系统支持：建立健全的信息系统支持是PPM实施的重要保障，只有有力的信息系统支持，才能够更好地进行项目组合分析和优化。
3. 团队配合：PPM实施需要各部门和团队的密切配合和协同工作，只有形成合力，才能够实现项目组合的有效管理和优化。
ppm管理【范本模板】
P P M 管理1、PPM管理的必要性随着工业化的大力发展，产品越来越复杂、电子化、高技术化、多功能化、寿命周期缩短化等，客户对产品的要求也越来越高了，这就要求制造厂商不断改进质量，提高产品的性能和可靠性。
发达国家产品的质量之所以被国际认可，就是因为产品的性能和可靠性能.达到PPM级质量的产品也变得多起来。
目前国内外的厂家，都以客户为中心，正在进行PPM 水准的质量保证能力的推行。
2、PPM的概念2。
1、PPM的质量水准PPM,即1/1,000,000。
意味着交货给客户的产品100万个中只有1个不良品。
PPM原为化学上表示浓度的单位,后来引入质量管理领域。
这时PPM应译成“产品组合管理”,英语为Product Portfolio Management，简称为PPM（GE的构思）。
2.2、PPM思想的由来日本松下电子零件公司和松下电子产品公司电视事业部相互协助，致力于电子零件的质量提高。
为何电视事业部要求PPM级的质量呢?当时的电视：①一台电视的电子零件平均使用数：500②交货来的各种电子零件的质量为:10PPM③每台电视的次品率为:10／1,000,000 × 500=1／200所生产的电视机每200台中就有1台因电子零件而产生次品,如果在电视机生产中次品产生率和零件次品程度相同，100台中就有1台为次品。
电视机事业部感到，随着生产量的扩大,消费者对质量要求的提高以及出口的增长,达到PPM级的质量水准是必然的。
3、PPM级的质量管理方法3。
1、PPM管理和AQL保证的区别AQL称为合格质量等级（Acceptable Quality Level)，表示买方作为工程平均不良，可以接受的次品率的上限.从买方来说，签订质量合同时对质量要求用AQL表示,对卖方而言,就质量要求在出厂时实行抽检，保证质量才予以交货，这已构成在交易中一般的质量保证方法。
PPM级的质量，应为不满0。
01％，要想保证这个等级,传统的抽查方法是不可能达到的,出厂时要保证PPM等级，应该用完善的工程管理对公司的制造工程进行管理，这在目前的制造技术水平、质量管理水平看来，是怎么也难以保证的水平。
PPM管理方案计划程序
1 目的本程序旨在明确分供方零件PPM、零部件过程PPM及零件交付PPM管理所涉及部门的职责和权限，规范PPM统计标准和PPM管理流程，以实现PPM指标的准确统计和有效利用，为分供方质量业绩评价以及公司零部件质量水平提供量化依据。
2 适用范围本程序适用于博通汽车部件制造有限公司（以下简称博通公司）PPM管理。
3 定义PPM——零部件百万分之不合格率。
PPM统计——具备统一的零部件过程不良信息的采集和存档、零部件过程PPM指标的统计和分析等功能的系统平台。
4 职责4.1 质量部STA：负责将零部件过程不良信息向分供方的传递和反馈；负责对分供方零部件PPM指标进行统计、分析和发布。
4.2 质量部过程工程师：负责零部件过程不良信息的确认和记录，负责零件交付PPM 指标的统计、分析4.3 质量部体系工程师：负责PPM总体指标的统计，负责PPM录入数据的监控与修改、PPM趋势分析及问题管理。
5 工作要求及程序5.1 零部件PPM指标统计标准5.1.1 计算公式5.1.1.1零部件过程（分供方零件）PPM=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件交付总件数*1000000 （标件不纳入PPM计算）5.1.1.2交付PPM=当期交付顾客零件不良件数（顾客以QR单数量为准）/当期零部件交付总件数*10000005.1.2统计环节统计范围涵盖从零部件入厂到顾客整车发运之间的所有环节：5.1.2.1各分厂库房5.1.2.2入厂检验5.1.2.3各分厂生产过程（焊接、冲压、组装等）5.1.2.4顾客抱怨5.1.3 判定标准5.1.3.1入厂验收（包括其他质量抽查）发现的不合格零部件，拒收或处理使用以检验和排查发现的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.2过程发现的不合格零部件，经质量部质量工程师确认的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.3顾客反馈的不合格零部件；5.1.3.4顾客发现的需要翻库排查的零部件问题，经质量部确认后，以两倍问题数量计入PPM。
PPM管理制度范文
PPM管理制度范文PPM（项目管理制度）是一种指导组织内部项目管理的制度和方法。
它提供了标准的流程和方法，以确保项目按时、按质、按需求完成。
本文将详细介绍PPM管理制度的相关内容。
一、概述PPM管理制度是指规范组织内部项目管理的一系列制度和方法。
通过详细规定项目管理的流程、角色职责、沟通协作机制等，PPM管理制度可以提高组织内部项目管理的效率和质量，确保项目目标的达成。
二、PPM管理制度的目标1. 提高项目管理的一致性和标准化：通过PPM管理制度，组织可以制定一套通用的项目管理流程和方法，提高项目管理的一致性和标准化程度，减少重复劳动的发生。
2. 降低项目管理的风险：PPM管理制度要求项目进行全面的风险评估和管理，以降低项目管理的风险。
通过制定合适的风险管理计划和应对措施，可以在项目执行过程中及时发现并解决问题。
3. 提高项目管理的透明度和沟通效率：PPM管理制度要求项目管理者及时报告项目的进展情况和问题，保持与相关人员的沟通和协作，提高项目管理的透明度和沟通效率。
4. 提高项目管理的绩效和质量：PPM管理制度强调项目目标的设定和绩效评估，通过制定合理的目标和绩效指标，提高项目管理的绩效和质量。
三、PPM管理制度的实施步骤1. 制定PPM管理制度：组织内部应设立专门的项目管理团队，负责制定PPM管理制度。
该团队可以由项目管理专家、项目管理经理以及相关部门的代表组成。
他们应充分考虑组织的特点和需求，制定出适合组织的PPM管理制度。
2. 建立项目管理流程：在PPM管理制度中，应详细规定项目管理的各个阶段的流程和方法。
例如，项目的立项、需求分析、计划制定、执行控制和总结评估等。
流程中应详细定义每个角色的职责和权限，以确保项目管理的一致性和标准化。
3. 建立项目组织结构：在PPM管理制度中，应明确项目组织的结构、角色和职责。
例如，项目经理应负责项目的整体规划和执行，项目成员应按时完成各自的任务。
通过明确角色和职责，可以提高项目管理的效率和质量。
PPM管理系统程序(新)
1 目的本程序旨在明确分供方零件PPM、零部件过程PPM及零件交付PPM管理所涉及部门的职责和权限，规PPM统计标准和PPM管理流程，以实现PPM指标的准确统计和有效利用，为分供方质量业绩评价以及公司零部件质量水平提供量化依据。
2 适用围本程序适用于博通汽车部件制造（以下简称博通公司）PPM管理。
3 定义PPM——零部件百万分之不合格率。
PPM统计——具备统一的零部件过程不良信息的采集和存档、零部件过程PPM指标的统计和分析等功能的系统平台。
4 职责4.1 质量部STA：负责将零部件过程不良信息向分供方的传递和反馈；负责对分供方零部件PPM指标进行统计、分析和发布。
4.2 质量部过程工程师：负责零部件过程不良信息的确认和记录，负责零件交付PPM 指标的统计、分析4.3 质量部体系工程师：负责PPM总体指标的统计，负责PPM录入数据的监控与修改、PPM趋势分析及问题管理。
5 工作要求及程序5.1 零部件PPM指标统计标准5.1.1 计算公式5.1.1.1零部件过程（分供方零件）PPM=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件交付总件数*1000000 （标件不纳入PPM计算）5.1.1.2交付PPM=当期交付顾客零件不良件数（顾客以QR单数量为准）/当期零部件交付总件数*10000005.1.2统计环节统计围涵盖从零部件入厂到顾客整车发运之间的所有环节：5.1.2.1各分厂库房5.1.2.2入厂检验5.1.2.3各分厂生产过程（焊接、冲压、组装等）5.1.2.4顾客抱怨5.1.3 判定标准5.1.3.1入厂验收（包括其他质量抽查）发现的不合格零部件，拒收或处理使用以检验和排查发现的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.2过程发现的不合格零部件，经质量部质量工程师确认的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.3顾客反馈的不合格零部件；5.1.3.4顾客发现的需要翻库排查的零部件问题，经质量部确认后，以两倍问题数量计入PPM。
PPM管理程序
.1 目的本程序旨在明确分供方零件PPM、零部件过程PPM及零件交付PPM管理所涉及部门的职责和权限，规PPM统计标准和PPM管理流程，以实现PPM指标的准确统计和有效利用，为分供方质量业绩评价以及公司零部件质量水平提供量化依据。
2 适用围本程序适用于博通汽车部件制造有限公司（以下简称博通公司）PPM管理。
3 定义PPM——零部件百万分之不合格率。
PPM统计——具备统一的零部件过程不良信息的采集和存档、零部件过程PPM 指标的统计和分析等功能的系统平台。
4 职责4.1 质量部STA：负责将零部件过程不良信息向分供方的传递和反馈；负责对分供方零部件PPM指标进行统计、分析和发布。
4.2 质量部过程工程师：负责零部件过程不良信息的确认和记录，负责零件交付PPM指标的统计、分析4.3 质量部体系工程师：负责PPM总体指标的统计，负责PPM录入数据的监控与修改、PPM趋势分析及问题管理。
5 工作要求及程序5.1 零部件PPM指标统计标准5.1.1 计算公式5.1.1.1零部件过程（分供方零件）PPM=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件交付总件数*1000000 （标件不纳入PPM计算）5.1.1.2交付PPM=当期交付顾客零件不良件数（顾客以QR单数量为准）/当期零部件专业资料Word.交付总件数*10000005.1.2统计环节统计围涵盖从零部件入厂到顾客整车发运之间的所有环节：5.1.2.1各分厂库房5.1.2.2入厂检验5.1.2.3各分厂生产过程（焊接、冲压、组装等）5.1.2.4顾客抱怨5.1.3 判定标准5.1.3.1入厂验收（包括其他质量抽查）发现的不合格零部件，拒收或处理使用以检验和排查发现的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.2过程发现的不合格零部件，经质量部质量工程师确认的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.3顾客反馈的不合格零部件；5.1.3.4顾客发现的需要翻库排查的零部件问题，经质量部确认后，以两倍问题数量计入PPM。
PPM
零部件过程PPM管理控制程序1 目的本程序旨在明确零部件过程PPM（以下简称PPM）管理所涉及部门的职责和权限，规范PPM 统计标准和PPM管理流程，以实现PPM指标的准确统计和有效利用，为供应商质量业绩评价以及公司零部件质量水平提供量化依据。
2 适用范围本程序适用于公司本部PPM管理，各子公司参照执行。
3 定义PPM——零部件百万分之不合格率。
PPM系统——具备统一的微车、轿车、发动机零部件过程不良信息的采集和存档、零部件过程PPM指标的统计和分析等功能的系统平台4 职责4.1 质量部体系运行处负责分车型PPM指标的统计、分析和发布。
4.2 采购部STA负责零部件过程不良信息向供应商的传递和反馈；负责分零部件、供应商PPM 指标的统计、分析和发布。
4.3 质量部各检查处负责零部件过程不良信息的确认和记录。
4.4信息部负责零部件过程PPM系统基础信息的维护和系统功能的开发调整。
5 程序5.1 零部件过程PPM指标统计标准5.1.1 计算公式零部件过程PPM=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件装车总件数*10000005.1.2统计环节统计范围涵盖从零部件入厂到整车发运之间的所有环节：1）各工厂RDC库房2）质量部各检查处入厂检验3）各工厂装配过程（焊接、总装、调试、磨合等）4）检测线和路试检验5）奥迪特评审6）整车库房5.1.3 判定标准1）入厂验收（包括库房抽查）发现的不合格零部件，以抽检发现的实际不合格零部件数量计入PPM；量产产品一、二类处理使用以处理使用数量计入PPM；2）装配过程发现的不合格零部件，按检查处进行确认后的实际数量计入PPM；3）总装下线、检测线、磨合、路试和整车库房发现的不合格零部件，以各检查处确认的实际发生返工返修的零部件总数计入PPM（无论是否换件均计入）；4）奥迪特评审中发现的需要翻库排查的零部件问题，经各检查处确认后，以两倍数量计入PPM。
注：1、计入PPM计算的不良零部件数量的判定标准简述为，未装车的零部件以抽检发现的不良个数计入PPM；已装车的零部件以返修发现的不良数计入PPM；（具体情况参见5.1.3）2、质量部各检查处技术员有权限根据零部件质量情况采取多抽多记的方式，加强对风险供应商或零部件PPM评价力度。
PPM指标在质量管理中的应用
PPM指标在质量管理中的应用在质量管理中，PPM（每百万件）指标是一种衡量产品或过程中缺陷数量的标准。
它是指每百万个产品或过程中缺陷的数量，通常用于评估产品的质量水平。
PPM指标的应用可以帮助企业识别和解决质量问题，提升产品质量和客户满意度。
1. PPM指标的定义PPM指标是指每百万个产品或过程中缺陷的数量。
它是一种用于衡量产品质量的绝对度量标准，可以帮助企业了解在一百万个产品中有多少个存在缺陷。
通常，PPM指标以“per million”（每百万）为单位表示，如10 PPM表示每百万个产品中有10个存在缺陷。
2. PPM指标的计算方法PPM指标的计算方法相对简单，可以按照以下公式进行计算：PPM = (缺陷数量 / 生产数量) × 1000000其中，缺陷数量是指在一定生产数量下发现的缺陷数量。
通过将缺陷数量除以生产数量再乘以1000000，可以得到PPM指标的值。
3. PPM指标的应用3.1 产品质量控制PPM指标可以帮助企业监控和控制产品质量。
通过每个批次或每个生产周期结束后对产品进行抽样检验，统计其中的缺陷数量，并根据检验结果计算PPM指标，企业可以了解产品质量的稳定性和达标情况。
如果PPM指标超过了预定的质量标准，企业可以采取相应的措施来改进生产过程，减少缺陷数量，提升产品质量。
3.2 供应商质量管理PPM指标可以作为评估供应商质量的重要指标。
企业可以要求供应商在交付产品前提供PPM指标，并根据指标来判断供应商的质量水平。
如果供应商的PPM指标持续高于预期水平，企业可以与供应商进行沟通，并要求其采取改进措施。
通过PPM指标的监控和应用，企业可以确保供应链中的每个环节都符合质量要求。
3.3 过程改进PPM指标也可以用于过程改进。
通过分析和比较不同批次或不同时间段的PPM指标，企业可以发现生产过程中存在的潜在问题，找出导致缺陷的根本原因，并采取相应的措施进行改进。
例如，如果某个特定工序的PPM指标明显高于其他工序，企业可以对该工序进行优化和改进，以降低缺陷率，提升产品质量。
零PPM不良的品质管理
02
零ppm不良的目标与意义
ppm的涵义
ppm在品质管理中是一个常用的指 标，表示每百万单位中不良品的数量 。ppm值越低，表示产品的不良率 越低，品质越稳定。
ppm不仅用于衡量产品本身的品质， 还反映了生产过程中的控制和品质管 理水平。
详细描述
全面质量管理强调预防为主，强调持续改进，注重全员参与 和过程控制。它通过制定和实施质量方针和质量目标，以及 建立有效的质量管理体系，确保产品和服务的质量符合顾客 要求，并不断提高组织的竞争力和绩效。
品质保证（QA）
总结词
品质保证是一种管理手段，旨在通过一系列的检验、测试和评估活动，确保产品和服务的质量符合规定的要求。
零ppm不良的目标
零ppm不良的目标意味着在生产过程中追求完美，力求将不良率降至最低，甚至 达到零不良。
这一目标的实现需要从原材料、生产过程、检测环节等多方面进行严格控制和管 理。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
零ppm不良的意义
提高产品质量
零ppm不良有助于提高产品的整体 质量，满足客户对产品品质的高要求。
增强企业竞争力
高品质的产品能够提升企业的市场竞 争力，赢得客户的信任和忠诚度。
详细描述
品质控制的核心是过程控制和数据分析，通过运用各种统计方法和工具，对生产过程中的关键工序进 行监控和调整，确保产品的质量和性能稳定。同时，品质控制还包括对生产过程中出现的不合格品的 处理和纠正措施的制定和实施。
预防性品质管理
总结词
预防性品质管理是一种管理理念，旨在 通过识别和消除潜在的质量问题，预防 不良品的产生，从而降低质量成本和提 高产品质量。
零部件PPM质量管理 ppt课件
从许多现场实务上，所见到的许多不良改善的实例，发 现许多人，大都是从原因面去下对策，寻求解决降低不良。虽然， 有时也有一些效果，但是，具体大幅度的降低却很少见。主要的原 因在于大多数人，忽略了“真因”与“原因”是不同层面的之事。 往往只在“原因面”上下功夫，而犯了“事倍功半”之果。另一方 面，是缺乏寻找“真因”的方法。当然，只能在传统的“原因面” 上去探讨问题。所以说，找“真因”可真是一门学问。寻找真因的 经验归纳总结为如下的七个手法：
观察现物
了解现实立即现做来自效果现查 不要坐在办公室,只读不良统计报表
要亲临不良发生的现场,观察5M1E的实能
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ppt课件
寻找真因七手法(二)---地图法
人有面相，观其面相可以推定一个人的性向，而产品也有“物 相”，观其物相也可以推定产品的“品向”，亦即“品质的趋向”。而 “地图法”就是鉴定产品的“物相”之工具。
五现法是指现场、现物、现实、现做、现查，五个名词。代表 从事不良改善，寻找真因时，第一个应用的手法。具体而言，指寻找真 因时，必须“走入现场”、“观察现物”、“了解现实”、“立即现 做”、“效果现查”的五个过程。
常见一般的解决不良的第一步骤，是要收集数据，理论而言， 这是正确的步骤。可是，实际的做法不同，却影响数据收集的效果，以 及后续的改善效果。
1) 加工位置错误或尺寸错误
2) 遗落加工工作或包装动作
3) 作业条件设定错误
4) 欠缺零件、物品
5) 异品混入，或未清除
6) 设备制程能力不足
7) 刀具、治具、夹具不完备
8) 错误动作
9) 检查、测试误差
5
10) 生产作业方式不佳
ppt课件
造成以上这些不良的原因，有些是在生产技术上，设计 不周到所造成的。有些，则是属于人员操作上的疏失，错误，或无 心之过所造成的。
预防预知性维修管理规定
预防预知性维修（PPM）管理规定一、目的为规范设备设施预防预知性维修（PPM）任务计划制定与管理，特制定本管理规定。
二、定义及范围（一）预防性维修（PM）为了降低或消除设备失效故障，基于固定的时间计划开展检查和修理的维修方式。
例如基于日历时间或设备运行时间/次数而开展的维护维修。
举例：定期更换机械密封；2年1次压缩机解体检修。
（二）预知性维修（PDM）通常所说的基于状态的维修方式，即通过检测监测设备的运行状态来确定什么时候对设备进行维护和纠正维修的管理程序。
预知性维修是定期地执行检验或测试去“预知”故障在未来什么时候发生；预知性维修将触发一个基于状态上的维修任务如解体检修或更换。
（三）预防预知性维修（PPM）预防预知性维修（PPM）综合了预防性维修(PM)和预知性维修(PDM)，通盘考虑整个维修过程，直至得出与维修活动相关的内容而进行的事先维修活动（详见附件1）。
本规定适用于**公司及各全资、控股子公司设备设施预防预知性维修计划的制定与管理。
三、职责分工（一）设备部职责1、负责结合公司实际设备运行情况组织设备PPM管理工作。
2、负责制定《预防预知性维修（PPM）管理规定》并组织宣贯培训、执行和审核工作。
3、负责组织制定PPM管理关键绩效指标（KPI），开展相关数据统计分析及考核工作。
4、负责提供检查、检测、PM、潜在失效模式和维修方法的相关标准规范的培训和专业审核工作。
5、负责组织审核批准相关延期申请和变更申请管理工作。
（二）生产部职责1、负责监督指导生产系统PPM执行结果（如检出设备缺陷）和建议措施（如适用性评估建议继续使用的）的工艺危害分析、变更管理以及操作方法优化等工作。
2、负责向各车间提供PPM计划涉及到工艺操作要求以及建议操作方法等相关协助信息。
（三）技术部职责1、负责监督指导生产系统PPM执行结果（如检出设备缺陷）和建议措施（如适用性评估建议继续使用的）的工艺危害分析、变更管理以及工艺技术指标优化等工作。
零部件PPM管理方案[1]
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二、指标设置
指标设置依据： ① 公司下达的各车型零部件质量指标 ② 去年各零部件的质量表现 ③ 零部件制造的难易程度 ④ 同行业质量水平 指标设置的原则： ① 以零部件为指标设置/统计单元，即将指标按零部件号设置/统计； ② 指标大体分为三个等级，以往质量问题前30位的零部件为一级，指标为 400~500PPM(1000PPM)，31~60位为二级，指标为200PPM(500PPM)，60位 以后的PPM为50PPM(200PPM)，另外根据零部件制造难易程度适当调整 ③ 主要针对量产车（机）型 ④ 同一零部件不同供应商指标相同
五、其他
XX汽车股份有限公司零部件PPM指标体系按年度更新发布，原则上每年提升 15%。
谢 谢 大 家!
文化的XX期待你 魅力的XX期待你
激情的XX期待你
8ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
四、评价考核
① ② ③ 月度评价： 零部件PPM指标按月度统计，对PPM非0的零部件，向供应商通报统计结果； 对PPM排前10位的供应商按照XX公司《高风险供应商管理办法》开展风险管理； 对零部件PPM超过指标的供应商，将按照XX公司《供应商评价及考核细则》纳入供应商 业绩评价和考核。
连续评价： ① 对于连续三个月零部件PPM呈上升趋势的供应商，要求其制定并提交整改计划， STA跟 踪计划实施情况； ② 对于连续三个月零部件PPM不达标的供应商，要求其制定并提交整改计划， STA跟踪计 划实施情况； ③ 对于连续四个月零部件PPM不达标的供应商，对该零部件实施暂停使用，提交整改计划 ，限期整改； ④ 在停用恢复供货的基础上，连续两个月零部件PPM不达标的供应商，建议取消该零部件 的配套资格。
09年指标已于2月底分别向供应商发布
二、统计方法
PPM管理程序(新)
PPM管理规定文件编号：BT-ZLB-ZY-8-2016发布/修订日期：2016年4月11日1 目的本程序旨在明确分供方零件PPM、零部件过程PPM及零件交付PPM管理所涉及部门的职责和权限，规范PPM统计标准和PPM管理流程，以实现PPM指标的准确统计和有效利用，为分供方质量业绩评价以及公司零部件质量水平提供量化依据。
2 适用范围本程序适用于博通汽车部件制造有限公司（以下简称博通公司）PPM管理。
3 定义PPM——零部件百万分之不合格率。
PPM统计——具备统一的零部件过程不良信息的采集和存档、零部件过程PPM指标的统计和分析等功能的系统平台。
4 职责4.1 质量部STA：负责将零部件过程不良信息向分供方的传递和反馈；负责对分供方零部件PPM指标进行统计、分析和发布。
4.2 质量部过程工程师：负责零部件过程不良信息的确认和记录，负责零件交付PPM 指标的统计、分析4.3 质量部体系工程师：负责PPM总体指标的统计，负责PPM录入数据的监控与修改、PPM趋势分析及问题管理。
5 工作要求及程序5.1 零部件PPM指标统计标准5.1.1 计算公式5.1.1.1零部件过程（分供方零件）PPM=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件PPM管理规定文件编号：BT-ZLB-ZY-8-2016发布/修订日期：2016年4月11日交付总件数*1000000 （标件不纳入PPM计算）5.1.1.2交付PPM=当期交付顾客零件不良件数（顾客以QR单数量为准）/当期零部件交付总件数*10000005.1.2统计环节统计范围涵盖从零部件入厂到顾客整车发运之间的所有环节：5.1.2.1各分厂库房5.1.2.2入厂检验5.1.2.3各分厂生产过程（焊接、冲压、组装等）5.1.2.4顾客抱怨5.1.3 判定标准5.1.3.1入厂验收（包括其他质量抽查）发现的不合格零部件，拒收或处理使用以检验和排查发现的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.2过程发现的不合格零部件，经质量部质量工程师确认的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.3顾客反馈的不合格零部件；5.1.3.4顾客发现的需要翻库排查的零部件问题，经质量部确认后，以两倍问题数量计入PPM。
零部件PPM管理方案
判定标准 1. 入厂验收（包括RDC抽查）发现的不合格零部件，以抽检发现的实际不合格零部件 数量计入PPM；量产产品二类处理使用以处理使用数量计入PPM； 2. 装配过程发现的不合格零部件，按检查处进行确认后的实际数量计入PPM； 3. 总装下线、检测线、磨合、路试和整车库房发现的不合格零部件，以各检查处确认 的实际发生返工返修的零部件总数计入PPM（无论是否换件均计入）； 4. 奥迪特评审中发现的需要翻库排查的零部件问题，经各检查处确认后，以两倍数量 计入PPM。
09年指标已于2月Байду номын сангаас分别向供应商发布
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二、统计方法
计算公式 生产过程零部件不良率（PPM）=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件装车总 件数*1000000 统计环节 从零部件入厂到整车发运之间的所有环节： 1. 各工厂RDC库房 2. 质量部各检查处入厂检验 3. 各工厂装配过程（焊接、总装、调试、磨合等） 4. 检测线和路试检验 5. 奥迪特评审 6. 整车库房
零部件PPM管理方案
(宣传材料)
XXXX汽车股份有限公司采购部STA处
2009年6月
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目录
一、目的
二、指标设置
三、统计方法
四、评价考核
五、其他
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一、目的
目的——用量化指标衡量零部件的质量水平，给评价质量风险零部件供应商 提供科学的依据，不断地发现重点改善的机会，在持续改善中提升零部件的 实物质量，增强供应商质量管控能力，从而提升XX供应链体系的整体质量水 平。
连续评价： ① 对于连续三个月零部件PPM呈上升趋势的供应商，要求其制定并提交整改计划，STA跟 踪计划实施情况； ② 对于连续三个月零部件PPM不达标的供应商，要求其制定并提交整改计划，STA跟踪计 划实施情况； ③ 对于连续四个月零部件PPM不达标的供应商，对该零部件实施暂停使用，提交整改计划 ，限期整改； ④ 在停用恢复供货的基础上，连续两个月零部件PPM不达标的供应商，建议取消该零部件 的配套资格。
零PPM品质管理
推定可能的真因之后,必须做实验以求证.如果,确实产生 明显的改善成果,那就表示此为真因了.如果没有明显的改善成果, 即表示真因尚未找到.必须再对其他的可能真因,继续实验求证,以 迄找到真因为止.
手法四
比较
比较法
不良率最低的生产线
观察二者如下有何差异
不良率最高的生产线 Man Material Machine Method 人员 材料 机器 方法
1） 五现法 2） 地图法 6） 解剖法 3） 五问法 7） 潜水法 4）
比较法
5） 放大法
原因
与
真因
是不同的
机器
材料
人员
结果
环境
原因
量测
方法
：系指如鱼骨图所示，会造成不良结果的所有“各种可能的 缘由”
真因
：系指对某一“特定不良品”，造成不良结果的“特定缘 由”。
寻找真因七手法(一)---五现法
例如:在制造一个金属密闭的小球体,要经过音鸣检查.在静音室内, 作业者已经事先以高压空气将球体内的残留杂质清出,再经过静音检测后,确 定没有异音存在.可是在运交到客户手中之后,仍然偶尔会收到客户的抱怨, 有异音存在。其真因的追查确实很困难。 最后，只有采用解刨法，将有异音的产品刨开来看，再配合放大法， 观察产品内部是否有异物存在。终于发现有一小粒的金属颗粒。再经过高倍 显微镜观察，得以判定是属于电焊后，铁水的残留物，残留在焊道下方。这 些残留物虽经过上述的吹气清出的动作，但是仍然呈现要掉不掉的状态。所 以在静因检查时，没有异音存在。但是在长途运输中颠簸而掉落下来，形成 异音。而在再进一步追查残留物产生的真因，发现作业员为追求效率，将电 焊电流开得过大，形成铁水状态，流入球体内部而造成。
从许多现场实务上，所见到的许多不良改善的实例，发 现许多人，大都是从原因面去下对策，寻求解决降低不良。虽然， 有时也有一些效果，但是，具体大幅度的降低却很少见。主要的原 因在于大多数人，忽略了“真因”与“原因”是不同层面的之事。 往往只在“原因面”上下功夫，而犯了“事倍功半”之果。另一方 面，是缺乏寻找“真因”的方法。当然，只能在传统的“原因面” 上去探讨问题。所以说，找“真因”可真是一门学问。寻找真因的 经验归纳总结为如下的七个手法：
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① ② ③ ④
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五,其他
XX汽车股份有限公司零部件 汽车股份有限公司零部件PPM指标体系按年度更新发布,原则上每年提升 指标体系按年度更新发布, 汽车股份有限公司零部件 指标体系按年度更新发布 原则上每年提升15%. .
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一,目的
目的——用量化指标衡量零部件的质量水平,给评价质量风险零部件供应商 用量化指标衡量零部件的质量水平, 目的 用量化指标衡量零部件的质量水平 提供科学的依据,不断地发现重点改善的机会, 提供科学的依据,不断地发现重点改善的机会,在持续改善中提升零部件的 实物质量,增强供应商质量管控能力,从而提升 供应链体系的整体质量水 实物质量,增强供应商质量管控能力,从而提升XX供应链体系的整体质量水 平.
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二,统计方法
计算公式 生产过程零部件不良率(PPM) 当期生产过程发现零部件不良件数/ 生产过程零部件不良率(PPM)=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件装车总 件数* 件数*1000000 统计环节 从零部件入厂到整车发运之间的所有环节: 从零部件入厂到整车发运之间的所有环节: 各工厂RDC RDC库房 1. 各工厂RDC库房 2. 质量部各检查处入厂检验 各工厂装配过程(焊接,总装,调试,磨合等) 3. 各工厂装配过程(焊接,总装,调试,磨合等) 4. 检测线和路试检验 5. 奥迪特评审 6. 整车库房 判定标准 入厂验收(包括RDC抽查)发现的不合格零部件, RDC抽查 入厂验收(包括RDC抽查)发现的不合格零部件,以抽检发现的实际不合格零部件 数量计入PPM 量产产品二类处理使用以处理使用数量计入PPM PPM; PPM; 数量计入PPM;量产产品二类处理使用以处理使用数量计入PPM; 装配过程发现的不合格零部件,按检查处进行确认后的实际数量计入PPM PPM; 装配过程发现的不合格零部件,按检查处进行确认后的实际数量计入PPM; 总装下线,检测线,磨合,路试和整车库房发现的不合格零部件, 总装下线,检测线,磨合,路试和整车库房发现的不合格零部件,以各检查处确认 的实际发生返工返修的零部件总数计入PPM 无论是否换件均计入); PPM( 的实际发生返工返修的零部件总数计入PPM(无论是否换件均计入); 奥迪特评审中发现的需要翻库排查的零部件问题,经各检查处确认后, 奥迪特评审中发现的需要翻库排查的零部件问题,经各检查处确认后,以两倍数量 计入PPM PPM. 计入PPM.
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二,指标设置
指标设置依据: 指标设置依据: ① 公司下达的各车型零部件质量指标 ② 去年各零部件的质量表现 ③ 零部件制造的难易程度 ④ 同行业质量水平 指标设置的原则: 指标设置的原则: 以零部件为指标设置/统计单元 即将指标按零部件号设置/统计 统计单元, 统计; ① 以零部件为指标设置 统计单元,即将指标按零部件号设置 统计; 指标大体分为三个等级,以往质量问题前30位的零部件为一级 位的零部件为一级, ② 指标大体分为三个等级,以往质量问题前 位的零部件为一级,指标为 400~500PPM(1000PPM),31~60位为二级,指标为 位为二级, , 位为二级 指标为200PPM(500PPM),60位 , 位 以后的PPM为50PPM(200PPM),另外根据零部件制造难易程度适当调整 以后的 为 , 主要针对量产车( ③ 主要针对量产车(机)型 ④ 同一零部件不同供应商指标相同
零部件PPM 零部件PPM管理方案 PPM管理方案
(宣传材料) 宣传材料)
XXXX汽车股份有限公司采购部STA处 XXXX汽车股份有限公司采购部STA处 汽车股份有限公司采购部STA 2009年 2009年6月
1
XXXX汽车股份有限公司 汽车股份有限公司
目录
一,目的 二,指标设置 三,统计方法 四,评价考核 五,其他
1. 2. 3. 4.
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四,评价考核
月度评价: 月度评价: 零部件PPM指标按月度统计,对PPM非0的零部件,向供应商通报统计结果; 指标按月度统计, 的零部件, ① 零部件 指标按月度统计 非 的零部件 向供应商通报统计结果; 排前10位的供应商按照 公司《 ② 对PPM排前 位的供应商按照 公司《高风险供应商管理办法》开展风险管理; 排前 位的供应商按照XX公司 高风险供应商管理办法》开展风险管理; 对零部件PPM超过指标的供应商,将按照 公司《供应商评价及考核细则》纳入供应商 超过指标的供应商, 公司《 ③ 对零部件 超过指标的供应商 将按照XX公司 供应商评价及考核细则》 业绩评价和考核. 业绩评价和考核. 连续评价: 连续评价: 对于连续三个月零部件PPM呈上升趋势的供应商,要求其制定并提交整改计划,STA跟 呈上升趋势的供应商, 对于连续三个月零部件 呈上升趋势的供应商 要求其制定并提交整改计划, 跟 踪计划实施情况; 踪计划实施情况; 对于连续三个月零部件PPM不达标的供应商,要求其制定并提交整改计划,STA跟踪计 不达标的供应商, 对于连续三个月零部件 不达标的供应商 要求其制定并提交整改计划, 跟踪计 划实施情况; 划实施情况; 对于连续四个月零部件PPM不达标的供应商,对该零部件实施暂停使用,提交整改计划 不达标的供应商, 对于连续四个月零部件 不达标的供应商 对该零部件实施暂停使用, 限期整改; ,限期整改; 在停用恢复供货的基础上,连续两个月零部件PPM不达标的供应商,建议取消该零部件 不达标的供应商, 在停用恢复供货的基础上,连续两个月零部件 不达标的供应商 的配套资格. 的配套资格.
பைடு நூலகம்
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